本实用新型涉及一种反应系统，尤其涉及一种悬浮床加氢反应系统。
背景技术：
随着世界原油的重质化、劣质化的趋势加重，原油中的硫、氮和重金属的含量明显上升，如何科学利用重质油资源以最大量的获得轻质油已成为炼油工作者的重要任务，所以重质油加工逐渐受到重视，得到了较快的发展。
目前重质煤焦油多采用悬浮床加氢技术轻质化得到燃料油或其他产品，由于原料所限，反应温度较高，能耗大，在悬浮床反应器中加氢时会产生大量的轻烃如甲烷、乙烷和二氧化碳等杂质气体，并伴随有结焦现象。这些气体会积聚在反应系统中，随着反应的深入进行，氢分压大幅降低，传统重质煤焦油悬浮床加氢出口氢分压在70％～80％，这就使得在加工重质煤焦油时，悬浮床加氢系统总压较一般加氢过程高，造成氢气损耗，且液体产品收率降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种悬浮床加氢反应系统，以解决现有技术中存在的系统总压过高，氢气损耗多，且液体产品收率降低的技术问题。
如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：
一种悬浮床加氢反应系统，包括：
多个反应器，每个所述反应器的下端均设置有进料口，上端均设置有出料口；
气液分离器，每相邻两个所述反应器之间设置有气液分离器，所述气液分离器的上端设置有气体出口，下端设置有液体出口，侧壁上设置有物料进口，所述物料进口与前一个所述反应器的出料口连通，所述液体出口与后一个所述反应器的进料口通过输送管道相连；
氢气补加管道，所述氢气补加管道上设置有与所述输送管道等数量的氢气出口，所述氢气出口与所述输送管道一一对应相连。
其中，所述气体出口均与收集装置相连。
其中，每个所述氢气出口与所述输送管道之间均设置有流量计。
其中，所述反应器的数量至少为两个。
其中，所述反应器的数量为四个。
本实用新型的有益效果：
本实用新型提出的悬浮床加氢反应系统，设置了多个反应器，保证了原料充分反应，提高了转化率，每一步反应后经气液分离器分离出气体，避免进入下一级反应器过度裂解，冷却后得到液相产品，从而提高了液相产品收率，而液体和补充的氢气混合进入下一个反应器反应，依次类推；由于气液的分离，导致反应器中氢气分压降低，氢气的补充，增大了氢气的分压，提高氢气的纯度；合理利用反应热，减少结焦，提高原料转化深度，在降低系统总压力的同时增加产品收率，氢分压可保持在90％～95％，系统总压力可降低5～8MPa，产品收率可提高10％～15％。
附图说明
图1是本实用新型提供的悬浮床加氢反应系统的示意图。
图中：
1、反应器；2、气液分离器；3、氢气补加管道；
4、收集装置；5、流量计；
11、进料口；12、出料口；
21、气体出口；22、液体出口；23、物料进口；
31、氢气出口。
具体实施方式
为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
参见图1，一种悬浮床加氢反应系统，包括反应器1、气液分离器2和氢气补加管道3。
反应器1为多个，每个反应器1的下端均设置有进料口11，上端均设置有出料口12；每相邻两个反应器1之间设置有气液分离器2，气液分离器2的上端设置有气体出口21，下端设置有液体出口22，侧壁上设置有物料进口23，物料进口23与前一个反应器1的出料口12连通，液体出口22与后一个反应器1的进料口11通过输送管道相连；氢气补加管道3上设置有与输送管道等数量的氢气出口31，氢气出口31与输送管道一一对应相连。
位于始端的反应器1的进料口11用于原始物料输入，在本实施例中，原始物料为重质煤焦油，反应器1的数量为四个。
多个反应器1保证了原料充分反应，提高了转化率，每一步反应后经过气液分离器2分离出气体，避免进入下一级反应器1过度裂解，冷却后得到液相产品，从而提高了液相产品收率，而液体和补充的氢气混合进入下一个反应器1反应，依次类推；由于气液的分离，导致反应器1中氢气分压降低，氢气的补充，增大了氢气的分压，提高氢气的纯度；合理利用反应热，减少结焦，提高原料转化深度，在降低系统总压力的同时增加产品收率。氢分压可保持在90％～95％，系统总压力可降低5～8MPa，产品收率可提高10％～15％。
气体出口21均与收集装置4相连。位于末端的反应器1的出料口12也与收集装置4相连。收集后的物料进入后续反应，收集后可进行氢气的回收，循环使用，提高氢气利用率，节约能源。
每个氢气出口31与输送管道之间均设置有流量计5，用于控制氢气的补充量。
以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。