硫铵尾气除尘工艺和装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及化工技术领域，具体的是指一种硫铵尾气除尘工艺和装置。
【背景技术】
[0002]联合焦化公司三回收车间尾气洗净原有工艺:硫铵四楼两台抽风机出口经三台并联小型箱式洗净装置，再排入大气，需要箱内有水，但是如果箱内水多了，会造成阻力太大，使抽风量不够，导致流化床干燥效果不好，只有待水箱内水吹干了，流化床干燥效果才能好起来。
[0003]如果水箱内持续带水存在以下问题:1、水量不好控制；2、尾气中夹带大量水份和硫铵粉尘，同样污染周围环境，而且对周围设备造成严重腐蚀;3、水箱满流口也有大量的风和水吹出，使硫铵大楼地面、墙面受到严重腐蚀。
[0004]三回收车间原有的硫铵尾气除尘工艺和装置生产操作上难以控制，造成硫铵尾气“飞硝”的现象难以解决，损失硫铵产量、污染周边环境、腐蚀临近设备及管线，缺点众多。
【发明内容】
[0005]本发明的目的就是要提供一种能有效解决硫铵尾气“飞硝”问题的硫铵尾气除尘工艺和装置。
[0006]为实现上述目的，本发明所提供的硫铵尾气除尘工艺，它包含如下步骤:
[0007](I)流化床开机前，从饱和器加水盘接水，打开第一阀门a、第三阀门d，向尾气洗净槽内注水水至1.5m高；
[0008](2)开喷洒及外送栗前，关闭第二阀门c和第三阀门d，打开第一阀门a和第四阀门b;再开喷洒及外送栗实现循环喷洒，清洗进风口中尾气中夹带的硫铵粉尘；
[0009](3)流化床停机后，喷洒及外送栗停止运行；
[0010](4)饱和器大加水时，将尾气洗净槽内的水通过喷洒及外送栗和第二管道c抽到饱和器内，供饱和器大加水时用，打开第一阀门a和第二阀门C，关闭第四阀门b和第三阀门d，使得尾气洗净槽内液位抽至0.5m以下；
[0011](5)以上操作每日重复。
[0012]本发明还提供一种硫铵尾气除尘装置，其特征在于:它包括尾气洗净槽，喷洒及外送栗和进风管，所述尾气洗净槽的上部设有进风口、出风口、硫铵大楼内污水排放口以及两个备用口；所述进风管通过进风口深入至尾气洗净槽内，所述尾气洗净槽的下部通过第一管道与喷洒及外送栗连接，喷洒及外送栗通过第二管道与饱和器加水管连接，所述第一管道和第二管道之间还设有第三管道，所述第二管道还连接有第四管道，第四管道的开放端至于进风口内，所述第四管道的开放端上设有两个喷头，所述第一管道上设有第一阀门a，第二管道上设有第二阀门c，所述第三管道上设有第三阀门d，所述第四管道上设有第四阀门b;所述尾气洗净槽的外壁一侧面的下部设有液位计，尾气洗净槽的外壁另一侧面的下部设有若干液位观察口。
[0013]进一步地，所述进风管从尾气洗净槽槽顶进入尾气洗净槽槽内，且进风管位于液位上300?500mm处。
[0014]本发明的装置将硫铵尾气从四楼引到一楼地面尾气洗净槽内，经管内喷洒，在尾气洗净槽内与水面接触，净化后再排入大气。
[0015]进风管从尾气洗净槽槽顶进入尾气洗净槽槽内设计液位上300?500mm处，在进风管立管内加两个喷头连续喷洒，对尾气中的硫铵粉尘进行一次吸收，再随风一起进入尾气洗净槽内。尾气出进风管后垂直吹向尾气洗净槽槽内液面，将会与水进行全面接触。粉尘和喷洒水将会直接进入到槽内水中。风对水面的冲击将会引起水波涛和部分飞溅，对尾气又是一次洗涤。尾气再上升出尾气洗净槽外。
[0016]因该尾气洗净槽容积大，直径大，尾气进入槽内与水接触后流速降低40倍，槽内截面气体流速〈3m/s，排气气体的雾沫夹带必然很少。
[0017]本发明的优点在于:
[0018]其一，能有效解决硫铵尾气“飞硝”问题。(硫铵尾气飞硝:尾气中夹带大量水份和硫铵粉尘，随风扩散，污染周围环境，且对周围设备造成严重腐蚀)
[0019]其二，回收尾气夹带走的硫铵，提高经济效益。
[0020]其三，改善硫铵工段周边环境，减少设备、管线腐蚀，延长正常生产周期，减少检修频次，确保安全稳定连续生产。
【附图说明】
[0021]图1是本发明的硫铵尾气除尘装置结构示意图。
[0022]图中:尾气洗净槽I，进风口11、出风口 12、硫铵大楼内污水排放口 13，备用口 14，喷洒及外送栗2，进风管3，第一管道4，第二管道5，第三管道6，第四管道7，喷头8，液位计9，液位观察口 1，第一阀门a，第二阀门c，第三阀门d，第四阀门b。
【具体实施方式】
[0023]以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
[0024]图中所示的硫铵尾气除尘装置，它包括尾气洗净槽I，喷洒及外送栗2和进风管3，尾气洗净槽I的上部设有进风口 11、出风口 12、硫铵大楼内污水排放口 13以及两个备用口14;进风管3通过进风口 11深入至尾气洗净槽I内，尾气洗净槽I的下部通过第一管道4与喷洒及外送栗2连接，喷洒及外送栗2通过第二管道5与饱和器加水管连接，第一管道4和第二管道5之间还设有第三管道6，第二管道5还连接有第四管道7，第四管道7的开放端至于进风口 11内，第四管道7的开放端上设有两个喷头8，第一管道4上设有第一阀门a，第二管道5上设有第二阀门c，第三管道6上设有第三阀门d，第四管道7上设有第四阀门b;尾气洗净槽I的外壁一侧面的下部设有液位计9，尾气洗净槽I的外壁另一侧面的下部设有若干液位观察口10。
[0025]进风管3从尾气洗净槽I槽顶进入尾气洗净槽I槽内，且进风管3位于液位上300?500mm 处。
[0026]本发明的工艺步骤如下:
[0027](I)流化床开机前，从饱和器加水盘接水，打开第一阀门a、第三阀门d，向尾气洗净槽I内注水水至1.5m高；
[0028](2)开喷洒及外送栗2前，关闭第二阀门c和第三阀门d，打开第一阀门a和第四阀门b;再开喷洒及外送栗2实现循环喷洒，清洗进风口 11中尾气中夹带的硫铵粉尘；
[0029](3)流化床停机后，喷洒及外送栗2停止运行；
[0030](4)白班饱和器大加水时，将尾气洗净槽I内的水通过喷洒及外送栗2和第二管道c抽到饱和器内，供饱和器大加水时用，打开第一阀门a和第二阀门C，关闭第四阀门b和第三阀门d，使得尾气洗净槽I内液位抽至0.5m以下；
[0031](5)以上操作每日重复，保证尾气除尘效果的同时，达到节约新水、污水回收至系统的目的。
[0032]有益效果:
[0033](I)平均每天多回收500kg硫钱，硫钱单价按800元/吨计，全年回收硫钱价值:
[0034]0.5 吨/天 X 365天 X 800元 / 吨=146000元
[0035](2)由于硫铵尾气除尘效率提升，减少硫铵尾气“飞硝”现象，减少周围管道、设备腐蚀，延长其检修及更换周期，潜在经济效益巨大。
[0036](3)硫铵工段实现抽风机一开一备(原来是两台全开)。
[0037](4)收集硫铵大楼四楼和三楼的污水，使大楼内污水能完成不外排，硫铵的清污分离更彻底了，进一步优化硫铵清污分离系统。
【主权项】
1.一种硫铵尾气除尘工艺，它包含如下步骤: (1)流化床开机前，从饱和器加水盘接水，打开第一阀门(a)、第三阀门(d)，向尾气洗净槽(I)内注水水至1.5m高； (2)开喷洒及外送栗(2)前，关闭第二阀门(c)和第三阀门(d)，打开第一阀门(a)和第四阀门(b);再开喷洒及外送栗(2)实现循环喷洒，清洗进风口(11)中尾气中夹带的硫铵粉尘； (3)流化床停机后，喷洒及外送栗(2)停止运行； (4)饱和器大加水时，将尾气洗净槽(I)内的水通过喷洒及外送栗(2)和第二管道(c)抽到饱和器内，供饱和器大加水时用，打开第一阀门(a)和第二阀门(c)，关闭第四阀门(b)和第三阀门(d)，使得尾气洗净槽(I)内液位抽至0.5m以下； (5)以上操作每日重复。2.—种硫铵尾气除尘装置，其特征在于:它包括尾气洗净槽(I)，喷洒及外送栗(2)和进风管(3)，所述尾气洗净槽(I)的上部设有进风口(11)、出风口(12)、硫铵大楼内污水排放口(13)以及两个备用口(14);所述进风管(3)通过进风口(11)深入至尾气洗净槽(I)内，所述尾气洗净槽(I)的下部通过第一管道(4)与喷洒及外送栗(2)连接，喷洒及外送栗(2)通过第二管道(5)与饱和器加水管连接，所述第一管道(4)和第二管道(5)之间还设有第三管道(6)，所述第二管道(5)还连接有第四管道(7)，第四管道(7)的开放端至于进风口(11)内，所述第四管道(7)的开放端上设有两个喷头(8)，所述第一管道(4)上设有第一阀门(a)，第二管道(5)上设有第二阀门(c)，所述第三管道(6)上设有第三阀门(d)，所述第四管道(7)上设有第四阀门(b);所述尾气洗净槽(I)的外壁一侧面的下部设有液位计(9)，尾气洗净槽(I)的外壁另一侧面的下部设有若干液位观察口(10)。3.根据权利要求2所述的硫铵尾气除尘装置，其特征在于:所述进风管(3)从尾气洗净槽(I)槽顶进入尾气洗净槽(I)槽内，且进风管(3)位于液位上300?500mm处。
【专利摘要】本发明公开了一种硫铵尾气除尘工艺，它包含如下步骤：(1)流化床开机前，向尾气洗净槽内注水水至1.5m高；(2)实现循环喷洒，清洗进风口中尾气中夹带的硫铵粉尘；(3)流化床停机后，喷洒及外送泵停止运行；(4)饱和器大加水时，将尾气洗净槽内的水抽到饱和器内，供饱和器大加水时用，打开第一阀门和第二阀门，关闭第四阀门和第三阀门，使得尾气洗净槽内液位抽至0.5m以下；(5)以上操作每日重复。本发明还提供一种硫铵尾气除尘装置。本发明能有效解决硫铵尾气“飞硝”问题；回收尾气夹带走的硫铵，能显著提高经济效益；且能改善硫铵工段周边环境，减少设备、管线腐蚀，延长正常生产周期，减少检修频次，确保了安全稳定连续生产。
【IPC分类】B01D47/06
【公开号】CN105498405
【申请号】CN201510903340
【发明人】吕烈兵, 黄增强, 余建军, 夏朝霞, 于中华
【申请人】武汉钢铁(集团)公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月8日