本发明属于煤化工业技术领域，尤其涉及一种蒽油加氢生产轻质燃料油的方法。
背景技术：
蒽油是煤焦油组分的重要一部分，近年来，煤焦油加氢在煤化工行业备受关注，以煤焦油各个馏分为原料加氢制备清洁燃料油已有报道。
蒽油是高温煤焦油蒸馏所得的馏分之一，其初馏点在220～260℃，终馏点在500～550℃，馏程较重，属重馏分范围。蒽油主要是由蒽、菲、咔唑、苊等化合物组成的混合物，大多为三环和四环以上的芳烃，密度(20℃)大于1.0g/m3，而且杂质含量高，尤其是氮含量在1wt％左右，甚至更高，氧含量较高，一般为0.9～1.3wt％，蒽油是一种不同于石油馏分的特殊原料。
目前蒽油的用途是用作碳黑原料或用于木材防腐油，或分离得到蒽、苊、菲、咔唑等产品，但上述方法的附加值都较低。中国发明专利CN101033409A采用两段加氢工艺，蒽油加氢精制后，将精制产物分馏，得到大于200℃馏分作为加氢裂化原料。但上述方法是以蒽油为原料，在加氢精制过程中会放出大量的热，存在装置温升大，操作不平稳的问题，而且容易引起催化剂结焦，影响催化剂的使用寿命。而且，所得精制生成油中氮含量＜400μg/g，这就要求选择耐氮能力强的加氢裂化催化剂，不但对加氢裂化催化剂的要求高，而且还限制了蒽油加氢裂化工艺的应用。
技术实现要素：
为克服现有技术的不足，本发明提供了一种蒽油加氢方法，该方法精制段温升小、操作平稳，该方法不但能使蒽油加氢生产轻质汽、柴油产品，而且使装置运转安全平稳，延长装置运转周期。
一种蒽油加氢生产轻质燃料油的方法，采用以下步骤：
（1）原料蒽油分别从A、B两管道进入加氢精制系统，与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应；其中A管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器顶部进入反应器，B管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器中部进入加氢精制系统；
所述的A管道中氢气与蒽油的体积比为1900-2100：1，蒽油的流量为8-9m3/h；所述B管道中氢气与蒽油的体积比为1800-1850：1，蒽油的流量为4-5m3/h；
所述精制反应器中操作条件为：反应温度为260-280℃，压力为18.3-19MPa和液时体积空速为0.3～0.6h-1；
（2）步骤(1)加氢精制所得的生成油经高压分离器进行气液分离；
（3）步骤(2)所得的液相产物进入加氢裂化反应区，在氢气存在下，依次经过加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行反应后，得到加氢裂化产物；
(4)步骤(3)所得的加氢裂化产物经分离，得到汽油和柴油馏分。
优选地，步骤（3）所述的加氢裂化反应区中，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积分别占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的30％～60％和40％～70％。
所述的加氢裂化催化剂反应区中，在加氢裂化催化剂下游装填后处理加氢精制催化剂，其装填体积占加氢裂化反应区催化剂总装填体积的2-5％。优选地，所述的后处理加氢精制催化剂组分为：氧化钨8-10％、氧化钼10-15wt％、氧化镍7-9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.45-0.65ml/g，比表面积为130-135m2/g。
优选地，步骤（1）所述的蒽油是高温煤焦油经蒸馏得到的产物，其性质如下：20℃密度大于1.0g/m3，芳烃与胶质总量为90wt％以上，氮含量大于1.0wt％，氧含量为大于0.9wt％。
优选地，步骤（1）或步骤（3）所述的加氢精制催化剂组分为：氧化钼18-20wt％、氧化镍7-9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.40-0.60ml/g，比表面积138-145m2/g。
优选地，步骤（4）所述的加氢裂化催化剂为3936催化剂。
步骤（4）所述的加氢裂化操作条件，加氢裂化反应系统总压力为13-14MPa、反应温度为275-280℃、反应空速为0.9-1.0h-1、氢油体积比为1900-2100∶1。
有益效果
1、本发明分别从加氢精制反应器的上部A管道和中部B管道加入蒽油和氢气,通过控制两管道中蒽油和氢气比例以及蒽油的流量，避免了温度升高过快导致反应剧烈，相比较直接从一管道加入蒽油和氢气，装置温升明显降低，这样避免了由于温升高，而必须设置多台反应器或较多催化剂床层。
2、本发明针对蒽油的特点，选择适宜加氢裂化单元催化剂匹配方式：加氢裂化反应区中装填加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂，这样一方面可进一步降低加氢精制生成油中的胶质、沥青质和残炭，同时降低氮和芳烃含量，保护加氢裂化催化剂活性，对增长装置运转周期有利；另一方面，可使更多的较重组分转化为烃质燃料油组分，提高轻质燃料油收率。
3、本发明加氢裂化反应区中，在加氢裂化催化剂后加入后处理精制催化剂，此方法一方面可降低产物中生成的硫醇，另一方面可使生成的极少量烯烃和未完全反应的芳烃饱和，对提高柴油馏分十六烷值有利。
4、本发明方法通过采用适宜的工艺流程和催化剂匹配方式，可以最大限度地将蒽油原料转化为清洁燃料油组分。
附图说明
图1为本发明蒽油加氢方法的示意流程图。
结合图1对本发明方法作进一步说明。原料蒽油和氢气分别从A、B两管道进入加氢精制系统1，与加氢精制催化剂接触进行加氢精制反应；其中A管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器顶部进入反应器，B管道中蒽油与氢气混合后从精制反应器中部进入加氢精制系统；反应流出物3进入分离系统，一般包括高压分离器和低压分离器4、汽提塔5分离后，分出的液相产物6进入加氢裂化反应器2，加氢裂化产物7经分离，一般包括经高压分离器和低压分离器8及汽提塔9，分离出液相产物10经分馏塔11得到汽油馏分12和柴油馏分13。其中两单元分离所得的富氢气体，经分液和循环氢压缩机增压后，一部分作为循环氢与新氢混合去反应系统，作为反应用氢，一部分作为冷氢用于控制加氢精制和加氢裂化反应器催化剂床层温升。
具体实施方式
实施例1-3具体操作流程见图1；实施例与对比例所用蒽油性质见表1。
表1原料油性质
加氢精制催化剂A1:
组分为：氧化钼18wt％、氧化镍9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.40ml/g，比表面积145m2/g。
加氢精制催化剂A2:
组分为：氧化钼20wt％、氧化镍7wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.60ml/g，比表面积130m2/g。
加氢精制催化剂A3：
组分为：氧化钼19wt％、氧化镍8wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.50ml/g，比表面积135m2/g。
后处理加氢精制催化剂B1：
组分为：氧化钨8％、氧化钼15wt％、氧化镍7wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.65ml/g，比表面积为138m2/g。
后处理加氢精制催化剂B2:
组分为：氧化钨10％、氧化钼10wt％、氧化镍9wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.45ml/g，比表面积为140m2/g。
后处理加氢精制催化剂B3：
组分为：氧化钨9％、氧化钼12wt％、氧化镍8wt％，载体为氧化铝；其中所述催化剂孔容为0.55ml/g，比表面积为138m2/g。
对比例1
本对比例与上述实施例3不同的是蒽油和氢气只从加氢精制反应器的中部进入，其他操作条件与实施例3相同。
表2实施例和对比例工艺参数
表3实施例和对比例加氢反应产品分布
表4实施例和对比例加氢产品性质
由表3和表4可以知道，通过调整加氢精制系统上部和中部蒽油和氢气的加入比例和流量，实施例1-3和对比例产品液收(液收为液化气、石脑油和燃料油收率总和)分别为94.7％、93.6％、96.6％和79.7%，且尾油量分别为2.1％、3.7％、1.6％和19.7％。同时，硫与氮的含量和十六烷值等产品指标优异顺序为实施例均优于对比例。