超稠油高温热化学脱水器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及超稠油脱水器【技术领域】，是一种超稠油高温热化学脱水器；其包括罐体、油水隔板、入料装置、一次分离布液装置、一次分离填料装置、一次收油装置、二次分离布液装置、二次分离填料装置、乳化液出油装置、二次收油装置和冲砂装置；在罐体的中部内间隔固定安装有两个油水隔板并将罐体内腔分隔成左部的一次分离腔、中部的缓冲腔和右部的二次分离腔；本实用新型结构合理而紧凑，使用方便；通过油水隔板将罐体分隔出一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔，在一次分离腔和二次分离腔内分别设有用于采出液分离、均匀布液、收油、排砂等装置，实现超稠油采出液的油水分离，提高采出液的油水分离效率。
【专利说明】超稠油高温热化学脱水器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及超稠油脱水器【技术领域】，是一种超稠油高温热化学脱水器。
【背景技术】
[0002]目前通过SAGD采油方式和老区超稠油二次开发下采出的超稠油采出液，具有温度高、携砂量大、砂粒小、粘度高、密度大、油水密度差小、油水乳化严重，难于分离，流动性的超稠油特性；又因蒸汽吞吐周期产油量低、油汽比低、油井汽窜、出砂和套损严重等开采因素影响，使得采出液原油脱水十分困难，容易造成采出“水中水”的指标恶化，采出“水含油”，以及采出液中悬浮物含量均超标等后果，严重影响采出水处理系统运行和工艺系统中换热器的换热效果和集输系统的稳定；而通常采用的三相分离器，存在汽液分离效果差、脱水效果差和破乳难等缺陷，无法满足该超稠油的汽液分离、脱水要求；同时三相分离器的能耗大、运行成本高,增加了采油成本；完全不能满足超稠油油田持续开发、生产的要求。
【发明内容】
[0003]本实用新型提供了一种超稠油高温热化学脱水器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决超稠油采出液，油水乳化严重、难于分离，以及脱水困难的问题。
[0004]本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的:一种超稠油高温热化学脱水器，包括罐体、油水隔板、入料装置、一次分离布液装置、一次分离填料装置、一次收油装置、二次分离布液装置、二次分离填料装置、乳化液出油装置、二次收油装置和冲砂装置；在罐体的中部内间隔固定安装有两个油水隔板并将罐体内腔分隔成左部的一次分离腔、中部的缓冲腔和右部的二次分离腔；在一次分离腔内固定安装有与罐体内壁之间形成入料通道的入料装置；在罐体的上有与入料通道相通的入料管；在入料装置下端的一次分离腔内固定安装有至少一个的一次分离布液装置，一次分离布液装置位于一次分离腔的下部内；一次分离布液装置与入料装置的入料通道相连通；在一次分离布液装置下端分布有放液孔；在一次分离布液装置下方的罐体上固定安装有排水管；在一次分离腔的上部内固定安装有一次分离填料装置；在一次分离填料装置上方的一次分离腔内分别固定安装有一次收油装置，一次收油装置与缓冲腔相连通；在二次分离腔的下部内固定安装有至少一个与缓冲腔相通的二次分离布液装置；在二次分离布液装置的下端分布有放液孔，在二次分离布液装置下方的罐体上固定安装有排水管；在二次分离腔的上部内固定安装有二次分离填料装置，在二次分离填料装置与二次分离布液装置之间的二次分离腔内固定安装有至少乳化液出油装置；在乳化液出油装置的下端有收液孔，在乳化液出油装置上有出液端口，出液端口位于罐体上并与罐体外相通；在二次分离填料装置上方的二次分离腔上固定安装有二次收油装置；在二次收油装置的下部分布有收油孔，在罐体的上端固定安装有能使二次收油装置与罐体外部相通的出油管；在一次分离布液装置和二次分离布液装置下方的一次分离腔和二次分离腔内分别固定安装有至少一个能喷洒冲洗液的水平的冲砂装置；在每个冲砂装置上分别有进液端口，进液端口位于罐体上并与罐体外部相通；在一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔底部的罐体上分别固定安装有至少一个排砂管。
[0005]下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进:
[0006]上述一次分离腔和二次分离腔底部可分别固定安装有至少一个挡板，挡板将一次分离腔和二次分离腔底部分隔成至少两个集砂腔室；在集砂腔室内分别固定安装有冲砂装置；冲砂装置包括水平进液管、连接循环支撑管和喷水管；在一次分离腔和二次分离腔内分别固定安装有前后向的水平进液管，在水平进液管上有进液端口，进液端口位于罐体上并与罐体外部相通；在水平进液管的左右两侧分别间隔固定安装有连接循环支撑管，连接循环支撑管的前端和后端分别与罐体内壁固定安装在一起；在水平进液管与连接循环支撑管之间分别连通安装有至少一个横向的喷水管；在喷水管上分布有右斜向下的出水口，在每个出水口上分别固定安装有喷嘴；在集砂腔室底部的罐体上分别固定安装有排砂管；在罐体外部的底端左侧和底端右侧分别固定安装有用于支撑罐体的S型支座或/和F型支座。
[0007]上述一次分离布液装置与冲砂装置之间的一次分离腔内可固定安装有挡沙排；在二次分离布液装置与冲砂装置之间的二次分离腔内固定安装有挡沙排；挡沙排包括支架、水平支撑框架和挡沙板；在一次分离腔和二次分离腔的下部内通过支架分别固定安装有水平支撑框架；在水平支撑框架内横向间隔安装有至少两个倾斜的挡沙板；相邻挡沙板之间形成斜向下的过流通道。
[0008]上述一次分离填料装置可包括分离填料支撑架、下钢格板挡架、陶瓷波纹填料和上钢格板压梁；在一次分离腔的上部通过支撑牛腿架固定安装有水平的分离填料支撑架，在分离填料支撑架上由下至上间隔固定安装有下钢格板挡架和上钢格板压梁，上钢格板压梁和下钢格板挡架分别采用型钢支撑钢架；在下钢格板挡架与上钢格板压梁之间放置有陶瓷波纹填料；二次分离填料装置与一次分离填料装置结构相同，并通过支撑牛腿架固定安装在二次分离腔内。
[0009]上述一次收油装置可包括至少一个一次收油管汇；在一次分离腔顶端的罐体上吊挂安装有至少一个能横向穿过入料装置的一次收油管汇；一次收油管汇的右侧固定安装在一次分离腔右侧的油水隔板上；一次收油管汇的右端有能与缓冲腔相连通的出油端口 ；在一次收油管汇的下端分布有收油孔；二次收油装置采用现有公知的管式收油装置或半管式收油装置；半管式收油装置包括开口向上的半环管本体；半环管本体固定安装在二次分离腔顶端的罐体上并与罐体之间形成收油腔；在收油腔左右两端的半环管本体上固定安装有封堵侧板；在半环管本体上横向间隔分布有收油孔；在二次分离腔顶端的罐体上固定安装有与收油腔相通的出油管。
[0010]上述一次分离腔和二次分离腔的罐体上端可分别固定安装有油水界面仪；在缓冲腔的上部和下部罐体上分别固定安装有油室液位计；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有就地压力表和远传压力表；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有补气泄压管、安全阀和放空管；在一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔的罐体上分别有人孔；在缓冲腔下部的罐体上固定安装有加药管；与一次分离腔和二次分离腔对应的罐体左侧和罐体右侧分别由下至上间隔固定安装有至少三个取样管。
[0011]本实用新型结构合理而紧凑，使用方便；通过油水隔板将罐体分隔出一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔，在一次分离腔和二次分离腔内分别设有用于采出液分离、均匀布液、收油、排砂等装置，实现超稠油采出液的油水分离，提高采出液的油水分离效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。
[0013]附图2为本实用新型中入料装置和一次分离布液装置组合安装在罐体内的主视局部结构示意图。
[0014]附图3为附图2中A-A向的剖视结构示意图。
[0015]附图4为附图2中B-B向的剖视结构示意图。
[0016]附图5为本实用新型中冲砂装置的俯视结构示意图。
[0017]附图6为附图5中C-C向的剖视结构示意图。
[0018]附图7为本实用新型中挡沙排的主视结构示意图。
[0019]附图8为附图7的俯视结构示意图。
[0020]附图9为本实用新型中一次分离填料装置置于罐体内的俯视局部结构示意图。
[0021]附图10为附图9中D-D向的剖视结构示意图。
[0022]附图11为附图9中E-E向的剖视结构示意图。
[0023]附图12为本实用新型中二次分离布液装置置于罐体内的俯视局部结构示意图。
[0024]附图13为本实用新型中乳化液出油装置的俯视结构示意图。
[0025]附图14为本实用新型中半管式收油装置的主视剖视结构示意图。
[0026]附图15为附图14中F-F向剖视结构示意图。
[0027]附图16为本实用新型中管式收油装置的主视结构示意图。
[0028]附图17为附图16的仰视结构示意图。
[0029]附图中的编码分别为:1为罐体，2为油水隔板，3为一次分离腔，4为缓冲腔，5为二次分离腔，6为入料通道,7为入料装置,8为一次分离布液装置,9为排水管，10为一次收油装置，11为二次分离布液装置，12为乳化液出油装置，13为二次收油装置，14为出油管，15为排砂管，16为水平进液管，17为连接循环支撑管，18为喷水管，19为喷嘴,20为支座，21为水平支撑框架，22为溢流板，23为过流通道，24为挡板，25为集砂腔室，26为支撑牛腿架，27为下钢格板挡架，28为陶瓷波纹填料，29为上钢格板压梁，30为油水界面仪，31为油室液位计，32为就地压力表，33为远传压力表，34为补气泄压管，35为安全阀，36为放空管，37为人孔，38为加药管，39为取样管，40为分离填料支撑架，41为入料管，42为S型支座，43为F型支座,44为收油孔,45为半环管本体，46为封堵侧板。
【具体实施方式】
[0030]本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
[0031]在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如:上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
[0032]下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述:
[0033]如附图1、2、3、4所示，该超稠油高温热化学脱水器包括罐体1、油水隔板2、入料装置7、一次分离布液装置8、一次分离填料装置、一次收油装置10、二次分离布液装置11、二次分离填料装置、乳化液出油装置12、二次收油装置13和冲砂装置；在罐体I的中部内间隔固定安装有两个油水隔板2并将罐体I内腔分隔成左部的一次分离腔3、中部的缓冲腔4和右部的二次分离腔5 ;在一次分离腔3内固定安装有与罐体I内壁之间形成入料通道6的入料装置7 ;在罐体I的上有与入料通道6相通的入料管41 ;在入料装置7下端的一次分离腔3内固定安装有至少一个的一次分离布液装置8，一次分离布液装置8位于一次分离腔3的下部内；一次分离布液装置8与入料装置7的入料通道6相连通；在一次分离布液装置8下端分布有放液孔；在一次分离布液装置8下方的罐体I上固定安装有排水管9 ;在一次分离腔3的上部内固定安装有一次分离填料装置；在一次分离填料装置上方的一次分离腔3内分别固定安装有一次收油装置10，一次收油装置10与缓冲腔4相连通；在二次分离腔5的下部内固定安装有至少一个与缓冲腔4相通的二次分离布液装置11 ;在二次分离布液装置11的下端分布有放液孔，在二次分离布液装置11下方的罐体I上固定安装有排水管9 ;在二次分离腔5的上部内固定安装有二次分离填料装置，在二次分离填料装置与二次分离布液装置11之间的二次分离腔5内固定安装有至少乳化液出油装置12 ;在乳化液出油装置12的下端有收液孔，在乳化液出油装置12上有出液端口，出液端口位于罐体I上并与罐体I外相通；在二次分离填料装置上方的二次分离腔5上固定安装有二次收油装置13 ;在二次收油装置13的下部分布有收油孔，在罐体I的上端固定安装有能使二次收油装置13与罐体I外部相通的出油管14 ;在一次分离布液装置8和二次分离布液装置11下方的一次分离腔3和二次分离腔5内分别固定安装有至少一个能喷洒冲洗液的水平的冲砂装置；在每个冲砂装置上分别有进液端口，进液端口位于罐体I上并与罐体I外部相通；在一次分离腔3、缓冲腔4和二次分离腔5底部的罐体I上分别固定安装有至少一个排砂管15。入料装置7为现有公知超稠油蒸汽处理装置中的入料装置；采出液经入料装置7进入一次分离布液装置8，一次分离布液装置8为现有公知如附图2、3所示的连通布液管组，能够使流体产生减速度，消除高速流对容器壁的冲击从而减小扰动；一次分离布液装置8使采出液能够均匀布液分流，液体被平稳导入一次分离腔3，形成平稳的油水界面，更好地控制不同来液工况下的油水沉降时间；在较大平稳的汽液界面下能较好地处理发泡原油；通过一次分离腔3分离出的原油和油水乳化层经一次收油装置10进入缓冲腔4 ;水层经一次分离腔3的排水管9排出；原油和油水乳化层经二次分离布液装置11进入二次分离腔5，二次分离布液装置11为现有公知如附图12所示的连通布液管组；因流向、流速突然改变而得以初分离后的液体被平稳导入二次分离布液装置11中，二次分离布液装置11中的原油和油水乳化层进入二次分离腔5，通过重力沉降，形成上层的原油、中层的油水乳化层和下层的水、泥和砂；原油和油水乳化层分别经二次收油装置13和乳化液出油装置12排出罐体I外，水泥砂经排水管9和排砂管15排出罐体I ;乳化液出油装置12为现有公知如附图13所示的连通布液管组；一次分离腔3和二次分离腔5的两次油水分离，有效解决超稠油的油水难分离的问题，降低脱水难度，并形成平稳的油水界面，便于油水分离调控，提高分离效率；冲砂装置可以将沉降在罐体I底部的泥砂通过冲洗液将其从排砂管15冲出，排沙效果好。
[0034]可根据实际需要，对上述超稠油高温热化学脱水器作进一步优化或/和改进:
[0035]如附图1、5、6所示，在一次分离腔3和二次分离腔5底部分别固定安装有至少一个挡板24，挡板24将一次分离腔3和二次分离腔5底部分隔成至少两个集砂腔室25 ;在集砂腔室25内分别固定安装有冲砂装置；冲砂装置包括水平进液管16、连接循环支撑管和喷水管；在一次分离腔3和二次分离腔5内分别固定安装有前后向的水平进液管16，在水平进液管16上有进液端口，进液端口位于罐体I上并与罐体I外部相通；在水平进液管16的左右两侧分别间隔固定安装有连接循环支撑管17，连接循环支撑管17的前端和后端分别与罐体I内壁固定安装在一起；在水平进液管16与连接循环支撑管17之间分别连通安装有至少一个横向的喷水管18 ;在喷水管18上分布有右斜向下的出水口，在每个出水口上分别固定安装有喷嘴19 ;在集砂腔室25底部的罐体I上分别固定安装有排砂管15 ;在罐体I外部的底端左侧和底端右侧分别固定安装有用于支撑罐体I的S型支座42或/和F型支座43。冲洗液通过进液端口进入水平进液管16内，再经连接循环支撑管17至各喷水管18 ;通过喷嘴19将冲洗液喷出，沉积的泥砂随喷出冲洗液从排砂管15排出，实现对一次分离腔3和二次分离腔5的底部进行冲洗，排砂效果好；根据集砂腔室25内沉泥量的多少分别进行定量冲洗，节约水资源；同时分隔的两个集砂腔室25将沉降在罐体I底部的泥砂分摊到两个腔室内，使得集砂腔室25的泥砂量减少，防止发生积砂堵死排砂管15的现象。
[0036]如附图1、7、8所示，在一次分离布液装置8与冲砂装置之间的一次分离腔3内固定安装有挡沙排；在二次分离布液装置11与冲砂装置之间的二次分离腔5内固定安装有挡沙排；挡沙排包括支架20、水平支撑框架21和挡沙板22 ;在一次分离腔3和二次分离腔5的下部内通过支架20分别固定安装有水平支撑框架21 ;在水平支撑框架21内横向间隔安装有至少两个倾斜的挡沙板22 ;相邻挡沙板22之间形成斜向下的过流通道23。挡沙排起到阻隔泥砂的作用；挡沙板22能够阻挡罐体I底部的泥砂随旋流沸腾和上扬，影响罐体I内采出液的质量。
[0037]如附图1、9、10、11所示，一次分离填料装置包括分离填料支撑架40、下钢格板挡架27、陶瓷波纹填料28和上钢格板压梁29 ;在一次分离腔3的上部通过支撑牛腿架26固定安装有水平的分离填料支撑架40，在分离填料支撑架40上由下至上间隔固定安装有下钢格板挡架27和上钢格板压梁29，上钢格板压梁29和下钢格板挡架27分别采用型钢支撑钢架；在下钢格板挡架27与上钢格板压梁29之间放置有陶瓷波纹填料28 ;二次分离填料装置与一次分离填料装置结构相同，并通过支撑牛腿架26固定安装在二次分离腔5内。陶瓷波纹填料28具有分离效率高、压降低、处理量大、持液量小、放大效应不明显、操作弹性大等优点。
[0038]如附图1、16、17所示，一次收油装置10包括至少一个一次收油管汇；在一次分离腔3顶端的罐体I上吊挂安装有至少一个能横向穿过入料装置的一次收油管汇；一次收油管汇的右侧固定安装在一次分离腔3右侧的油水隔板2上；一次收油管汇的右端有能与缓冲腔4相连通的出油端口 ；在一次收油管汇的下端分布有收油孔44 ;二次收油装置13采用现有公知的管式收油装置或半管式收油装置；半管式收油装置包括开口向上的半环管本体45 ;半环管本体45固定安装在二次分离腔5顶端的罐体I上并与罐体I之间形成收油腔；在收油腔左右两端的半环管本体45上固定安装有封堵侧板46 ;在半环管本体45上横向间隔分布有收油孔44 ;在二次分离腔5顶端的罐体I上固定安装有与收油腔相通的出油管14。
[0039]如附图1所示，在一次分离腔3和二次分离腔5的罐体I上端分别固定安装有油水界面仪30 ;在缓冲腔4的上部和下部罐体I上分别固定安装有油室液位计31 ;在一次分离腔3的罐体I上端分别固定安装有就地压力表32和远传压力表33 ;在一次分离腔3的罐体I上端分别固定安装有补气泄压管34、安全阀35和放空管36 ;在一次分离腔3、缓冲腔4和二次分离腔5的罐体I上分别有人孔37 ;在缓冲腔4下部的罐体I上固定安装有加药管38 ;与一次分离腔3和二次分离腔5对应的罐体I左侧和罐体I右侧分别由下至上间隔固定安装有至少三个取样管39。油水界面仪30和油室液位计31能够将输出信号传输至中控室，实现一次分离腔3、缓冲腔4和二次分离腔5中液位自动控制的目的；就地压力表32和远传压力表33起到便于操作人员随时观察罐体I内情况，以及起到控制脱水流程的作用；补气泄压管34、安全阀35和放空管36防止罐体I内超压，安全性高；同时补气泄压管34能够保证整个容器流程顺畅，防止因脱水后期井口气量太小而影响脱水效率；人孔37可便于操作人员进入罐体I内，对罐体I内各装置进行安装和检查；在缓冲腔4下部的罐体I上固定安装有加药管38。加药管38可便于对缓冲腔4内原油和油水乳化层进行加药，增加油水分离药物混合量，提高油水分离效果；取样管39可以及时了解罐体I内油水分离效果，以及油层、乳化油层、水层和泥砂层的具体位置；取样管39的取样是能够更好的了解设计初分的油水界面位置与油水界面仪30检测的位置是否一致，起到人工监测校核的作用。
[0040]以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
[0041]本实用新型最佳实施例的使用过程:本实用新型的入料管41与井口入料管线相连通；在井口入料管线内有用于油水分离的化学药物；井内采出液经井口入料管线与药物混合后，经入料管41进入入料通道6内，在入料通道6内动能缓冲，初步汽液分离后，汇聚到一次分离布液装置8内；通过均匀布液分流后通过放液孔进入到一次分离腔3内；随着采入液增多，采入液的液面在一次分离腔3升高，经一次分离填料装置的陶瓷波纹填料28时，进行碰撞、聚结、沉降，使油水聚结并产生层流，把混合物分成油水两相，根据油水密度差以及重力沉降原理，在有足够的沉降空间的集液部分使游离水沉降至底部形成水层，上部是原油和油水乳化层，原油和油水乳化层通过收油孔进入一次收油装置10，再导入缓冲腔4内；水层经一次分离腔3上的排水管9排出罐体I外；采入液内的泥砂沉入一次分离腔3底部的集砂腔室25内；向水平进液管16注入冲洗液，喷嘴19将冲洗液喷洒至该集砂腔室25，对泥砂进行冲刷，并随冲洗液从一次分离腔3上的排砂管15排出；缓冲腔4内的原油和油水乳化层经二次分离布液装置11，通过均匀布液分流后通过放液孔进入到二次分离腔5内；随着原油和油水乳化层的液量增多，液面在二次分离腔5升高，经二次分离填料装置的陶瓷波纹填料28时，进行碰撞、聚结、沉降，使油水聚结并产生层流，形成从上至下依次是原油、油水乳化层和水泥砂；原油通过收油孔进入二次收油装置13，再经出油管14排出罐体I进净化油罐交油；油水乳化层通过收液孔进入乳化液出油装置12，再经乳化液出油装置12的出液端口排出罐体I外，进入到下段流程再处理；水层经二次分离腔5上的排水管9排出罐体I外；采入液内的泥砂沉入二次分离腔5底部的集砂腔室25内；向水平进液管16注入冲洗液，喷嘴19将冲洗液喷洒至该集砂腔室25，对泥砂进行冲刷，并随冲洗液从二次分离腔5的排砂管15排出。
【权利要求】
1.一种超稠油高温热化学脱水器，其特征在于包括罐体、油水隔板、入料装置、一次分离布液装置、一次分离填料装置、一次收油装置、二次分离布液装置、二次分离填料装置、乳化液出油装置、二次收油装置和冲砂装置；在罐体的中部内间隔固定安装有两个油水隔板并将罐体内腔分隔成左部的一次分离腔、中部的缓冲腔和右部的二次分离腔；在一次分离腔内固定安装有与罐体内壁之间形成入料通道的入料装置；在罐体的上有与入料通道相通的入料管；在入料装置下端的一次分离腔内固定安装有至少一个的一次分离布液装置，一次分离布液装置位于一次分离腔的下部内；一次分离布液装置与入料装置的入料通道相连通；在一次分离布液装置下端分布有放液孔；在一次分离布液装置下方的罐体上固定安装有排水管；在一次分离腔的上部内固定安装有一次分离填料装置；在一次分离填料装置上方的一次分离腔内分别固定安装有一次收油装置，一次收油装置与缓冲腔相连通；在二次分离腔的下部内固定安装有至少一个与缓冲腔相通的二次分离布液装置；在二次分离布液装置的下端分布有放液孔，在二次分离布液装置下方的罐体上固定安装有排水管；在二次分离腔的上部内固定安装有二次分离填料装置，在二次分离填料装置与二次分离布液装置之间的二次分离腔内固定安装有至少乳化液出油装置；在乳化液出油装置的下端有收液孔，在乳化液出油装置上有出液端口，出液端口位于罐体上并与罐体外相通；在二次分离填料装置上方的二次分离腔上固定安装有二次收油装置；在二次收油装置的下部分布有收油孔，在罐体的上端固定安装有能使二次收油装置与罐体外部相通的出油管；在一次分离布液装置和二次分离布液装置下方的一次分离腔和二次分离腔内分别固定安装有至少一个能喷洒冲洗液的水平的冲砂装置；在每个冲砂装置上分别有进液端口，进液端口位于罐体上并与罐体外部相通；在一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔底部的罐体上分别固定安装有至少一个排砂管。
2.根据权利要求1所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离腔和二次分离腔底部分别固定安装有至少一个挡板，挡板将一次分离腔和二次分离腔底部分隔成至少两个集砂腔室 ；在集砂腔室内分别固定安装有冲砂装置；冲砂装置包括水平进液管、连接循环支撑管和喷水管；在一次分离腔和二次分离腔内分别固定安装有前后向的水平进液管，在水平进液管上有进液端口，进液端口位于罐体上并与罐体外部相通；在水平进液管的左右两侧分别间隔固定安装有连接循环支撑管，连接循环支撑管的前端和后端分别与罐体内壁固定安装在一起；在水平进液管与连接循环支撑管之间分别连通安装有至少一个横向的喷水管；在喷水管上分布有右斜向下的出水口，在每个出水口上分别固定安装有喷嘴；在集砂腔室底部的罐体上分别固定安装有排砂管；在罐体外部的底端左侧和底端右侧分别固定安装有用于支撑罐体的S型支座或/和F型支座。
3.根据权利要求1或2所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离布液装置与冲砂装置之间的一次分离腔内固定安装有挡沙排；在二次分离布液装置与冲砂装置之间的二次分离腔内固定安装有挡沙排；挡沙排包括支架、水平支撑框架和挡沙板；在一次分离腔和二次分离腔的下部内通过支架分别固定安装有水平支撑框架；在水平支撑框架内横向间隔安装有至少两个倾斜的挡沙板；相邻挡沙板之间形成斜向下的过流通道。
4.根据权利要求1或2所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离填料装置包括分离填料支撑架、下钢格板挡架、陶瓷波纹填料和上钢格板压梁；在一次分离腔的上部通过支撑牛腿架固定安装有水平的分离填料支撑架，在分离填料支撑架上由下至上间隔固定安装有下钢格板挡架和上钢格板压梁，上钢格板压梁和下钢格板挡架分别采用型钢支撑钢架；在下钢格板挡架与上钢格板压梁之间放置有陶瓷波纹填料；二次分离填料装置与一次分离填料装置结构相同，并通过支撑牛腿架固定安装在二次分离腔内。
5.根据权利要求3所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离填料装置包括分离填料支撑架、下钢格板挡架、陶瓷波纹填料和上钢格板压梁；在一次分离腔的上部通过支撑牛腿架固定安装有水平的分离填料支撑架，在分离填料支撑架上由下至上间隔固定安装有下钢格板挡架和上钢格板压梁，上钢格板压梁和下钢格板挡架分别采用型钢支撑钢架；在下钢格板挡架与上钢格板压梁之间放置有陶瓷波纹填料；二次分离填料装置与一次分离填料装置结构相同，并通过支撑牛腿架固定安装在二次分离腔内。
6.根据权利要求1或2所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次收油装置包括至少一个一次收油管汇；在一次分离腔顶端的罐体上吊挂安装有至少一个能横向穿过入料装置的一次收油管汇；一次收油管汇的右侧固定安装在一次分离腔右侧的油水隔板上；一次收油管汇的右端有能与缓冲腔相连通的出油端口 ；在一次收油管汇的下端分布有收油孔；二次收油装置采用现有公知的管式收油装置或半管式收油装置；半管式收油装置包括开口向上的半环管本体；半环管本体固定安装在二次分离腔顶端的罐体上并与罐体之间形成收油腔；在收油腔左右两端的半环管本体上固定安装有封堵侧板；在半环管本体上横向间隔分布有收油孔；在二次分离腔顶端的罐体上固定安装有与收油腔相通的出油管。
7.根据权利要求3所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次收油装置包括至少一个一次收油管汇；在一次分离腔顶端的罐体上吊挂安装有至少一个能横向穿过入料装置的一次收油管汇；一次收油管汇的右侧固定安装在一次分离腔右侧的油水隔板上；一次收油管汇的右端有能与缓冲腔相连通的出油端口 ；在一次收油管汇的下端分布有收油孔；二次收油装置采用现有公知的管式收油装置或半管式收油装置；半管式收油装置包括开口向上的半环管本体；半环管本体固定安装在二次分离腔顶端的罐体上并与罐体之间形成收油腔；在收油腔左右两端的半环管本体上固定安装有封堵侧板；在半环管本体上横向间隔分布有收油孔；在二次分离腔顶端的罐体上固定安装有与收油腔相通的出油管。
8.根据权利要求5所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次收油装置包括至少一个一次收油管汇；在一次分离腔顶端的罐体上吊挂安装有至少一个能横向穿过入料装置的一次收油管汇；一次收油管汇的右侧固定安装在一次分离腔右侧的油水隔板上；一次收油管汇的右端有能与缓冲腔相连通的出油端口 ；在一次收油管汇的下端分布有收油孔；二次收油装置采用现有公知的管式收油装置或半管式收油装置；半管式收油装置包括开口向上的半环管本体；半环管本体固定安装在二次分离腔顶端的罐体上并与罐体之间形成收油腔；在收油腔左右两端的半环管本体上固定安装有封堵侧板；在半环管本体上横向间隔分布有收油孔；在二次分离腔顶端的罐体上固定安装有与收油腔相通的出油管。
9.根据权利要求1或2所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离腔和二次分离腔的罐体上端分别固定安装有油水界面仪；在缓冲腔的上部和下部罐体上分别固定安装有油室液位计；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有就地压力表和远传压力表；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有补气泄压管、安全阀和放空管；在一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔的罐体上分别有人孔；在缓冲腔下部的罐体上固定安装有加药管；与一次分离腔和二次分离腔对应的罐体左侧和罐体右侧分别由下至上间隔固定安装有至少三个取样 管。
10.根据权利要求8所述的超稠油高温热化学脱水器，其特征在于一次分离腔和二次分离腔的罐体上端分别固定安装有油水界面仪；在缓冲腔的上部和下部罐体上分别固定安装有油室液位计；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有就地压力表和远传压力表；在一次分离腔的罐体上端分别固定安装有补气泄压管、安全阀和放空管；在一次分离腔、缓冲腔和二次分离腔的罐体上分别有人孔；在缓冲腔下部的罐体上固定安装有加药管；与一次分离腔和二次分离腔对应的罐体左侧和罐体右侧分别由下至上间隔固定安装有至少三个取样管。
【文档编号】C10G53/02GK203569042SQ201320721197
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年11月15日 优先权日:2013年11月15日
【发明者】姜力, 黄强, 凌勇, 蒋旭, 张侃毅, 刘国良, 孙森, 张晨, 朱磊, 包旭慧, 顾凯, 胡晓波 申请人:新疆石油勘察设计研究院（有限公司）