专利名称：一种多段沸腾床加氢工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种多段沸腾床加氢工艺，具体地说是在同一沸腾床反应器中形成多个不同操作区间，烃原料在具有不同操作条件的操作区间进行加氢转化的工艺方法。
背景技术：
沸腾床加氢为气、液、固三相反应过程，烃原料和氢气混合后以上流式从反应器底部进入沸腾床反应器的高压室，然后沿着反应器轴线向上流经气液分布盘进入沸腾床反应器的有效反应区。反应器床层中的固体催化剂颗粒由向上的气液流速提升，维持催化剂颗粒处于随机的沸腾状。理想的沸腾床反应器为全返混反应器，即在有效的催化加氢反应区内，液体物流、气体和固体催化剂均勻分布，反应器出口处的物流组成与反应器内的物流组成基本相同，所以部分未反应的原料将随着转化后产品一起流出反应器。由于全返混反应器的原料转化率较低，所以通常采用多个反应器串联的操作方式，将相同或不同功能的催化剂依次装填在不同的反应器或用隔板分开的同一反应器的不同反应段，以提高原料的转化率。这将增加投资成本，造成资源的不合理利用，如何在较低成本下进行沸腾床加氢操作，并能最大限度地提高产品质量和原料转化率是值得深入研究的重要问题。US Re 25，770描述了典型的沸腾床工艺，气液物流从反应器底部进入沸腾床反应器，然后沿着反应器轴向上升保持催化剂处于沸腾状，反应器中设置内循环杯进行气液分离。整个反应器处于返混状态，并且整个反应物流在相同的操作条件下进行转化，所以原料物流的转化率较低，并且产品质量较差。中国专利CN01106024.7介绍了一种采用沸腾床加工劣质油的改质方法。该发明中介绍用流体分布盘或筛板将沸腾床反应器隔开形成不同的反应段，将不同加氢功能的催化剂装填在不同的反应段进行加氢反应。本发明的缺点在于由于使用隔板将反应器分成不同反应段，则需要在不同反应段上部进行固体与气液混合物的有效分离，否则催化剂将阻塞分布盘上的孔道，这将需要增加分离空间或增设分离设备，从而限制了催化剂膨胀比， 减少了有效的催化反应空间，增加了操作难度并浪费了有效的反应体积。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种多段沸腾床加氢工艺，在设有内循环区的沸腾床反应器中形成多个不同操作区间，各操作区间的反应条件不同，这种操作方式可以提高原料转化率，提高产品质量。本发明提供的多段沸腾床加氢工艺包括烃原料与氢气混合从沸腾床反应器底部进入反应器，在加氢处理条件下进行反应，其中所述的沸腾床反应器包括两个或两个以上的内循环区，不同的内循环区采用不同的操作条件，形成不同的操作区间。所述的沸腾床加氢反应器包括垂直于地面的圆筒型反应器壳体、位于壳体内上部的三相分离器、导向结构和至少两个内循环区。每个所述的内循环区包括圆筒、(无顶)锥形扩散段和导向结构。所述圆筒位于锥形扩散段上方，其下端同锥形扩散段上端相连接。所述的导向结构为设置于反应器内壁的环形凸起结构，其沿反应器轴线的纵截面为梯形或弓形。沸腾床反应器及内循环区的具体结构可以参见本申请人的专利CN200910204287. 9中的记载。根据反应器的高径比和转化深度的要求可以在反应器中设置2 6个内循环区， 优选设置2 3个内循环区，其中不同的内循环区的圆筒内径可以相同或不同。可以在不同的内循环区分别设置新鲜催化剂的加入和失活催化剂排出部件，也可以仅在反应器顶部设置催化剂加入部件，在反应器底部设置催化剂排出部件。所述的烃原料可以包括任何石油原料，如原油、直馏蜡油、焦化蜡油、溶剂脱浙青油、常压渣油和减压渣油等。根据本发明提供的加氢工艺，反应器中不同的内循环区形成不同的操作区，各操作区的反应条件不同。各操作区可以使用相同或不同的催化剂。在本发明方法的一种具体实施方式
中，按照自下而上的顺序，各内循环区的操作温度逐渐提高，相邻内循环区的温差范围为5 30°C。各内循环区的温度通过注入热氢来调整。沸腾床加氢反应条件为反应压力6 30MPa，反应温度为350 500°C，空速为0. 1 ^T1，氢油体积比为400 3000。根据本发明提供的加氢工艺，催化剂的活性金属可以为镍、钴、钼或钨中的一种或几种。载体可以为氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅或氧化钛中的一种或几种。催化剂的形状呈挤出物或球形。反应器中催化剂活性金属含量(以重量百分比计)其中镍或钴以氧化物计为0. 10%，钼或钨以氧化物计为0. 5% 25%，堆密度为0. 5 0. 9g/cm3，颗粒尺寸(球形直径或条形直径)为0. 08 1. Omm,比表面积为80 300m2/g。本发明的多段沸腾床加氢工艺在沸腾床反应器中形成多个具有不同操作条件的内循环区，通过注入热氢来调整各操作区间的反应温度。该操作方式既使其与沸腾床的特点紧密结合，又可以克服沸腾床反应器存在的缺点。众所周知，与固定床反应器相比，沸腾床反应器催化剂使用量少，催化剂颗粒间空隙率大，可以加工各种劣质原料，所以具有原料适应性强的特点，同时由于要保证反应器中的催化剂处于沸腾状，要求气液流体具有一定的线速度，所以沸腾床反应器的液时空速较高，沸腾床反应器内的物流处于返混状态，实现等温操作，可以避免局部过热现象发生。但由于催化剂处于沸腾状，气液与固体催化剂的接触效果不如密相装填的固定床反应器，使其传质效果受到影响，反应器出口的液体产品质量较差，同时由于返混操作模式，部分未来得及反应的原料也随着加氢产品排除反应器，影响了原料的转化率。通常的沸腾床反应器都是单器单剂等温的操作方式，即一个反应器中使用一种催化剂，整个反应器处于均勻的返混状态，反应器实现等温操作，该操作模式不利于催化剂的有效利用，限制了操作的灵活性，也不利于反应物流在反应器的深度加氢和转化。采用带有多个内循环区的沸腾床反应器，不同的内循环区添加相同或不同性质的催化齐U，并且根据物流性质和催化剂性能确定合理的操作条件，有利于提高产品质量和反应器的有效利用率，也大大增加了操作的灵活性。与现有技术相比，本发明的多段沸腾床加氢工艺的优点是1、在沸腾床反应器的不同内循环区中采用不同的操作条件进行烃原料加工，可以将物流性质与催化剂性能及操作条件进行合理匹配，实现物流的深度转化和加氢改质，提高产品质量和反应空间的利用率。
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2、在沸腾床反应器中设置多个不同操作区间的内循环区，可以在反应器中形成多个等温操作区，使得整个沸腾床反应器操作更灵活。3、沸腾床内循环区间的存在延长了反应后物流中液体组分在沸腾床反应器中的停留时间，有利于增加轻油收率。4、由于沸腾床反应器为返混程度很高的反应器，所以通常反应器流出物中含有部分未转化的原料，设置多个小的内循环区，可以使得原料多次循环转化，有利于提高转化率。5、沸腾床反应器的内循环区是经过变径和增加导向结构形成的小的物流内循环区域，并非严格分开的不同区域，反应器上部的高活性催化剂随着沉积金属和焦炭量的增加使其重量增加，同时也不能满足该区域的活性要求，但其可以滑落到位于下部的内循环区，有利于催化剂活性的充分利用。
图1为本发明多段沸腾床加氢工艺一种实施方案的反应器结构示意图(只设置两个内循环区)。 其中1-原料进口管，2-分布盘，3-反应器壳体，4-导向结构，5-三相分离器内筒，6-三相分离器外筒，7-催化剂床层，8-导向口，9-新鲜催化剂加入管，10-气体排出管， 11-三相分离器，12-液体排出口，13-三相分离器催化剂下料口，14-圆筒，15-无顶锥形扩散段，16-失活催化剂排放管，17-内循环区I，18-内循环区II。
具体实施例方式为进一步阐述本发明的具体特征，将结合附图加以说明。结合图1，本发明的多段沸腾床反应工艺如下热烃原料与热氢气混合后由进料口 1进入反应器，经气液分布器2后进入沸腾床反应器的有效反应空间，随之进入靠近分布盘的由导向结构4、圆筒14及无顶锥形扩散段 15构成的内循环区17，物流经导向结构4形成的导向口 8和圆筒的无顶锥形扩散段15汇集到圆筒14流体通道中，由于此时流体通道的横截面积减小，所以气液流速加快，流体通过圆筒顶部后，流体通道瞬间扩大，气液流体流速瞬间减小，其携带固体催化剂的能力降低， 致使部分反应后的液体和未转化原料及固体催化剂沿着圆筒外壁与反应器内壁形成的通道向下流进入导向口与从反应器下部向上流的物流混合，从而形成小的内循环区17。由内循环区17上升的气相物流和部分液相物流及少量携带的催化剂进入紧邻三相分离器的内循环区18，在内循环区18也发生上述重组分和固体催化剂循环及气相物流和部分液相物流上升现象，其中上升的物流经导向结构4围成的导向口 8进入三相分离器11，进行相分离气体首先分离出来，通过气体排出口 10排出反应器，分离下来的催化剂经下料口 13返回反应区，而基本不含催化剂颗粒的澄清液体物流通过液体排出口 12排出反应器。为了及时将失活催化剂排出反应器和补充新鲜催化剂，可以通过反应器上部的催化剂加入管9往反应系统中补充新鲜催化剂，而通过反应器下部的排放管16将部分失活催化剂排出反应系统。本发明沸腾床反应器的不同内循环区使用不同的操作条件进行加氢反应，其中主要调控的操作条件是反应温度，相邻操作区间的反应温度差控制在5 30°C，通过控制向不同操作区间注入热氢量来调整。沸腾床加氢的操作条件为反应压力为6 30MPa，优选为10 18MPa ；反应温度为350 500°C，优选为400 450°C ；空速为0. 1 釙―1，优选为0. 5 ^T1 ；氢油体积比为400 2000，优选为600 1500。沸腾床反应器的两个不同内循环区可以使用相同或不同活性的催化剂，如果使用不同活性的催化剂，从反应器底部到顶部的内循环区使用催化剂的活性依次增加，催化剂的比表面积增大，颗粒度减小。催化剂的活性金属可以为镍、钴、钼或钨中的一种或几种。载体可以为氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅或氧化钛中的一种或几种。催化剂的形状呈挤出物或球形。反应器中催化剂活性金属含量(以重量百分比计)其中镍或钴以氧化物计为 0. 1 % 10 %，钼或钨以氧化物计为0. 5 % 25 %，堆密度为0. 5 0. 9g/cm3,颗粒尺寸(球形直径或条形直径)为0. 08 1. Omm,比表面积为80 300m2/g。根据本发明提供的加氢工艺，沿烃原料与催化剂的接触顺序，内循环区中催化剂的颗粒尺寸减小0. 01 1mm，优选减小0. 05 0. 5mm ；催化剂中的活性金属含量递增比例为IOwt% 500wt%，优选50wt% 300wt%。以下结合实施例进一步对本发明多段沸腾床加氢工艺的反应效果进行描述。实施例1本实施例为使用带有两个内循环区的沸腾床加氢反应器进行劣质油加工的实施方案。其中在两个内循环区分别使用不同加氢活性的催化剂，靠近反应器下部的内循环区 17使用的催化剂性质和组成为镍(按其氧化物来计算)，钨为4% (按其氧化物来计算)，堆密度为0. 7g/cm3，颗粒直径为0. 6mm,比表面积为90m2/g ；靠近反应器上部内循环区 18使用的催化剂性质与组成为镍3% (按其氧化物来计算)，钼10% (按其氧化物来计算)，堆密度为0. Mg/cm3，颗粒直径为0. 3mm,比表面积为220m2/g。其中内循环区17与内循环区18催化剂填装比例为3 1。 试验使用的原料性质为残炭值18. 3wt %，金属含量160 μ g. g—1，浙青质3wt %，S含量2. 5wt%，N含量0. 6wt%,是用常规方法难以加工的劣质原料。两个内循环区采用不同的操作条件，通过向内循环区18注入热氢来调整反应温度，其试验条件及结果见表1。实施例2该实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于反应器中的两个内循环区使用相同的催化剂，使用催化剂与实施例1中内循环区17中的催化剂相同。反应条件及结果见表
Io比较例1该比较例1与实施例2基本相同，不同之处在于两个内循环区使用相同的操作条件，其反应条件和结果见表1。表1试验条件及试验结果
权利要求
1.一种多段沸腾床加氢工艺，重烃原料与氢气混合从沸腾床反应器底部进入反应器， 在加氢处理条件下进行反应，其中所述的沸腾床反应器包括两个或两个以上的内循环区， 不同的内循环区采用不同的操作条件。
2.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，按照自下而上的顺序，各内循环区的操作温度逐渐提高，相邻内循环区的温差范围为5 30°C。
3.按照权利要求2所述的加氢工艺，其特征在于，各内循环区的温度通过注入热氢来调整。
4.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，所述的沸腾床反应器包括2 6个内循环区。
5.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，在不同的内循环区分别设置新鲜催化剂的加入部件和失活催化剂排出部件。
6.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，所述的沸腾床加氢处理条件为反应压力6 30MPa，反应温度为350 500°C，空速为0. 1 釙、氢油体积比为400 3000。
7.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，所述的内循环区包括圆筒、无顶锥形扩散段和导向结构。
8.按照权利要求7所述的加氢工艺，其特征在于，所述的圆筒位于无顶锥形扩散段上方，圆筒下端同无顶锥形扩散段上端相连接；所述的导向结构为设置于反应器内壁的环形凸起结构，其沿反应器轴线的纵截面为三角形、侧梯形或弓形。
9.按照权利要求7所述的加氢工艺，其特征在于，不同内循环区的圆筒内径可以相同或不同。
10.按照权利要求1所述的加氢工艺，其特征在于，不同内循环区使用相同活性或不同活性的加氢催化剂。
11.按照权利要求10所述的加氢工艺，其特征在于，从反应器底部到顶部的内循环区使用催化剂的活性依次增加，颗粒度减小。
12.按照权利要求11所述的加氢工艺，其特征在于，沿烃原料与催化剂的接触顺序， 内循环区中催化剂的颗粒尺寸减小0.01 1mm，催化剂中的活性金属含量递增比例为 IOwt % 500wt%。
13.按照权利要求12所述的加氢工艺，其特征在于，沿烃原料与催化剂的接触顺序， 内循环区中催化剂的颗粒尺寸减小0. 05 0. 5mm，催化剂中的活性金属含量递增比例为 50wt% 300wt%。
全文摘要
本发明公开了一种多段沸腾床加氢工艺。该方法包括烃原料与氢气混合从沸腾床反应器底部进入反应器，在加氢处理条件下进行反应，其中所述的沸腾床反应器包括两个或两个以上的内循环区，各内循环区有各自不同的操作区间。本发明在沸腾床反应器中设置多个内循环区，形成多个不同的操作区间，使得整个沸腾床反应器操作更灵活，可以实现反应物流性质与催化剂性能的合理匹配，充分发挥催化剂的活性，增加轻油收率并提高产品质量。
文档编号C10G65/02GK102453525SQ20101052220
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月15日 优先权日2010年10月15日
发明者李鹤鸣, 贾丽 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院