一种低强度还原铁的磨选方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铁粉加工领域，特别是指一种低强度还原铁的磨选方法。
【背景技术】
[0002]目前铁基粉末的制备方法主要包括:雾化法、电解法、化学法、研磨法、以及钢铁粉末加工法。
[0003]传统的研磨是依靠球磨机钢球的撞击，产生冲击力和剪切力，使被研磨的物料颗粒发生断裂、变形，从而使物料粒度越磨越细，得到相应的粉末。
[0004]有一种俗称“海绵铁”为低强度煤基还原铁，呈微细多孔结构，若以此为原料生产铁基粉末，由于原料本身机械强度较低，则研磨时不再需要强大的冲击力和剪切力使之断裂。但是尚无合适的生产工艺。
【发明内容】
[0005]本发明提出一种低强度还原铁的磨选方法，采用了低强度煤基还原铁作为原料，不需要大量的钢球冲击和撞击就可达到渣铁有效分离的作用，可以大幅降低磨选设备投资，并降低磨选生产成本。
[0006]本发明的技术方案是这样实现的:
[0007]—种低强度还原铁的磨选方法，包括以下工艺步骤:
[0008]S1)破碎:将低强度还原铁原料进行破碎，粉碎至10_以下；
[0009]S2)造浆:将步骤S1)得到的低强度还原铁颗粒在水力冲洗及螺旋输送作用下，与水混合形成浓度8-12%的矿浆；
[0010]S3)铁渣分离:将步骤S2)得到的矿浆进入第一磨机研磨20-30min，之后进入磁选机进行磁选，得到精矿和尾矿；
[0011]S4)铁粉提质:将步骤S3)得到的精矿浆经过浓缩、漂洗、造浆后进行第二磨机研磨20-30min，再次进入磁选机，得到精矿和尾矿，精矿进入摇床进一步重选提纯，得到成品铁粉。
[0012]上述技术方案中，所述步骤S1)采用鄂式破碎机破碎。
[0013]上述技术方案中，所述低强度还原铁为微细多孔结构，暴露在空气中容易氧化，经过步骤S1)的及时破碎后，铁粉颗粒可存入密封料仓备用。
[0014]上述技术方案中，所述步骤S2)的造浆通过造浆机完成。
[0015]上述技术方案中，所述步骤S3)和步骤S4)中得到的尾矿均进入尾矿池抛尾处理。
[0016]上述技术方案中，经过步骤S3)第一磨机研磨后，即可实现铁渣的有效分离，从磨机出来的矿浆，绝大部分已经实现了铁渣的分离。所述步骤S3)中的磁选机，优选采用700高斯磁选机和1200高斯磁选机。
[0017]步骤S3)中进入磁选机进行磁选，具体为:研磨后的铁粉首先进入700高斯磁选机，磁选尾矿再进入1200高斯磁选机磁选，两次磁选的铁粉混合得到精矿。
[0018]上述技术方案中，所述步骤S4)中的磁选机，优选采用400高斯磁选机。
[0019]上述技术方案中，经过步骤S1)至S4)的加工，已经可以获得TFe含量2 95%的铁粉。
[0020]上述技术方案中，还可以包括步骤S5)铁粉精整:将步骤S4)得到的铁粉经过浓缩、漂洗、造浆后，进入第三磨机研磨20-30min，再经过两级分级漂洗脱干后得到高品质铁粉。经过步骤S5)获得的铁粉，不仅TFe含量2 95%，而且盐酸不溶物大幅降低，低至0.3%以下。
[0021]上述技术方案中，所述步骤S2)至S5)所采用的磨机均为球磨机。
[0022]与现有技术相比较，本发明采用了低强度煤基还原铁作为原料，不需要大量的钢球冲击和撞击就可达到渣铁有效分离的作用，可以大幅降低磨选设备投资，并降低磨选生产成本;并且生产中上下道工序间采用了漂洗、浓缩、造浆的工艺，以及磁选、重选联合选别工艺，以及二级/三级漂洗工艺，最大限度的降低了铁粉携带杂质的可能，从而大幅提升铁粉品质，试验表明铁粉经过精整工序后“盐酸不溶物”能控制在0.3 %以下。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1为本发明低强度还原铁的磨选方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0025]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0026]如图1所示，本发明的低强度还原铁的磨选方法，包括以下工艺步骤:
[0027]S1)破碎:将低强度还原铁原料进行破碎，粉碎至10_以下；
[0028]S2)造浆:将步骤S1)得到的低强度还原铁颗粒在水力冲洗及螺旋输送作用下，与水混合形成浓度8-12%的矿浆；
[0029]S3)铁渣分离:将步骤S2)得到的矿浆进入第一磨机研磨20-30min，之后进入磁选机进行磁选，得到精矿和尾矿；
[0030]S4)铁粉提质:将步骤S3)得到的精矿浆经过浓缩、漂洗、造浆后进行第二磨机研磨20-30min，再次进入磁选机，得到精矿和尾矿，精矿进入摇床进一步重选提纯，得到成品铁粉。
[0031]上述技术方案中，所述步骤S1)采用鄂式破碎机破碎。
[0032]上述技术方案中，所述低强度还原铁为微细多孔结构，暴露在空气中容易氧化，经过步骤S1)的及时破碎后，铁粉颗粒可存入密封料仓备用。
[0033]上述技术方案中，所述步骤S2)的造浆通过造浆机完成。
[0034]上述技术方案中，所述步骤S3)和步骤S4)中得到的尾矿均进入尾矿池抛尾处理。
[0035]上述技术方案中，经过步骤S3)第一磨机研磨后，即可实现铁渣的有效分离，从磨机出来的矿浆，绝大部分已经实现了铁渣的分离。所述步骤S3)中的磁选机，优选采用700高斯磁选机和1200高斯磁选机，具体的，研磨后的铁粉首先进入700高斯磁选机，磁选尾矿再进入1200高斯磁选机磁选，两次磁选的铁粉混合得到精矿。
[0036]上述技术方案中，所述步骤S4)中的磁选机，优选采用400高斯磁选机。
[0037]上述技术方案中，经过步骤S1)至S4)的加工，已经可以获得TFe含量2 95%的铁粉。
[0038]上述技术方案中，还可以包括步骤S5)铁粉精整:将步骤S4)得到的铁粉经过浓缩、漂洗、造浆后，进入第三磨机研磨20-30min，再经过两级分级漂洗脱干后得到高品质铁粉。经过步骤S5)获得的铁粉，不仅TFe含量2 95%，而且盐酸不溶物大幅降低，低至0.3%以下。
[0039]上述技术方案中，所述步骤S2)至S5)所采用的磨机均为球磨机。
[0040]与现有技术相比较，本发明采用了低强度煤基还原铁作为原料，不需要大量的钢球冲击和撞击就可达到渣铁有效分离的作用，可以大幅降低磨选设备投资，并降低磨选生产成本;并且生产中上下道工序间采用了漂洗、浓缩、造浆的工艺，以及磁选、重选联合选别工艺，以及二级/三级漂洗工艺，最大限度的降低了铁粉携带杂质的可能，从而大幅提升铁粉品质，试验表明铁粉经过精整工序后“盐酸不溶物”能控制在0.3 %以下。
[0041]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种低强度还原铁的磨选方法，其特征在于，包括以下工艺步骤: 51)破碎:将低强度还原铁原料进行破碎，粉碎至10mm以下； 52)造浆:将步骤S1)得到的低强度还原铁颗粒在水力冲洗及螺旋输送作用下，与水混合形成浓度8-12%的矿浆； 53)铁渣分离:将步骤S2)得到的矿浆进入第一磨机研磨20-30min，之后进入磁选机进行磁选，得到精矿和尾矿； 54)铁粉提质:将步骤S3)得到的精矿浆经过浓缩、漂洗、造浆后进行第二磨机研磨20-30min,再次进入磁选机，得到精矿和尾矿，精矿进入摇床进一步重选提纯，得到成品铁粉。2.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S1)采用鄂式破碎机破碎。3.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S1)破碎后，铁粉颗粒存入密封料仓备用。4.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 所述步骤S2)造浆通过造浆机完成。5.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S3)和步骤S4)中得到的尾矿均进入尾矿池抛尾处理。6.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S3)中进入磁选机进行磁选，具体为:研磨后的铁粉首先进入700高斯磁选机，磁选尾矿再进入1200高斯磁选机磁选，两次磁选的铁粉混合得到精矿。7.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S4)中的磁选机，采用400高斯磁选机。8.根据权利要求1所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 还包括步骤S5)铁粉精整:将步骤S4)得到的铁粉经过浓缩、漂洗、造浆后，进入第三磨机研磨20-30min，再经过两级分级漂洗脱干后得到高品质铁粉。9.根据权利要求8所述的低强度还原铁的磨选方法，其特征在于: 步骤S2)至S5)所采用的磨机均为球磨机。
【专利摘要】本发明提出了一种低强度还原铁的磨选方法，包括：S1)破碎：将低强度还原铁原料进行破碎；S2)造浆：将步骤S1)得到的低强度还原铁颗粒与水混合形成浓度8-12％的矿浆；S3)铁渣分离：将步骤S2)得到的矿浆进入第一磨机研磨20-30min，之后进入磁选机进行磁选，得到精矿和尾矿；S4)铁粉提质：将步骤S3)得到的精矿浆经过浓缩、漂洗、造浆后进行第二磨机研磨20-30min，再次进入磁选机，得到精矿和尾矿，精矿进入摇床进一步重选提纯，得到成品铁粉。该方法采用了低强度煤基还原铁作为原料，不需要大量的钢球冲击和撞击就可达到渣铁有效分离的作用，可以大幅降低磨选设备投资，并降低磨选生产成本。
【IPC分类】B03B7/00
【公开号】CN105478223
【申请号】CN201511024527
【发明人】王涛, 刘晓红, 杨维忠, 杨雪峰
【申请人】玉溪大红山矿业有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年12月31日