本发明涉及精细化工技术领域，具体涉及一种可使润滑油在高温下具有良好摩擦学性能的制备方法。
背景技术：
随着工业技术的进步和经济技术的发展，能源需求不断加大，能源危机变的日益严峻，润滑油作为发动机、车桥等部件的润滑材料，主要起到润滑、减磨的作用，在工作过程中起到至关重要的作用。
现代发动机达到了空前的高转速、高负荷和高强度运行，发动机异常苛刻的工作条件要求润滑油不断地提高性能，例如，发动机的运行形式使曲轴转速在5000转/分钟以上，活塞平均线速度在8～14米/秒，这种发动机运行状态使发动机面临着燃料燃烧所引发的高温和机械部件运动摩擦所产生的热量，发动机活塞顶部和汽缸壁可达300摄氏度以上，为了避免由于这种情况使摩擦表面上形成油膜的稳定性受到破坏，要求润滑剂必须相当耐高温，目前，现有技术润滑油并能满足这一要求；因此，有必要研究一种可以耐高温且具有良好的摩擦学性能的润滑油。
技术实现要素：
针对目前润滑油不能满足工业应用的现状，本发明的目的在于提供一种可使润滑油在高温下具有良好摩擦学性能的制备方法，该方法获得的润滑油能够有效的提高润滑油的耐高温性能和摩擦学性能。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种可使润滑油在高温下具有良好摩擦学性能的制备方法，由以下步骤实现：
步骤一：将有机钼粉和分散剂加入至无水乙醇中，超声振动20-25分钟，获得均匀混合溶液；
步骤二：将上述混合溶液加入离心机中分离出固体粉末，干燥处理得到表面改性的固体粉末A；
步骤三：将上述固体粉末A、润滑油、稳定剂A混合加入球磨机中，开始研磨反应，之后收集获得油液A；
步骤四：将上述油液A至烧杯中，放入箱式电阻炉中，控制温度，一段时间后，取出油液；
步骤五：将上述油液二次加入球磨机中，开始研磨反应，之后收集获得油液B，油液B即为耐高温润滑油；
步骤六：将上述油液B加入到高温摩擦磨损试验机中来检测油液在不同温度下的摩擦学性能。
步骤一中，所述有机钼粉呈球形结构，平均颗粒大小为10-20微米；所述的分散剂是十二烷基苯磺酸钠或聚乙烯吡咯烷酮中的一种；所述的分散剂与甲酸钼粉的质量比为0.01-0.02g：1g，所述无水乙醇与甲酸钼粉的液固比为20-25ml：1g；所述超声频率为60W。
步骤二中，所述离心机：离心转速为1600-2000rpm/min、离心时间为5-10分钟；所述干燥方式为自然干燥处理。
步骤三中，所述固体粉末A即为表面改性有机钼粉；所述润滑油为SF15W/40、SM/CH-4、OW-40、API CF-4；所述稳定剂A为Span80与Tween40的复配、二烷基二硫代磷酸盐、双聚异丁烯丁二酰亚胺、甲基丙烯酸甲酯。
所述Span80与Tween40的复配质量比为1：1；所述固体粉末A与润滑油的质量比为1-4g：100g，所述固体粉末A与稳定剂A的质量比为1g：0.01-0.1g；所述的球磨机：工作时间5-6小时、工作转速650-750r/min。
步骤四中，所述箱式电阻炉内的参数：温度为70°C-80°C，时间为20分钟。
步骤五中，所述二次球磨：工作时间2-3小时、工作转速650-750r/min。
步骤六中，所述检测油液不同温度下的摩擦学性能：上下摩擦副为销和盘，将油液B滴加在高温摩擦磨损试验机中的上下摩擦副的接触点。
所述上下摩擦副的材料均为高速钢。
所述检测油液的实验参数为滑动频率3HZ，施加载荷为10N，工作时间为0.5小时，温度为30°C、40°C、50°C、60°C。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供了一种提高润滑油在高温环境下的摩擦学性能的方法，该方法获得的润滑油可有效的改善原润滑油的耐高温性能和摩擦学性能，经实验后的数据得出，在不同的温度下，摩擦学性能得到了较大的改善，且随着温度的升高，本发明获得的润滑油的摩擦学性能更好。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例作进一步的说明。
实施例一
本实施例包括以下步骤：
步骤一：称取0.02g十二烷基苯磺酸钠和2g有机钼粉加入至40ml的无水乙醇中，超声20-25分钟，制得混合溶液；
步骤二：将上述混合溶液倒入离心管中，加入离心机中，转速设置为1600rpm/min，离心5-10分钟，倒出离心管内上层清液，收集粉末，然后自然干燥处理获得表面改性的固体粉末A；
步骤三：称取0.5g上述固定粉末A、SF15W/40润滑油50克、0.005克Span80与Tween40的复配至球磨机的球磨罐中，工作转速650r/min，工作转动5小时后，打开球磨罐盖，收集油液A；
步骤四：将上述的油液A加入烧杯中，放入箱式电阻炉内，控制温度为70°C，20分钟；
步骤五：将上述的高温处理后的油液再次加入球磨罐中，工作转速650r/min，工作转动2小时后，打开球磨罐盖，收集油液B；
步骤六：将上述油液B滴加至高温摩擦磨损实验机中进行该润滑油的摩擦学性能的测试，同时采用无添加剂的同种润滑油进行对比，摩擦实验参数：上下摩擦副为销和盘，材料均为高速钢，施加载荷10N，摩擦时间0.5小时，滑动频率为3hz，温度分别为30°C、40°C、50°C、60°C，实验结束后，统计平均摩擦系数和上摩擦副的磨损半径。
实验结果如下表1和表2所述，从表中可以看出，在同温度的实验条件下，实施例一获得的润滑油较原润滑油具有良好的减摩抗磨性能；随着温度的升高，本实施例一的摩擦性能逐渐提高，即温度越高，改善效果越明显，说明本实施例一可有效的提高原润滑油的耐高温性能和摩擦学性能。
实施例二
本实施例包括以下步骤：
步骤一：称取0.02g十二烷基苯磺酸钠和2g有机钼粉加入至40ml的无水乙醇中，超声20-25分钟，制得混合溶液；
步骤二：将上述混合溶液倒入离心管中，加入离心机中，转速设置为1600rpm/min，离心5-10分钟，倒出离心管内上层清液，收集粉末，然后自然干燥处理获得表面改性的固体粉末A；
步骤三：称取1g上述固定粉末A、SM/CH-4润滑油50克、0.05克二烷基二硫代磷酸盐至球磨机的球磨罐中，工作转速650r/min，工作转动6小时后，打开球磨罐盖，收集油液A；
步骤四：将上述的油液A加入烧杯中，放入箱式电阻炉内，控制温度为80°C，20分钟；
步骤五：将上述的高温处理后的油液再次加入球磨罐中，工作转速650r/min，工作转动3小时后，打开球磨罐盖，收集油液B；
步骤六：将上述油液B滴加至高温摩擦磨损实验机中进行该润滑油的摩擦学性能的测试，同时采用无添加剂的同种润滑油进行对比，摩擦实验参数：上下摩擦副为销和盘，材料均为高速钢，施加载荷10N，摩擦时间0.5小时，滑动频率为3hz，温度分别为30°C、40°C、50°C、60°C，实验结束后，统计平均摩擦系数和上摩擦副的磨损半径。
实验结果如下表1和表2所述，从表中可以看出，在同温度的实验条件下，实施例二获得的润滑油较原润滑油具有良好的减摩抗磨性能；随着温度的升高，本实施例二的摩擦性能逐渐提高，即温度越高，改善效果越明显，说明本实施例二可有效的提高原润滑油的耐高温性能和摩擦学性能。
实施例三
本实施例包括以下步骤：
步骤一：称取0.04g十二烷基苯磺酸钠和2g有机钼粉加入至40ml的无水乙醇中，超声20-25分钟，制得混合溶液；
步骤二：将上述混合溶液倒入离心管中，加入离心机中，转速设置为2000rpm/min，离心5-10分钟，倒出离心管内上层清液，收集粉末，然后自然干燥处理获得表面改性的固体粉末A；
步骤三：称取0.5g上述固定粉末A、OW-40润滑油50克、0.03克双聚异丁烯丁二酰亚胺至球磨机的球磨罐中，工作转速750r/min，工作转动5小时后，打开球磨罐盖，收集油液A；
步骤四：将上述的油液A加入烧杯中，放入箱式电阻炉内，控制温度为70°C，20分钟；
步骤五：将上述的高温处理后的油液再次加入球磨罐中，工作转速650r/min，工作转动3小时后，打开球磨罐盖，收集油液B；
步骤六：将上述油液B滴加至高温摩擦磨损实验机中进行该润滑油的摩擦学性能的测试，同时采用无添加剂的同种润滑油进行对比，摩擦实验参数：上下摩擦副为销和盘，材料均为高速钢，施加载荷10N，摩擦时间0.5小时，滑动频率为3hz，温度分别为30°C、40°C、50°C、60°C，实验结束后，统计平均摩擦系数和上摩擦副的磨损半径。
实验结果如下表1和表2所述，从表中可以看出，在同温度的实验条件下，实施例三获得的润滑油较原润滑油具有良好的减摩抗磨性能；随着温度的升高，本实施例三的摩擦性能逐渐提高，即温度越高，改善效果越明显，说明本实施例三可有效的提高原润滑油的耐高温性能和摩擦学性能。
实施例四
本实施例包括以下步骤：
步骤一：称取0.04g十二烷基苯磺酸钠和2g有机钼粉加入至40ml的无水乙醇中，超声20-25分钟，制得混合溶液；
步骤二：将上述混合溶液倒入离心管中，加入离心机中，转速设置为2000rpm/min，离心5-10分钟，倒出离心管内上层清液，收集粉末，然后自然干燥处理获得表面改性的固体粉末A；
步骤三：称取1g上述固定粉末A、API CF-4润滑油50克、0.05克甲基丙烯酸甲酯至球磨机的球磨罐中，工作转速750r/min，工作转动6小时后，打开球磨罐盖，收集油液A；
步骤四：将上述的油液A加入烧杯中，放入箱式电阻炉内，控制温度为80°C，20分钟；
步骤五：将上述的高温处理后的油液再次加入球磨罐中，工作转速750r/min，工作转动2小时后，打开球磨罐盖，收集油液B；
步骤六：将上述油液B滴加至高温摩擦磨损实验机中进行该润滑油的摩擦学性能的测试，同时采用无添加剂的同种润滑油进行对比，摩擦实验参数：上下摩擦副为销和盘，材料均为高速钢，施加载荷10N，摩擦时间0.5小时，滑动频率为3hz，温度分别为30°C、40°C、50°C、60°C，实验结束后，统计平均摩擦系数和上摩擦副的磨损半径。
实验结果如下表1和表2所述，从表中可以看出，在同温度的实验条件下，实施例四获得的润滑油较原润滑油具有良好的减摩抗磨性能；随着温度的升高，本实施例四的摩擦性能逐渐提高，即温度越高，改善效果越明显，说明本实施例四可有效的提高原润滑油的耐高温性能和摩擦学性能。
本发明所获得的润滑油较原润滑油，摩擦学性能和耐高温性能都得到了较大的提升，且随着温度的升高，摩擦性能越好。
表1为本发明优选实施例和润滑油在不同温度下的平均摩擦系数对照表；表2为本发明优选实施例和润滑油的摩擦实验后上摩擦副的磨斑直径对照表。
表1平均摩擦系数对照表。
表2润滑油的磨斑半径（μm）对照表。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，只为说明本发明的方案及效果，不能被认为用于限定本发明的实施范围，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化与改进，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。