专利名称：石蜡在无氢气或低氢气分压下催化脱蜡提高润滑油产率的制作方法
技术领域：
这个发明涉及到含石蜡的烃催化脱蜡的方法。更加特别，这个发明涉及到在基本上没有氢气加入的情况下，在低的或没有氢分压，通过催化脱蜡生产具有预先确定或预先选择的倾点或浊点的润滑油基础油和柴油馏分。
背景技术：
对相对高的沸点的高质量产品如倾点及浊点低的润滑油基础油和柴油馏分有需求，通过含烷烃油加氢处理生产润滑油基础油和柴油馏分众所周知，如烷烃原料的加氢异构化或加氢裂化。这些方法过程通常是催化过程，并且在相对地高的氢分压，例如＞500磅/平方英寸(3448kPa)。催化脱蜡是加氢处理的形式，并且包括烷基异构化和一些加氢裂化。含烷烃原料的脱蜡用来降低它们的倾点和浊点，主要通过烷烃的异构化。然而，加氢裂化在脱蜡的过程中是通常不希望有的，因为它导致低的沸点，低的粘度，生成诸如C1到C4烃类的短链烃等低价值产品。
催化脱蜡一般都要用氢气，主要为促进延长催化寿命，例如，减少焦炭的脱除，见专利U.S.4,872,968。催化脱蜡中氢分压范围从大约200psig(1480kPa)到大约1000psig(6996kPa)或更多，见U.S.5,614,079，并且由于催化剂寿命的原因氢分压通常在范围的高端。
专利U.S.5,362,378发明了氢分压范围在72到2,305psig(598到15994kPa)下，应用大孔β沸石催化剂的情况。这个专利没有提到催化剂寿命或TIR，即需要的温度增加，这是对维持产品规格诸如倾点或浊点必要的。大孔β沸石催化剂一般不作为脱蜡催化剂，但作为一种异构化催化剂，以及按照U.S.5,362,378应用这种催化剂生产的产品将需要脱蜡，目的是为了在此方法中获得低倾点和浊点。
本发明的目的提供一个能够提高高沸点、低倾点和浊点产品收率的方法。换句话说，该方法应该有几乎没有加氢裂化。特别是，一直存在着对生产具有高沸点、高粘度、低倾点和浊点的润滑油的方法的需求。
我们已经发现，某些特征的一个特别的组合可以允许大大减少氢气加入量，在低的或没有氢分压的情况下，选择反应条件进行加氢异构化，而几乎没有加氢裂化。令人惊奇的是，发明的方法能够降低原料的倾点和浊点，同时保持高(运动)粘度，并且在高收率的情况下实现这些。
发明概述本发明涉及一个催化脱蜡方法，其包括含烷烃原料在脱蜡反应条件下，氢气加入量大大减少，在催化剂上进行反应，催化剂包含具有一维孔结构平均孔径为0.50到0.65nm的分子筛，以及脱氢金属活性组分。
在这个发明的一个实施例中，一种含烷烃原料，优选是正构烷烃含量至少80wt％，在一个包含具有一维孔结构平均孔径为0.50到0.65nm的分子筛的催化剂存在下进行催化脱蜡，最大孔径和最小孔径之间的差距优选≤0.05nm。分子筛例如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-48，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，丝光沸石和稀土离子交换的镁碱沸石及脱氢活性组分。优选的分子筛催化剂是ZSM-48(ZSM-48沸石在这里包括在结构上等同于ZSM-48的EU-2、EU-11和ZBM 30)和一种脱氢活性组分；并且此方法过程在基本上没有氢气加入的情况下进行。
就基本上没有氢气加入而言，意味着仅有的加入的氢气是原料中本来存在的。在一个最佳方案中，含烷烃原料本来存在的氢气量是存在于费-托烃馏分中的氢气量。这样的馏分通常是由蒸馏获得的，而蒸馏会除去大量的溶解气体，含烷烃的原料本来存在的氢气量则是由此液体或者石蜡类的费-托烃馏分物理吸附的氢气量。
当在反应中存在氢气时，或者由于反应生成或作为固有的氢，氢分压优选低于100psig(791kPa)，更优选低于70psig(584kPa)。
在这个发明的另外一个实施例中，催化剂是稳定的，也就是说，它能应对一个预先确定的倾点至少二个星期。
在本发明的另外一个实施例中，提供了一个循环方法，在第一个区域发生催化脱蜡反应，而在第二区域进行催化剂再生或者复原，催化剂再生完毕后，原料切换到第二区域，而在第一区域的催化剂进行再生。这样，就可以提供一个连续的催化脱蜡方法。
附图简述
图1是异构化-催化剂再生循环方法的一个简图。
图2为费-托蜡在铂/ZSM-48上进行异构化反应，氢气压力对润滑油收率影响的关系曲线。倾点(℃)是横坐标，700°F+(371.1℃+)润滑油相对原料的收率(wt％)为纵坐标。A，B、C和D四条线分别代表在不同氢的加入量即氢分压分别为1000psig(6996kPa)、500psig(3549kPa)、300psig(2170kPa)和0psia(0kPa，没有加氢)的反应结果。
图3为费-托蜡在铂/ZSM-48上进行异构化反应，氢气压力对气体收率影响的关系曲线。700°F+(371.1℃+)润滑油倾点(℃)是横坐标，其所对应的C1～C4气体相对原料产率(wt％)为纵坐标。A，B、C和D四条线分别代表在不同氢的加入量即氢分压分别为1000psig(6996kPa)、500psig(3549kPa)、300psig(2170kPa)和0psia(0kPa，没有加氢)的反应结果。
图4为费-托蜡在铂/ZSM-48上进行异构化反应，氢气压力对润滑油粘度影响的关系曲线。倾点(℃)是横坐标，其所对应的@100℃运动粘度(cSt)为纵坐标。A，B、C三条线分别代表氢分压分别为0psia、500psig(3549kPa)、1000psig(6996kPa)的反应结果。
图5为费-托蜡在铂/ZSM-48上进行异构化反应，氢气压力对润滑油粘度指数影响的关系曲线。倾点(℃)是横坐标，其所对应的700°F+(371.1℃+)润滑油粘度指数(VI)为纵坐标。其中小圆点代表氢分压1000psig(6996kPa)氢，x代表500psig(3549kPa)氢分压，填充三角代表300psig(2170kPa)氢分压，菱形代表氢分压0psia(0kPa，没有氢)。
由于在这里描述的这些特点的特别设置，在氢气加入量大大减少并且氢气分压降低的情况下进行反应，结果催化剂活性提高，并由于几乎没有加氢裂化，所希望的产品收率增大(由图3中C1～C4气体收率降低可以证实)。
发明详述在图1中，管线10表示烷烃原料的来源，原料优选是来自费-托烃合成方法，特别是一个应用钴或者钌催化剂的非变换的操作模式，优选是应用钴催化剂。
原料通过阀12和管线13被转送到催化脱蜡的第一区域16。根据所需要的量，通过管线25将氢气通入，同时作为含氧气体的来源，氧气、空气、富氧空气或者氧气与诸如氮气的惰性气体以适当比例的混合气体，从源30，通过阀32和管线34，通入到第二区域18，失活的催化脱蜡催化剂进行再生。再生废气通过阀24和管线26被排去。
来自区域16的催化脱蜡的产品经由阀44，通过管线40和48输送到蒸馏区域50，在那儿产品被回收，例如柴油馏分进入管线52，润滑油基础油进管线54。
一旦在区域16的催化剂失活后，阀12和44关闭，从源30的氧气通过阀38和管线36被输送到区域16。再生废气通过阀20和管线22被去除。
同样地，当区域16被再生时，阀12被关闭，并且烷烃原料通过阀14和管线15被输送到区域18。根据所需要的量通过管线27通入氢气。产品在管线42被回收，并且经由阀46和管线48输送到蒸馏区域50。
通过开通阀12、44、32和24以及关闭阀14、46、38和20，然后待催化区域16的催化剂失活后开通阀14、46、38和20以及关闭阀12、44、32和24，在区域18进行催化脱蜡反应，而在区域16对催化剂进行再生，从而实现方法的循环。
在相对低的氢分压下，进行含烷烃原料的催化脱蜡，而没有严重影响ZSM-48催化剂的使用寿命，原料优选是应用非变换费-托催化剂生产的合成气。此脱蜡的方法本质上是一个异构化过程，在这些过程中，同时产生了一些氢气。
本发明所用的原料是一种含烷烃原料，优选是正构烷烃含量大于80wt％的原料，再优选是正构烷烃含量大于90wt％的原料，再优选是正构烷烃含量大于95wt％的原料，再优选是正构烷烃含量大于98wt％的原料。原料的沸点范围一般为430°+F(221.1℃+)，优选在450°F+(232.2℃+)，在优选为450～1200°F的(232.2～648.9℃)(有少量的如小于10％沸点在1200°F+或648.9℃+的物料存在)。
优选原料中不饱和烃类含量很低，也就是说，芳烃和烯烃都很少。不饱和烃类含量优选低于10wt％，再优选低于5wt％，再优选低于2wt％。同样，原料中氮和硫含量要相对低，例如低于200ppm，优选低于100ppm，例如氮和硫含量都低于50ppm。如果应用费-托合成油作原料，没有必要进行对催化剂进行预硫化，而事实上，应该避免预硫化。
优选原料是生产正构烷烃的Fischer-Tropsch反应的产品，优选Fischer-Tropsch方法是用一种非变换催化剂，例如钴或钌，优选是含钴催化剂。
催化脱蜡步骤使用的催化剂包括具有一维孔结构的一种分子筛和一种金属脱氢组分。分子筛包括诸如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，丝光沸石和稀土离子交换的镁碱沸石，优选是一种ZSM-48催化剂，包括一种金属脱氢活性组分，优选为铂或钯或铂和钯，再优选是铂。催化剂可以硫化或不硫化，当硫会对其相连的方法如Fischer-Tropsch方法有负面影响时，催化剂优选不硫化。
沸石催化剂载体在J.Schlenker，et al，Zeolites，1985，vol.5，November，355-358中描述，在此引入作为参考。ZSM-48用X射线衍射法表征，见下表1。它在11.8±0.2，即，(11.8±0.2)×10-10m范围内显示出一个单峰的事实，进一步证实该材料。在显示的区域存在单峰从结构上将ZSM-48与诸如ZSM-12的紧密相关的材料区分开，ZSM-12在11.8±0.2范围，即，(11.8±0.2)×10-10m内，有两条线，即双峰(美国专利U.S.3,832,449中描述)，高硅ZSM-12在显示范围内也有双峰(美国专利U.S.4,104,294中描述)。
表1ZSM-48的特征线(煅烧后，Na离子交换)
这些数值由标准技术确定，即发射源是Cu K-α双光束辐射源，衍射仪装备有一个闪烁计数器。由一台多电极电子管(compactor)测定峰高I和作为2θ的函数的峰位置，θ是Bragg角。从这些相对强度，计算出100I/I0和d(obs)，I0是最强线或峰的强度，d(obs)是对应于所记录的峰的晶面间距()。表1中强度表示为W＝弱，S＝强，VS＝非常强，M＝中等，W-M＝弱到中等(取决于阳离子的形式)。用其他阳离子对钠离子进行离子交换后，谱图非常接近，仅有一些晶面间距有很小的移动和相对强度的变化。
ZSM-48及其制备方法在美国专利U.S.4,375,573、4,397,827、4,448,675、4,423,021和5,075,269。优选是用美国专利U.S.5,075,269描述的制备方法，并且在此引入作为参考。这种方法制备的催化剂特别适合用于催化脱蜡方法。
沸石ZSM-48，以及其他的可用的沸石，诸如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，丝光沸石和稀土离子交换镁碱沸石，通常与含量大约为0.01％～5.0％的脱氢活性组分一起应用，活性组分为锰，钨，钒，锌，铬，钼，铼，VIII组金属诸如镍，钴，或者贵金属铂和钯。贵金属是首选的组分。这些组分可以为交换到分子筛组成里，或浸渍在分子筛上，或者物理掺合在一起。这些组分可以为交换到沸石内或在沸石上面，例如，在铂的例子中，将沸石与含铂的离子进行处理。因此，适合的铂化合物包括氯酸的，氯化亚铂和不同含有四氨合铂的络合物，铂和钯是首选的加氢组分。
铂或其他金属的可用化合物可以分成金属在化合物的阴离子中和金属在化合物的阳离子中两类，这两种离子中含有金属的化合物都可以使用。含有铂金属阳离子或阳离子配合物的溶液，例如Pt(NH3)4Cl2是特别有用的。
在其使用之前，ZSM-48催化剂应该被至少部分地去除水。这可以通过在例如空气，氮等惰性气氛中加热其到大约100℃到约600℃，并在大气压或低于大气压的压力下保持1～48小时。脱水也可以在较低的温度下进行，通过将催化剂放置在真空中，但是要得到充分的脱水就需要较长的时间。生成的ZSM-48颗粒细度各种各样。一般地说，微粒可以是粉状，可以是粒状，或模具形状，如挤条成为能够通过2目(Tyler)筛(10毫米孔径)网孔，并能留在400目(Tyler)筛(0.038毫米孔径)上。在催化剂被塑型的情况下，例如被挤条，结晶的硅酸盐可以在干燥之前被挤条，也可以在挤条之前进行干燥或部分干燥。
在许多其他应用沸石催化剂的场合，可能希望用一种基质材料与ZSM-48结合在一起，可以对温度和脱蜡方法的其他条件有抵抗力。这样的基质材料包括活性的和非活性的材料和合成的或天然的沸石，以及无机材料，如粘土、氧化硅和/或金属氧化物，如氧化铝。后者可以是天然的，或以凝胶状沉淀，溶胶或包括氧化硅和金属氧化物的混合物在内的凝胶。与ZSM-48一起使用的材料，即结合在一起，如果是活性的，可能提高转化率和/或催化剂的选择性。非活性材料可适当地作为稀释剂以控制一个给定方法的转化率，在没有采用其他控制反应速率的方法的情况下，以便能经济和有目的地获得产品。结晶硅酸盐材料经常合并到天然粘土，例如膨润土和高岭土。这些材料，即粘土、氧化物等，部分地作用为催化剂的粘合剂。由于在炼油厂催化剂经常要进行苛刻的处理，会将催化剂打碎成粉状物，在方法中会引起问题，需要提供有好的抗压碎强度的催化剂。
可以与ZSM-48复合的天然粘土包括蒙脱土和高岭土类，包括亚膨润土，以及平常称为Dixie、McNamee、Georgia和Florida粘土的高岭土，或者主要矿物组成为叙永石，高岭石，地开石，珍珠陶土或蠕陶土的其他高岭土。应用这些粘土可以在其原始的矿物状态，也可以经过煅烧、酸处理或化学改性后应用。
除上述提到的材料之外，与ZSM-48复合的材料可以是诸如氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化锆、氧化硅-氧化钍、氧化硅-氧化铍、氧化硅-二氧化钛等多孔性的基质材料，以及三元组合物，如氧化硅-氧化铝-氧化钍、氧化硅-氧化铝-氧化锆、氧化硅-氧化铝-氧化镁和氧化硅-氧化镁-氧化锆。基质可以是共凝胶的形式。也可以应用这些组分的混合物。结晶硅酸盐ZSM-48和无机氧化物凝胶基质的相对比例可以在很大的范围内变化，结晶硅酸盐含量可以是复合物重量的大约1％到大约90％，通常在大约2％到大约80％范围内。
通常，脱蜡反应条件可以广泛变化，甚至氢分压可维持在很低水平，例如0psig。因此，初始运行温度可以在大约550～650°F(288～343℃的)之间变化。运行结束的条件可以通过生产的产品的性质确定，例如，当不能再满足颜色指标(催化剂失活的迹象)，或者不能再被获得预定的倾点的时候，或者由于加氢裂化使甲烷产率增加而证明异构化反应的选择性降低。然而，通常运行结束温度不应该高于约800°F(427℃)，优选少于约750°F(399℃)，再优选少于约725°F(385℃)。
催化剂失活认为是催化剂表面上形成焦炭的结果，焦炭覆盖或堵塞通向活性金属的通道，以及堵塞沸石的细孔。
催化剂再生可以通过大家熟知的方法，包括热氢气提、氧气处理除去焦炭，或热氢气提、氧气处理的结合。(图1描述的是氧气处理再生催化剂的一个方法)。
简单地说，氢气气提可以用氢气或氢气与诸如氮气的惰性气体的混合物，在异构化反应温度下，保持一段时间足以允许催化剂恢复到至少大约80％初始的按规程操作的活性，优选恢复到至少大约90％。氧气处理可以在煅烧条件下进行，例如使用空气在温度从大约500℃到650℃，保持一段时间足以允许催化剂恢复到至少大约80％的在随后还原之后初始的按规程操作的活性，优选恢复到至少大约90％。
通常存在氢气时，其他气体也可能存在，这将不会干涉反应，其他气体可能是氮、甲烷，或其他轻质烃类(在反应期间可能产生)。总压力可能在2000psia(13790kPa)以下的范围内，优选在100-2000psia(690-13790kPa)范围，更优选在150-1000psia(1034-6895kPa)范围，再优选150-500psia(1034-3448kPa)范围。氢气可占全部气体的50％～100％，优选占70％～100％，再优选占70％～90％。在这里所述的低氢分压的情况下，由于严重缺少氢气，当异构化反应时会有少量的烯烃和芳烃形成；可能有必要通过加氢精制，在人们熟知的条件下去除这些组分。
液时空速通常在大约0.1和大约10之间，并且通常体积空速优选在大约0.5和4之间。氢气与原料之比(用氢气时)通常为每桶燃料，氢气大约为100(17.8升/升)～约10000(1781升/升)，优选大约800(142.5升/升)～约4,000(712.4升/升)标准立方英尺(scf)。
α值是催化剂与标准催化剂比较，催化裂化活性的一个近似的指标，并且提供一个相对的速度常数(单位催化剂的量单位时间正己烷转化率)。数值是根据氧化硅-氧化铝裂化催化剂的活性，α值作为1(速度常数＝0.016sec-1)。对α值的测试方法在美国专利U.S.3,354,078以及Journal of Catalysis.vol.4，p.527(1965)；vol.6，p.278(1966)和vol.61，395(1980)中描述，在此引入作为参考。催化剂的α值在负载金属之前优选在大约10到大约50范围内。
在下列的实例中，Fischer-Tropsch蜡用作进行所有异构化反应的原料，其性质列于下表2。
表2
在所有的例子中，催化剂是氧化铝(35wt％)作为粘结剂、包括0.6wt％铂的ZSM-48晶体(根据氢气吸附测定，铂的分散度H/Pt＝1.03)。
在装备有三区域加热炉和一个下流式滴流床管式反应器的微型装置(ID 0.5英寸)中进行石蜡异构化反应。为避免高熔点的蜡原料凝结，该装置要用热保护。将催化剂挤条压碎，并使其尺寸到60-80目(0.180-0.250毫米)。反应器装填15claims筛过的催化剂以及5cc 80-120目(0.125-0.180毫米)沙粒的混合物，然后将其干燥，并在400°F(204.4℃)下，在240cc/min氢气流中还原一小时。异构化反应在LHSV为1.0hr-1和显示的压力下进行。当用氢气一起作为原料时，氢/原料比是5000scf/bbl(890.5升/升)。在不用氢气的情况下，反应器压力维持在1000psig(6996kPa)。在原料的初始温度为665°F(351.7℃)开始异构化反应，氢气(在使用时)按指示压力。在经过8-12小时反应之后，进行物料平衡测定，时间要持续过夜为16-24小时。反应器温度要逐渐地改变，从而改变倾点。
废气样品用气相色谱分析，以60米DB-1(ID0.25毫米)毛细管柱和FID监测器分析。全部液体产品(TLP)被称重并用模拟蒸馏分析(M1567或D2887)。TLP进行蒸馏，分成IBP-330°F(初沸点-165.6℃)石脑油，330～700°F(165.6-371.1℃)馏分油，以及700°F+(371.1℃+)润滑油馏分。润滑油馏分进行模拟蒸馏(simdis)进一步分析以确保实际蒸馏的准确性。700°F+(371.1℃+)润滑油馏分的倾点和浊点分别使用D97和D2500方法进行测定；按照D445-3和D445-5方法分别测定在40℃和100℃的粘度。
发现氢气压力既极大地影响催化剂活性，也极大地影响产品选择性。当减少氢气压力时，催化剂活行提高，例如氢气压力从1000psig(6996kPa)减少到300psig(2170kPa)，活性提高如25～30°F(14-16.7℃)。同样地，随着氢气压力的降低，润滑油基础油(700°F+，371.1℃+)选择性增加。从图2看出在氢气压力低时润滑油产率更高。润滑油产率的最大值(倾点为-12℃的产物约90％)是在基本上没有氢气加入时获得的。与此同时，副产品轻烃的产率，也就是轻气体(C1～C4)、石脑油和馏分油随着氢气压力降低而降低。因此，润滑油产率的增加量是催化剂选择性增加量的函数。
由于选择性增加，很明显裂化副反应的速率降低。当氢气压力减低，催化剂活性增加，要达到一个润滑油目标倾点或预定的倾点所需要的反应温度就会降低。减少轻其加入量和降低反应温度两个因素，能够减少裂化反应，如氢解反应和热裂化或催化裂化反应。在没有氢气的情况下氢解反应应该是可忽略的。关于气体产率见图3。
润滑油基础油在给定或者预定的倾点时，粘度也是随着氢气压力降低而升高，在没有氢气作为原料的情况下达到最高，如0kPa(0psia)氢气，例如，在没有氢气参与反应时，倾点为-20℃的700°F+(371.1℃+)润滑油基础油的100℃运动粘度(KV)可以达7.7cSt，比在氢气压力为1000psig(6996kPa)时得到的基础油的100℃KV的6.7cSt高出很多，见图4。因此，令人吃惊的是，使用本发明的方法，可以更好地维持原料的粘度，而同时能降低倾点和浊点。
粘度和粘度指数是润滑油基础油的二个主要特性。由图5可见，降低氢分压，甚至到0psia(0kPa)，本质上没有影响润滑油基础油的粘度指数。
表3中列出了Fischer-Tropsch蜡异构化反应的结果，即在大大减少氢气加入量的情况下催化脱蜡的结果。“MB”表示物料平衡，TBP x％表示烃样品中x wt％的轻馏分沸腾时的最后沸点温度。
表3
权利要求
1.一种催化脱蜡方法，其包括含烷烃原料在脱蜡反应条件下，在基本上没有氢气加入的情况下，在催化剂上进行反应，所述的催化剂包含具有一维孔结构平均孔径为0.50到0.65nm的分子筛，以及脱氢金属活性组分。
2.权利要求1所述的方法，其中催化剂失活速率，根据要达到预定的倾点或浊点(TIR)所需的温升，低于25°F/年(14℃/年)。
3.权利要求1或权利要求2所述的方法中，其中氢分压低于大约100psig(791kPa)。
4.如上述任一项权利要求所述的方法，其中氢分压低于大约70psig(584kPa)。
5.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中含烷烃原料中正构烷烃含量大于80wt％，并且沸点在430°F(221.1℃)以上的范围。
6.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中脱氢组分是铂或钯。
7.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中所述的方法包括催化脱蜡-催化剂再生的循环方法，其中在第一个反应区域和第二反应区域提供有催化剂，含烷烃原料在第一个反应区域发生催化脱蜡反应一段预定的时间后，含烷烃原料切换到第二区域在反应条件下进行脱蜡，而在第一区域的催化剂进行再生。
8.如权利要求7所述的方法，其中含烷烃原料在第二个区域发生催化脱蜡反应一段预定的时间后，含烷烃原料切换到第一区域，其中在再生催化剂上进行脱蜡，而在第二区域的催化剂进行再生。
9.如权利要求7或权利要求8所述的方法中，其中催化剂再生是通过氢气气提或氧气处理进行的。
10.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中催化脱蜡方法的产品是润滑油基础油或柴油馏分。
11.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中产品要经过加氢精制。
12.如上述任一项的权利要求所述的方法，其中分子筛选自ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-22、SSZ-32、沸石β、丝光沸石、稀土离子交换的镁碱沸石或者它们的混合物。
13.如权利要求12所述的方法中，其中分子筛是ZSM-48。
14.上述任一项的权利要求所述的方法，在(1)降低倾点或浊点或两者，并且(2)保持含烷烃原料粘度中的用途。
全文摘要
本发明涉及在具有某种孔结构的催化剂存在下，优选应用由合成气通过非变换费－托催化剂生产的原料，在基本上没有氢气加入的情况下，实现含烷烃原料的催化脱蜡，以及提供循环异构－催化剂再生方法。
文档编号C10G45/62GK1703492SQ200380101101
公开日2005年11月30日 申请日期2003年10月7日 优先权日2002年10月8日
发明者蒋兆中 申请人:埃克森美孚研究工程公司