专利名称：利用废塑料炼制汽柴油的设备及其方法
技术领域：
本发明涉及一种炼油设备及其炼制方法。
随着工业生产不断发展，废弃塑料也大量出现，废弃塑料的利用越来越引起人们的重视。目前，关于此方面的研究开发有多种内容，如进行再生利用、炼制汽油等，特别是炼制汽油、已见到成功工送料等，劳动强度较大，影响设备的产量，在炼制设备的匹配及具体的结构组合上也存在着许多有待改进的地方。在炼制方法上，一般采取一次化料后二次精馏分离的方法，既浪费能源、又造成汽柴油分离不清，间歇式的生产工艺，使出油率降低，设备不能连续使用。
本发明的目的在于提出一种带有自动给料和出渣的三釜式炼制汽柴油的装置，以克服现有设备的不足。同时提出了一种三釜式一次精馏的炼制方法。
本发明的目的是通过以下技术措施来实现的利用废弃塑料炼制汽柴油的装置是在釜体的上方设置一机械式活塞给料装置，并与化料釜釜内相通，化料釜与裂解釜相通，裂解釜与干渣釜相通，三釜之间上下均有连通孔，釜的上方设有电机式搅拌减速器，减速器与釜内的刮板叶片相连，在第三釜的上方设一排放管，下方底部装有一推进出渣器。其炼制方法是首先将废塑料进行风选、清洗、粉碎，经活塞式自动送料器送入化料釜、裂解釜、干渣釜三个反应釜中，经干渣釜上方的排放管将油气排至精馏塔精馏，然后经冷凝器冷凝，冷凝成汽柴油，再进一步进行油水分离，分离出成品汽、柴油。不疑气回收至气罐后燃烧掉。
本发明的优点与积极效果是1．本装置可以高温连续进料，可加速塑料溶化过程、提高产量，并可以减轻工人劳动强度。
2．在不降低釜温的情况下，可连续出渣，保证了设备的连续使用，提高了产品的产量。
3．由于三釜相联一次精馏出油，提高了出油率，降低了生产成本。并可节约大量的热能。
4．该炼制工艺简单、节约人力、物力、炼出的油质量好。
如下图1为本发明三釜装置的结构示意图；图2为本发明的工艺流程示意图。
下面结合附图所示实施例、对本发明做进一步详述如图1所示，化料釜(2)筒体的上部，水平装设有一进料装置(1)，该进料装置采用机械活塞推料式结构。即在活塞行程内开一嗽叭口，废塑料从嗽叭口送入后，被往复运动的活塞推进化料釜内溶化。化料釜(2)与裂解釜(3)之间上下连通有管孔，被溶化的液体或汽体流入裂解釜进一步裂解再流入干渣釜(4)内，将油汽排出釜外做进一步精馏分离处理后既可成为成品汽油及柴油。釜底干渣被电机带动的旋转叶片式推渣器(5)推出釜外。三釜的上方均设有搅拌器(6)，该搅拌器为电机带动减速机垂直装一刮板叶片在釜内，起到搅拌的作用。三釜的底部均为高温火焰，温度在300℃-500℃之间，可由煤、气或油加热。该炼制工艺过程如图2所示首先将废塑料进行风选、清洗、粉碎，经活塞式自动送料器送入化料釜(M)、裂解釜(M)、干渣釜(M)三个反应釜中，经干渣釜上方的排放管将油气排至精馏塔精馏，然后经冷凝器冷凝，冷凝成汽柴油，再进一步进行油水分离，分离出成品汽、柴油。不疑气回收至气罐后燃烧掉。以每小时投料400公斤废塑料计被风选、破碎了的废塑料，经自动给料装置送入化料釜溶化，大约300公斤液态油、100公斤杂质流入裂解釜中裂解，投入约2％的催化裂解剂，催化裂解剂的组成为1％的铂、1.5％的铑、68％的沸石、以29.5％的石蜡为载体混合而成。被裂解后的油和杂质进入干渣釜，气体排入精馏，干渣被排渣器送出釜外，精馏后约120公斤油汽进入塔顶冷凝器，然后再进行油水分离，约分离出2％-3％的水后既为成品汽油。另外经柴油冷凝器冷凝大约170公斤的柴油经油水分离器分离出3％-4％的水后成为柴油。分离的不凝气约占总投量的15％-25％，被回收后燃烧掉。整个冷凝系统采用水循环冷凝的方式进行。
权利要求
1．利用废弃塑料炼制汽柴油的装置由给料装置、化料釜、裂解釜、干渣釜、排渣器组成，其特征在于化料釜体的上方设置一机械式活塞给料装置，与化料釜釜内相通，化料釜与裂解釜相通，裂解釜与干渣釜相通，三釜之间上下均有连通孔，釜的上方设有电机式搅拌减速器，减速器与釜内的刮板叶片相连，在第三釜的上方设有排放管，下方底部装有一推进出渣器。
2．其炼制方法是首先将废塑料进行风选、清洗、粉碎，经活塞式自动送料器送入化料釜、裂解釜、干渣釜三个反应釜中，经干渣釜上方的排放管将油气排至精馏塔精馏，然后经冷凝器冷凝，冷凝成汽柴油，再进一步进行油水分离，分离出成品汽、柴油。不疑气回收至气罐后燃烧掉。
全文摘要
本发明涉及一种炼油设备及其炼制方法。设备由给料装置、化料釜、裂解釜、干渣釜、排渣器组成,将废塑料进行风选、清洗、粉碎,经活塞式自动送料器送入化料釜、裂解釜、干渣釜三个反应釜中,经干渣釜上方的排放管将油气排至精馏塔精馏,然后经冷凝器冷凝,冷凝成汽柴油,再进一步进行油水分离,分离出成品汽、柴油。
文档编号C10G1/00GK1306071SQ0011003
公开日2001年8月1日 申请日期2000年1月17日 优先权日2000年1月17日
发明者时瑞兴 申请人:时瑞兴