一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法与流程

本发明属于矿物加工领域，具体涉及一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法。

背景技术：

含锡难处理铅锌矿资源由于矿石性质复杂，伴生有用金属多，其回收工艺也相对复杂，回收作业有浮选、磁选、重选等联合工艺。通常采用优先浮选流程，选铅使用ma与硫氮做捕收剂，加入少量的硫酸锌作抑制剂；选锌使用硫酸铜做活化剂，ma作捕收剂，石灰用来抑制黄铁矿。

为了回收被石灰抑制的黄铁矿，用以生产硫精矿，通常需要加入活化剂，现行的黄铁矿活化剂主要有三大类：(1)无机酸类，包括硫酸、盐酸、磷酸、硝酸等；(2)有机酸类，包括草酸、乙酸、羧酸等；(3)无机盐类，包括硫酸铜、碳酸盐、铵盐等。加入黄铁矿活化剂的主要作用有：1、清除矿物表面亲水的氧化物和氢氧化物；2、吸附在矿物表面上，生成新的疏水表面或生成容易与捕收剂作用的表面化合物；3、能降低矿物颗粒表面水化层的稳定性，降低矿物表面亲水程度。

目前，几乎所有生产硫精矿的选厂都是以h2so4来活化黄铁矿，加入大量的硫酸后，不仅可以是矿浆的ph值降低，而且可以和矿物表面的亲水物质进行化学反应，有效提高矿物颗粒的可浮性。但是，使用硫酸活化黄铁矿时，浓硫酸加入搅拌槽内发生强烈的物理化学反应，厂房内弥漫酸雾，严重腐蚀设备及钢结构厂房，更甚者，浓硫酸加入点局部区域具有很高的浓度梯度，与矿浆中黄铁矿、磁黄铁矿发生剧烈反应，释放出剧毒的h2s气体，使之成为生产系统中的重大危险源。为此，必须寻求高效、环保型活化剂来代替硫酸或减少硫酸用量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种硫酸用量少、绿色环保的从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法。

为了达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法，包括以下步骤：

(1)向高碱铅锌尾矿中加入适量硫酸进行调浆；

(2)粗选作业：向步骤(1)所得矿浆中加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，充气浮选，得到泡沫产品为精矿1，槽内产品为粗选尾矿；

(3)扫选作业：加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，对粗选尾矿进行扫选，得到泡沫产品为精矿2，精矿1和精矿2合并后组成硫精矿；

所述组合活化剂为硫酸亚铁、硫代硫酸钠的组合物，硫酸亚铁与硫代硫酸钠的质量比为1：1～5。

作为优选，所述捕收剂为黄药类ma。

作为优选，所述起泡剂为2#油。

作为优选，步骤(1)中，所述硫酸的添加量为0～4000g/t。

作为优选，步骤(2)中，所述粗选作业：组合活化剂的添加量为0～1000g/t，ma的添加量为50～200g/t，2#油的添加量为0～40g/t。

作为优选，步骤(3)中，所述扫选作业：组合活化剂的添加量为0～500g/t，ma的添加量为25～100g/t，2#油的添加量为0～20g/t。

本发明中所述的“g/t”是指药剂相对于原矿的添加量，如黄药类ma的添加量是50g/t，是指处理一吨原矿需要加入黄药类ma50g。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果为：

本发明提供一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法，在大大降低硫酸用量的情况下，仍然可以从高碱抑制的铅锌浮选尾矿中获得硫品位>30％，硫回收率>85％的硫精矿；同时，硫酸用量的减少，不但能减少设备的腐蚀，还能减少毒害气体h2s的排放。

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

本发明提供一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法，如图1所示，包括以下步骤：

(1)向高碱铅锌尾矿中加入适量硫酸进行调浆；

(2)粗选作业：向矿浆中加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，充气浮选，得到泡沫产品为精矿1，槽内产品为粗选尾矿；

(3)扫选作业：加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，对粗选尾矿进行扫选，得到泡沫产品为精矿2，精矿1和精矿2合并后组成硫精矿。

当粗选捕收剂ma用量为200g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，当硫酸用量为4000g/t时，硫的回收率为89.1％，硫品位为30.21％；当硫酸用量为1000g/t时，硫的回收率为80.7％，硫品位为30.98％；而当硫酸用量为0g/t时，硫的回收率为78.0％，硫品位为28.79％，如表1所示。

当粗选捕收剂ma用量为200g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，当硫酸用量为1000g/t，硫酸亚铁用量为500g/t，硫代硫酸钠用量为500g/t，硫回收率为90.9％，硫品位29.05％；当硫酸亚铁用量为500g/t，硫代硫酸钠用量为500g/t，硫回收率为80.6％，硫品位30.73％，如表1所示。可见单独使用硫酸亚铁和硫代硫酸钠的组合活化剂时并不能明显提高硫的回收率，而当使用硫酸、硫酸亚铁和硫代硫酸钠的组合活化剂时则能获得很好的硫回收率。

当粗选捕收剂ma用量为200g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，使用1000g/t硫酸、500g/t硫酸亚铁和500g/t硫代硫酸钠的组合活化剂和使用4000g/t硫酸作活化剂可以获得相当的浮选结果，如表1所示。

表1不同活化剂对硫铁矿浮选的影响

实施例2

本发明提供一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法，包括以下步骤：

(1)向高碱铅锌尾矿中加入适量硫酸进行调浆；

(2)粗选作业：向矿浆中加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，充气浮选，得到泡沫产品为精矿1，槽内产品为粗选尾矿；

(3)扫选作业：加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，对粗选尾矿进行扫选，得到泡沫产品为精矿2，精矿1和精矿2合并后组成硫精矿。

当粗选捕收剂ma用量为100g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，使用硫酸500g/t，硫酸亚铁100g/t和硫代硫酸钠100g/t也可以得到较好的浮选指标，如表2所示。

当粗选捕收剂ma用量为100g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，当硫酸用量为2000g/t时，硫的回收率为81.6％，硫品位为32.35％；当硫酸用量为500g/t时，硫的回收率为74.2％，硫品位为31.47％；而当硫酸用量为0g/t时，硫的回收率为74.2％，硫品位为29.89％，如表2所示。

表2活化剂和捕收剂用量对硫铁矿浮选的影响

实施例3

本发明提供一种从高碱铅锌尾矿中浮选回收硫精矿的方法，包括以下步骤：

(1)向高碱铅锌尾矿中加入适量硫酸进行调浆；

(2)粗选作业：向矿浆中加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，充气浮选，得到泡沫产品为精矿1，槽内产品为粗选尾矿；

(3)扫选作业：加入组合活化剂、捕收剂和起泡剂，对粗选尾矿进行扫选，得到泡沫产品为精矿2，精矿1和精矿2合并后组成硫精矿。

当粗选捕收剂ma用量为100g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加：当硫酸用量为2000g/t时，硫的回收率为90.1％，硫品位为33.75％；当硫酸用量为500g/t时，硫的回收率为79.3％，硫品位为34.04％；而当硫酸用量为0g/t时，硫的回收率为66.5％，硫品位为34.68％，如表3所示。

当粗选捕收剂ma用量为100g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加：当硫酸用量为500g/t，硫酸亚铁用量为100g/t，硫代硫酸钠用量为100g/t，硫回收率为86.2％，硫品位32.43％；当硫酸亚铁用量为100g/t，硫代硫酸钠用量为100g/t，硫回收率为73.2％，硫品位33.74％，如表3所示。

可见，当粗选捕收剂ma用量为100g/t，起泡剂2#油用量为20g/t，扫选药剂减半添加，使用500g/t硫酸、100g/t硫酸亚铁和100g/t硫代硫酸钠的组合活化剂和使用2000g/t硫酸作活化剂可以获得相当的浮选结果，如表3所示。

表3不同活化剂对硫铁矿浮选的影响

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。