一种吊挂分拣机、吊挂分拣机控制系统和控制方法与流程

本发明属于物品分拣技术领域，更具体地说，涉及一种吊挂分拣机、吊挂分拣机控制系统和控制方法。

背景技术：

随着现代物流行业的迅猛发展，人们对物流自动化设备的要求越来越高。在现代物流自动化设备中分拣机是不可或缺的，目前常见的分拣机包括环形交叉带分拣机和高速滑块分拣机，现有的环形交叉带分拣机造价高，占地面积大；而高速滑块分拣机虽然造价较低，占地面积小，但不能分拣单件物品，尤其是软包装或者不规则的物品，不能满足人们的要求。

如公开日为2018年10月16日，公开号为“cn108655014a”，专利名称为“基于智能机器人的自动化流水线装置”的专利披露了一种技术方案，包括底座；底座上表面通过第一支柱固定有壳体；壳体周侧面内嵌有第一读码器和第一光电传感器；壳体外套设有固定环座；固定环座内底面沿环形方向装设有智能分拣机器人；固定环座外侧壁内嵌有第二读码器和第二光电传感器；固定环座内侧壁开设有第一下料口；第一下料口处倾斜装设有输料槽；输料槽一端部表面内嵌有称重传感器；壳体与固定环座之间设置有第一转盘；固定环座外设有第二转盘；底座上表面装设有用于同步控制第一转盘和第二转盘转动的动力机构。该方案通过智能机器人技术，建立环形自动化流水线结构，提高了货物的分拣效率。但该技术方案存在的问题是造价较高。

又如公开日为2015年03月25日；公开号为“cn104444185a”，专利名称为“交叉带分拣机”的专利披露了一种技术方案，包括分拣小车和环形主线，环形主线包括平行设置的直线驱动段和直线无动力段，分拣小车设置在环形主线上；直线驱动段与转弯段靠近上件区域的衔接处上方设置有拍照读码器；环形主线旁除上件区域外设置有若干分拣口，分拣口与分拣小车位置相对应，分拣口旁设置有剔除口；设置在环形主线旁的wcs系统，wcs系统与拍照读码器通信连接。采用该结构可以提高分拣输送效率，但是该技术方案对于分拣小车如何将货物快速卸下并没有给出具体的解决方案。

为了解决目前存在的问题，有必要提出一种有效的解决办法。

技术实现要素：

1.要解决的问题

针对现有技术中存在的分拣机要么占地面积过大且造价高，要么分拣效率低的问题，本发明提供一种占地面积小、造价较低而且分拣效率高的方案，即一种吊挂分拣机、控制系统、控制方法。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：一种吊挂分拣机，包括环形导轨、传动线、传动线驱动装置和检测装置，所述传动线由若干个小车首尾相接而成，所述小车的底部设有可打开或合拢的翻板，所述传动线驱动装置驱动传动线沿环形导轨运行，所述环形导轨的外侧设有上料口和至少两个下料口组成的下料区，所述下料口均设有用于打开所述翻板的下料执行机构，沿传送线运行方向，下料区或下料口的前方设有用于使所述翻板合拢的翻板复位机构。

传动线沿环形导轨运行，物品在上料口上到传动线的小车上，到达相应的下料口时，下料口的下料执行机构将小车底部的翻板打开，物品从下料区被卸下；然后，沿小车运行方向，下料口前方的翻板合拢机构将小车底部的翻板合拢，小车继续沿环形导轨运行。该技术方案可在小车不停止的情况下，针对物品进行单独分拣，有利于提高工作效率。

进一步地，所述小车包括框架，所述框架包括竖直框架和水平框架，所述竖直框架的下端和水平框架的一端连接，所述水平框架的下方可转动地安装有两个相向设置的翻板，所述竖直框架中安装有竖直的导向杆，导向杆上安装有滑座，所述滑座的一侧安装有连接板，所述连接板底部的两侧通过连杆与翻板连接，当滑座沿导向杆上、下运动时，翻板合拢或打开；所述竖直框架的上部安装有固定块，固定块上安装有相对固定块可前后运动的锁舌，所述滑座的上端安装有挂钩，当翻板合拢时，挂钩挂在锁舌的自由端上。

当需要卸料时，通过施加外力使锁舌与挂钩脱离，由于物料的重力作用，使得翻板打开，将物料卸下；当卸料完成后，施加外力作用在滑座上，使滑座向上运动，带动连接板上的连杆将翻板合拢。有效解决单件物品的分拣问题，且成本较低。卸料时，锁舌与挂钩分离，利用重力打开翻板，无需设置打开翻板的动力机构。锁舌的设计使小车的翻板在合拢时，可通过挂钩挂在锁舌上，简单而且成本低廉。

进一步地，在所述锁舌的两侧，所述固定块上平行设置有可相对固定块前后运动的往复轴；所述锁舌的安装端和往复轴的一端连接有连接块，所述往复轴的另一端连接有回位块，所述回位块位于所述竖直框架的背侧，所述往复轴上套设有弹簧，弹簧的两端分别与回位块、固定块接触。当需要卸料时，对回位块施加一个力，回位块克服弹簧力向前运动，使挂钩脱离锁舌的支撑，然后依靠物料自身的重力，翻板打开，物料卸下；弹簧的设计使回位块和锁舌依靠弹力实现复位。

进一步地，所述回位块具有弧形表面。由于采用弧形侧面，中间凸出两边低，使回位块和启动轮开始接触时，回位块能够阻力较小地沿着弧形结构往中间的弧形顶点运动，当回位块的弧形顶点与启动轮接触，启动轮对回位块的作用力最大；另外，弧形侧面的设计使回位块和启动轮的接触更柔性，避免两者因硬接触而带来的部件损坏。

进一步地，所述下料执行机构包括外壳、滑块、滑轨、滑轨安装板、安装板驱动装置和启动轮，所述滑块安装在外壳上，所述滑轨安装在滑轨安装板上，滑轨与滑块相配合，所述滑轨安装板的下端安装有启动轮，所述安装板驱动装置驱动滑轨安装板相对于滑块上下运动。

下料执行机构通过下料执行机构固定装置安装在环形导轨上，当小车运行在环形导轨上时，正常情况下，启动轮位于小车的回位块运行通道的下方，回位块与启动轮不接触，当小车经过该下料执行机构时，小车的翻板不打开。当需要打开翻板时，安装板驱动装置驱动滑轨安装板带动启动轮向上运动，使启动轮与回位块的侧面相抵靠，回位块克服弹簧的弹力向前运动，当锁舌与挂钩分离时，滑座沿导向杆下落，翻板向下打开。

进一步地，所述安装板驱动装置安装在外壳上，所述滑轨安装板的上端设有水平的突出部，所述安装板驱动装置的驱动杆与滑轨安装板上端的突出部连接。

进一步地，所述滑座的背部安装有复位轮，所述翻板复位机构包括固定板和安装在固定板上的复位导向轨，所述固定板安装在环形导轨上，所述复位导向轨具有爬升段，所述爬升段的最低点低于小车翻板打开时复位轮所处的高度。当翻板被打开的小车运行至复位导向轨时，小车的复位轮沿复位导向轨的爬升段向上滚动，从而带动滑座沿导向杆提升，滑座带动翻板逐渐合拢，同时安装在滑座上端的挂钩逐渐提升至与锁舌抵触，促使锁舌克服弹力向前运动，当复位轮滚动至复位导向轨的最高位置时，挂钩越过锁舌到达锁舌的上方，锁舌依靠弹力复位，挂钩挂在锁舌上，使翻板保持合拢状态。

进一步地，所述复位导向轨的底端设置有水平导入段，顶端设置有水平输出段。底端设置水平导入段是为了使复位轮顺利地进入复位导向轨；顶端设置水平导入段是为了是复位轮顺利地运行出复位导向轨。

进一步地，在上料口处设有滚筒线，所述滚筒线由控制器控制滚筒驱动装置驱动，所述上料口设置有上料传感器。控制器控制滚筒驱动装置运转，滚筒驱动装置驱动滚筒线，物品由滚筒线输送过来，上料传感器检测到有物品即将到达上料口时，通知控制器，控制器控制滚筒驱动装置运行速度，使物品能准确落到小车上。

进一步地，沿传动线运行方向，所述上料口的前方设置有用于检测物品识别码的检测装置，所述环形导轨上还设有一号传感器和至少两个速度传感器，传动线中的其中一个小车设置有识别标志，所述一号传感器用于识别该小车，速度传感器用于检测小车的运行速度；所述一号传感器设置在其中一个速度传感器的竖直方向上。

检测装置用于识别物品的识别码，从而确定拥有该识别码的物品对应的小车号；在传动线的其中一个小车上设置标记，一号传感器通过识别该标记来识别一号小车，当它识别到一号小车后，控制器的计数器记为1，与一号传感器处于竖直方向位置的速度传感器用来对小车进行计数，该速度传感器每检测到经过一个小车，控制器的计数器计数加1，因为小车的总数固定，所以计数器满一圈后从1开始循环计数。由于一号传感器至上料口的距离m1固定，每个小车的长度l也固定，从而可以确定经过上料口的小车号。比如计数器正好计数为4，即此时经过一号传感器的小车号正好为4，那么即将经过上料口的小车号为：4+[m1/l]，其中，m1表示一号传感器至上料口的距离，l为每个小车的长度，[m1/l]表示m1和l的商取整，由此可以确定经过上料口的小车号。

本发明同时还提供一种吊挂分拣机控制系统，用于上述的吊挂分拣机的控制，包括处理器、控制器和存储器，所述处理器和控制器之间双向通讯连接，所述处理器和存储器之间通讯连接，所述控制器分别和传动线驱动装置、下料执行机构、一号传感器、速度传感器通讯相连，其中，一号传感器、速度传感器将检测到的信息传输给控制器，控制器控制传动线驱动装置、下料执行机构运转；检测装置将检测的信息传递给处理器。

上料传感器检测到滚筒线上的物品运行到上料口附近时，将信息传递给处理器，处理器控制滚筒驱动装置运行速度，使物品能准确落到小车上；物品落到小车上以后，检测装置获取小车上的物品识别码，并通过检测处理模块将识别码传递给处理器。

本发明还提供一种吊挂分拣机控制方法，包括以下步骤:

s1：小车在上料口承载物品，获取小车的车号；

s2：获取物品的识别号，判断该物品的识别号是否有对应的下料口；如果该识别码有对应的下料口，根据小车的车号判断承载该识别码对应的物品的小车是否到达下料口，如果到达下料口则下料；如果该识别码没有对应的下料口，根据小车的车号判断承载该识别码对应的物品的小车是否到达故障卸料口，如果到达故障卸料口则下料。

通过该方法，可以对不同类别的物品进行单个分拣，并且在分拣的过程中，小车不停止运行，有利于提高生产效率。

进一步地，所述步骤s1中获取小车车号的方法具体为:一号车传感器检测到具有识别标志的小车后，控制器的计数器记1，之后每经过一个小车，计数器的计数加1，那么，当前经过上料口的小车号c＝x+[m1/l]，其中，x为当前控制器的计数器的值，也就是经过一号传感器的小车号，沿小车前进方向的相反方向，m1表示一号传感器至上料口的距离，l为每个小车的长度，[m1/l]表示m1和l的商取整。

进一步地，位于一号车传感器垂直方向上的速度传感器为对射传感器，该对射传感器每检测到一个相邻两小车之间的缝隙，则判断为经过一个小车。

进一步地，根据小车的小车号判断小车是否到达下料口或故障卸料口的方法具体为：小车经过上料口之后在t1时间内到达下料口，t1＝m2/v，其中，沿小车前进方向，m2表示上料口到相应下料口或故障卸料口的距离，v为小车的运行速度。

进一步地，所述速度传感器为对射传感器，用于检测相邻两个小车之间的缝隙，相邻两对速度传感器之间的距离固定为s，相邻两个小车的缝隙经过相邻两对速度传感器的时间为t2，小车的运行速度v＝s/t2。

进一步地，还包括以下步骤：上料传感器检测到物品后，控制器控制滚筒线驱动装置控制滚筒线的运行速度，使物品能够准确地从下料口降落到小车上。

进一步地，当小车到达下料口或故障卸料口之前，控制器控制所述安装板驱动装置驱动滑轨安装板向上运动，从而带动滑轨安装板下端的启动轮向上运动，使启动轮处于能够与回位块的侧面相抵靠的位置。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明可以对物品进行单件分拣，效率高，适用范围广，满足新物流领域的需求；

(2)本发明每个小车无需布线，结构简单，设计合理，易于制造；

(3)本发明与交叉带分拣机相比，无需每个小车安装辊筒电机，成本大大降低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的主视图；

图3为本发明的小车和环形导轨配合的结构示意图(一个小车的翻板打开，另一个小车的翻板合拢)；

图4为本发明小车运行在环形导轨上的截面图；

图5为本发明的小车的立体结构示意图(两个小车连在一起)；

图6为本发明的小车底部、背部结构示意图；

图7为本发明的小车的后视图；

图8为本发明的小车的b-b剖视图；

图9为本发明的下料执行机构的俯视图；

图10为本发明的下料执行机构的c-c剖视图；

图11为本发明小车与下料执行机构的关系示意图(翻板不打开时)；

图12为本发明小车与下料执行机构的关系示意图(翻板打开时)；

图13为本发明的小车与小车翻板复位机构的关系示意图；

图14为本发明的小车与小车翻板复位机构的关系示意图的侧视图；

图15为本发明的小车翻板复位机构的结构示意图；

图16为本发明的上料口处的结构示意图；

图17为本发明的控制系统结构示意图；

图18为本发明的控制流程图。

图中：1：架体；2：环形导轨；3：小车；3.1：横杆；3.2：凹槽；3.3：凸块；3.4：行走轮；3.5：导向轮；3.6：框架；3.7：翻板；3.8：导向杆；3.9：滑座；3.10：连接板；3.11：连杆；3.12：缓冲块；3.13：挂钩；3.14：固定块；3.15：锁舌；3.16：往复轴；3.17：连接块；3.18：回位块；3.19：弹簧；3.20：靠轮；4：传动线驱动电机；5：上料口；6：滚筒线；7：上料传感器；8：检测装置；9：滚筒驱动电机；10：下料口；11：下料执行机构；11.1：外壳；11.2：滑块；11.3：滑轨；11.4：滑轨安装板；11.5：启动轮；11.6：安装板驱动装置；11.7：下料执行机构固定装置；12：翻板复位机构；12.1：固定板；12.2：复位导向轮；13：一号传感器；14：速度传感器；15：托架；16：光电传感器；17：靠轨。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

如图1和2所示，本发明包括环形导轨2，环形导轨2安装在架体1上，若干个相同的小车3首尾连接形成传动线，传动线沿环形导轨2运行，传动线由传动线驱动电机4驱动。环形导轨2的外侧设有下料区，下料区设有至少两个下料口10，指定其中的某个下料口10为故障卸料口，用来分拣条形码无法识别的物品，其余下料口10为正常下料口。每个下料口10位置相应地安装有下料执行机构11。

如图3和4所示，小车3包括横杆3.1，横杆3.1的一端设有水平的凹槽3.2，另一端设有水平的凸块3.3，凸块3.3插在凹槽3.2中，并用螺栓铰接，可实现多个小车3的首尾相接。横杆3.1上方安装有滚轮安装座，滚轮安装座上安装有一对行走轮3.4和一对导向轮3.5，行走轮3.4和导向轮3.5运行在环形导轨2中。横杆3.1的下方设有框架3.6，框架3.6呈l型，包括竖直框架和水平框架，框架3.6通过竖直框架固定在横杆3.1上，翻板3.7可转动地安装在水平方框的下方。竖直框架的中部，安装有两根竖直的导向杆3.8，导向杆3.8上安装有滑座3.9，滑座3.9的一侧安装有连接板3.10，连接板3.10底部的两侧分别通过两个连杆3.11与两扇翻板3.7各自连接。滑座3.9沿导向杆3.8向上运动，从而通过连接板3.10和连杆3.11拉动两个翻板3.7合拢，当滑座没有外力向上作用时，由于翻板上放有物体，因重力作用，翻板自动打开。

如图5、6、7和8所示，滑座3.9的下端连接有缓冲块3.12，在滑座3.9竖直下落时，缓冲块3.12对滑座起到缓冲保护作用。滑座3.9的上端安装有挂钩3.13，竖直框架的上部安装有固定块3.14，固定块3.14上安装有可前后运动的锁舌3.15，锁舌3.15的端部设有向自由端往上倾斜的下斜面。具体实施时，锁舌3.15的自由端、挂钩3.13位于竖直框架的背侧；这样设计的好处在于可以避免翻板3.7上运载的货物较高时可能出现的与下料执行机构11之间的干涉。当翻板3.7合拢时，挂钩3.13可挂在锁舌3.15上，使翻板3.7保持合拢。当锁舌3.15依靠外力向前运动时，解除对挂钩3.13的支撑，滑座3.9落下，翻板3.7打开。滑座3.9的后侧安装有复位轮3.21，复位轮3.21与翻板复位机构12配合实现翻板3.7的合拢。框架3.6上通过靠轮安装板安装有两个靠轮3.20，靠轮3.20运行在靠轨17的侧面(如图11和12所示)，使小车保持垂直。

在竖直框架的上部设置有固定块3.14，锁舌3.15和两往复轴3.16平行设置，并且穿过固定块3.14，锁舌3.15的安装端和两往复轴3.16的一端与连接块3.17连接，两往复轴3.16的另一端与回位块3.18连接，锁舌3.15和往复轴3.16可相对固定块3.14前后运动，连接块3.17和回位块3.18之间的距离为锁舌3.15和往复轴3.16运动的距离，即连接块3.17和回位块3.18限制了锁舌3.15和往复轴3.16相对固定块3.14前后运动的距离。连接块3.17、两往复轴3.16、回位块3.18大致形成一长方形。弹簧3.19套设在往复轴3.16上，弹簧3.19的一端与回位块3.18连接，另一端与固定块3.14连接。回位块3.18设有弧形侧面。

如图11和12所示，小车3的后侧设有可促使锁舌3.15向前运动的下料执行机构11，该下料执行机构11通过下料执行机构固定装置11.7安装在环形导轨2的后侧。如图9和10所示，下料执行机构包括顶部安装在轨道2上的外壳11.1，固定安装在外壳11.1上的滑块11.2，与滑块11.2配合的滑轨11.3，滑轨11.3可沿滑块11.2上下运动，滑轨11.3固定连接在滑轨安装板11.4上，滑轨安装板11.4的下端安装有启动轮11.5，启动轮11.5和回位块3.18配合，可使翻板3.7打开。滑轨安装板11.4的上端设有水平的突出部，安装板驱动装置11.6固定安装在外壳11.1上，安装板驱动装置11.6的驱动杆与滑轨安装板11.4上端的水平突出部连接，安装板驱动装置11.6驱动滑轨安装板11.4上下运动，从而带动启动轮11.5上下运动。安装板驱动装置11.6可以是气缸，也可以是电磁铁。当安装板驱动装置11.6为气缸时，气缸的活塞杆伸缩驱动滑轨安装板11.4上下运动；当安装板驱动装置11.6为电磁铁时，正常情况下，电磁铁不通电，当需要打开翻板时，电磁铁通电，其驱动杆驱动滑轨安装板11.4向上运动，电磁铁断电后滑轨安装板11.4依靠重力向下复位。

如图11所示，正常情况下，安装板驱动装置11.6的驱动杆处于收缩状态，启动轮11.5位于小车的回位块3.18运行通道的下方，回位块3.18不与启动轮11.5接触，当小车3经过该下料执行机构11时，小车3的翻板3.7不打开。

如图12所示，当需要打开翻板时，安装板驱动装置11.6驱动启动轮11.5向上运动，使启动轮11.5与回位块3.18的运行通道重合。小车沿环形轨道2移动，当小车经过该下料执行机构11时，启动轮11.5与回位块3.18的弧形侧面相抵靠，回位块3.18克服弹簧力向前运动，由于采用弧形侧面，中间凸出两边低，使回位块3.8和启动轮11.5开始接触时，回位块3.8能够阻力较小地沿着弧形结构往中间的弧形顶点运动，当回位块3.8的弧形顶点与启动轮11.5接触，启动轮11.5对回位块3.8的作用力最大；另外，回位块3.18弧形侧面的设计使回位块3.18和启动轮11.5的接触更柔性，避免两者因硬接触而带来的损坏。当锁舌3.15与挂钩3.13分离时，滑座3.9沿导向杆3.8下落，翻板3.7向下打开。当回位块3.18离开启动轮11.5后，回位块3.18依靠弹簧力复位，锁舌3.15同回位块3.18一起复位。最后安装板驱动装置11.6的驱动杆复位。

如图13和14所示，在环形导轨2上设置有可使已打开的翻板3.7复位的翻板复位机构12，翻板复位机构12位于小车3的后侧，翻板复位机构12包括固定板12.1和安装在固定板12.1上的复位导向轨12.2，翻板复位机构12通过固定板12.1安装在环形导轨2上。如图15所示，复位导向轨12.2具有爬升段，为了顺利地导入或导出复位轮3.21，爬升段的底端连接有水平导入段，顶端连接有水平输出段。爬升段的最低点低于小车翻板打开时复位轮3.21所处的高度。

翻板复位过程如下：翻板被打开的小车3运行至复位导向轨12.2后，小车的复位轮3.21沿复位导向轨12.2的爬升段滚动，越滚越高。从而带动滑座3.9沿导向杆3.8提升，滑座3.9提升带动翻板3.7逐渐合拢。同时安装在滑座3.9上端的挂钩3.13逐渐提升直至与锁舌3.15抵触(挂钩沿下斜面推动锁舌，使得锁舌在固定块上移动，最终挂钩越过锁舌并挂在锁舌上，下斜面的设计，使得挂钩更容易推动锁舌)，促使锁舌3.15克服弹簧力向前运动，当复位轮3.21滚动至复位导向轨12.2最高位置时，挂钩3.13越至锁舌3.15的上方，锁舌3.15依靠弹簧力复位，挂钩3.13挂在锁舌3.15上，使翻板3.7保持合拢状态。

如图16所示，环形导轨2的外侧设有上料口5，上料口5处设有滚筒线6，滚筒线6由滚筒驱动电机9驱动，滚筒线6的出口处安装有上料传感器7，上料传感器7用于检测是否有物品，如果有物品，控制器通过控制滚筒驱动电机9来控制滚筒线的运行速度，使得物品可以更精准地落在小车上。

沿传送线运行方向，在上料口5的前方安装有检测装置8，检测装置8可以采用视觉机构，由至少一个相机组成。贴有条形码的物品通过滚筒线6，经由上料口5落在小车3上，小车3载着物品经过检测装置8，检测装置8识别该物品的条形码，并上传给处理器。

如图2所示，下料口10组成的下料区的前方设有翻板合拢机构12、一号传感器13和速度传感器14。速度传感器14为对射传感器，由于对射传感器的工作特点及小车3框架型的特点，速度传感器14的安装位置要位于能够被小车3遮挡住的位置，这样才能够准确地检测小车3之间的空隙，不至于在小车3经过时因其框架的特点导致误报，从图中可以看到，速度传感器的高度与小车的竖直框架的顶部横杆同高，这样，对射传感器被横杆遮挡时，判断经过的为同一辆小车，当当前小车走过后，下一辆小车过来前，两个小车之间由于有缝隙，对射传感器可以检测到该缝隙，则可以判断又来了一辆小车。具体实施的时候，速度传感器14的数量可自行设定，在本实施例中设置有六对。速度传感器14可检测小车3之间的缝隙，相邻两对速度传感器14之间的间距s为90mm，因此测得小车3的缝隙经过相邻两对速度传感器14的时间为t2，就能得出小车3的运行速度v＝s/t2。六对速度传感器之间具有五个间距，从而可以得出五个速度，取五个速度的平均数，即可得出相对比较准确的传动线运行速度。根据传动线的运行速度，当上料传感器7检测到物品，控制器可对滚筒线电机进行调节，从而调节滚筒线的运行速度，以保证物品能够准确地从下料口降落至小车3上。

如图17所示，吊挂分拣机的控制系统包括处理器、控制器和存储器，其中，控制器和处理器双向通讯连接，处理器和存储器通讯连接。检测装置8与处理器连接，图17中示出的检测装置为视觉机构，该视觉机构为至少一个相机，视觉机构通过视觉处理模块与处理器连接。视觉机构获取物品上的条码形并传送给视觉处理模块，视觉处理模块对条形码信息进行数字处理，并上传给处理器；触摸屏、条码录入装置与处理器连接，条码录入装置一般为扫码枪。通过条码录入装置将物品的条形码或者通过触摸屏人工将物品的信息(比如下料口、物品条码、种类等)传递给处理器，处理器将检测处理模块传输的条形码信息以及条码录入装置传输的条形码或者触摸屏输入的物品的条形码等信息传输给存储器进行存储。处理器通过tcp/ip通讯协议与控制器连接。控制器与传动线驱动电机、滚筒线驱动电机、下料执行机构连接，对传动线驱动电机、滚筒线驱动电机、下料执行机构进行控制；同时，控制器还与一号传感器13、速度传感器14、上料传感器连接，一号传感器13、速度传感器14、上料传感器将信号发送给控制器。

在传动线工作之前，物品的条形码已通过触摸屏或条码录入装置录入存储到存储器中，处理器对条形码和下料口进行了匹配。为了保证分类的准确，控制器需要获取从上料口5处降落到小车3上的物品的条形码及运载物品的小车3的小车号。降落到小车3上的物品的条形码通过检测装置8采集，并传递给处理器，运载物品的小车3的小车号需要另行计算。指定速度传感器14中的某一对用来对小车进行计数，指定其中一个小车3为一号，一号上设有标记，如射频卡，一号传感器13可识别该标记。一号传感器13安装在指定对小车进行计数的某个速度传感器14的竖直上方或竖直下方，本实施例中，一号传感器13安装在第一个速度传感器14的上方。当一号传感器13检测到一号车后，控制器的计数器计为1，指定的速度传感器14每检测到一个缝隙(相邻两个小车之间的缝隙)，即每经过一个小车3，控制器的计数器计数加1，因为小车的总数固定，所以计数器满一圈(即计数的数值为小车总数量)后从1开始循环计数，通过这种方式来确定经过上料口5的小车号。由于一号传感器13至上料口5的距离m1固定(沿小车前进方向的相反方向)，每个小车的长度l也固定，从而可以确定经过上料口5的小车号。比如计数器正好计数为4，即此时经过一号传感器13的小车号正好为4，那么经过上料口5的小车号为：4+[m1/l](4加上m1和l商的整数)。在小车3运载着物品到达相应的下料口10时，控制器控制下料执行机构11打开小车3底部的翻板将物品卸下，然后翻板合拢机构12将小车3底部的翻板合拢，小车3继续沿环形导轨2运行。由于已经计算得出传送线的运行速度(即小车的运行速度)，上料口距离下料口或故障卸料口的距离是已知，通过距离除以速度，即可得出位于上料口的小车到达下料口或故障卸料口的时间t1，t1＝m2/v，其中，沿小车前进方向，m2表示上料口到相应下料口的距离，v为小车的运行速度。

物品在卸下时经过光电传感器16落到下料口10下方的箱子内(图中未示出)，光电传感器16对落下的物品进行计数，当计数达到设定的数值时，判断箱子已满，可进行人工更换箱子。

如图18所示，吊挂分拣机的控制流程如下：

第一步：待分拣物品到达上料口处。在这之前，已将物品的条形码录入存储器，并且由处理器分配下料口。

第二步：上料传感器检测到物品后，控制器对滚筒线驱动电机进行调节，从而调节滚筒线的运行速度，以保证物品准确地从下料口降落至小车上。

第三步：物品从上料口落至小车上，并记录该小车的车号，车号的获取采用前文介绍的方法。

第四步：小车经过视觉机构，视觉机构获取小车上物品的条形码，并发送给处理器，处理器根据条形码在存储器里查找，判断该条形码是否有对应的下料口。如果有执行第五步；如果没有执行第八步。

第五步：对于有对应下料口的，处理器获取该物品对应的下料口和小车号，发送给控制器。

第六步：小车到达相应的下料口，控制器控制该下料口的下料执行机构动作，小车的翻板打开，物品落至该下料口下方放置在托架15上的箱子(箱子图中未示出)中。

第七步：分拣结束。

第八步：处理器获取该物品对应的小车号，发送给控制器。

第九步：小车到达故障卸料口，控制器控制该下料口的下料执行机构动作，小车的翻板打开，物品落下。

第十步：人工处理不能识别的物品，处理完毕后放置到滚筒线，重新分拣；重复第一步的工作。