一种煤焦油悬浮床加氢裂化装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种煤化工领域的高转化率全馈分煤焦油悬浮床加氨裂化处理工艺， 特别是设及一种W高、中、低溫煤焦油全馈分，尤其是高溫煤焦油为原料生产石脑油及柴油 馈分的全馈分煤焦油悬浮床加氨裂化方法及装置。
【背景技术】
[0002] 煤焦油是煤在干馈和气化过程中副产的液体产品，根据干馈溫度和方法的不同可 得到W下几种焦油:450~650°C低溫干馈焦油、600~800°C低溫和中溫发生炉焦油、900~ 1000°C中溫立式炉焦油和1000°C高溫炼焦焦油。煤焦油化工在化学工业中占有重要地位， 目前国内年产量约1700万吨，如何有效利用煤焦油资源成为炼焦产业迫切需要解决的问 题，而采用合适加氨裂化技术将重质煤焦油转化为轻质液体燃料是利用煤焦油资源的重要 手段。
[0003] 煤焦油是具有刺激性气味的黑褐色粘稠液体，主要由芳香族化合物组成，而且大 多是两个环W上的稠环芳香族化合物，烧控、締控和环烧控化合物很少。蒸馈残渣渐青的含 量很高，一般在50 % W上。与石油重馈分相比，高溫煤焦油具有杂原子含量高、灰分高、多环 芳控含量高、胶质渐青质含量高等特点，运使得采用常规固定床反应工艺流程处理煤焦油 原料时普遍存在催化剂床层结焦、催化剂使用寿命短、装置停工次数多的问题，严重影响煤 焦油生产的经济效益。
[0004] CN101962571A中提到了一种煤焦油重馈分悬浮床加氨裂化方法及系统，是将煤焦 油重馈分与催化剂和助催化剂混合后进入悬浮床加氨反应器进行加氨裂化反应，反应产物 送入高压分离器进行气液分离，分离得到的液相产品送入分馈塔进行产品分离，大于350°C 的尾油部分循环返回反应器，部分送出装置。该发明专利能够实现产品液体收率72.6,提高 了原料和催化剂的利用效率。
[0005] 但是在该专利中，催化剂需要单独设置硫化器进行硫化，增加了设备投资及高压 累的汽蚀风险。高压分离器塔底油直接进入分馈塔将导致油中溶解大量氨气加大分馈塔负 荷及分离难度，并存在极大的串压风险。分馈塔底油中含有大量350-500°C的蜡油馈分，运 部分蜡油作为催化剂残渣送出装置将降低装置产品收率。
[0006] CN102977916A中提到了一种煤焦油催化加氨方法及装置。包括将煤焦油原料进行 常压蒸馈后得到酪油馈分、柴油馈分、重油馈分，对重油馈分进行悬浮床加氨裂化，对得到 的裂化产物进行分离得到各馈分产品。该发明专利对裂化产物在进行蒸馈分离前进行催化 剂的分离脱除，使外甩的固体催化剂中携带更少的重油，提高了原料利用率。
[0007] 但是在该专利中，使用固液分离器对反应产物进行过滤分离或者离屯、分离，在实 际生产中很难实现对于小粒径尺寸的催化剂与高溫重质油品的有效连续分离，从而可能导 致大部分失活的催化剂颗粒在装置内循环，并导致设备、阀口磨损加快，且容易加剧高溫油 品的结焦倾向。同时，当装置进料量变化时，反应器内流速降低，极易发生物料间的返混，影 响反应转化率。
【发明内容】
[0008] 本发明提供了一种煤焦油悬浮床加氨裂化方法，克服现有技术缺陷，提高转化率、 操作周期长等特点。
[0009] -种煤焦油悬浮床加氨裂化方法：
[0010] 1)煤焦油经过预处理与催化剂、助催化剂混合成均匀的原料油浆，经累升压后与 氨气混合，经加热炉升溫进入悬浮床反应器，在反应溫度为380~500°C，操作压力为10~ 25MPa进行加氨裂化反应，反应产物进入步骤2);
[0011] 2)来自步骤1)反应产物进入的热高压分离器，分离出来的部分热高分油与原料油 浆混合进入悬浮床反应器，另一部分热高分油进入热低压分离器进一步分离，热低压分离 器分离出来的热低分气进入步骤4)，热低压分离器分离出来的热低分气油进入步骤5)，热 高压分离器分离出来的热高分气体进入步骤3);
[0012] 3)来自步骤2)热高分气体进入溫高压分离器，分离出来的部分溫高分油进入热低 压分离器，分离出来的溫高分气体进入冷高压分离器，冷高压分离器分离出来的冷高分气 体作为循环氨，冷高压分离器分离出来的冷高分油进入步骤4);
[0013] 4)来自步骤3)冷高分油与热低压分离器分离出来的一起进入冷低压分离器进行 分离，分离出的冷低分气进一步回收氨气，分离出的冷低分油进入步骤5);
[0014] 5)来自步骤2)的热低分气油与冷低分油一起进入常减压分离装置，分离出各种产 品和催化剂，常压塔底部分重油和减压塔底的全部重油返回悬浮床反应器入口，催化剂进 行回收。
[0015] 所述的悬浮床反应器为至少一个，两个或者两个W上为串联连接。
[0016] 所述的循环到悬浮床反应器的热高分油与煤焦油原料的重量百分比为20%~ 200%。
[0017] 所述的悬浮床反应器内的氨分压在8~24MPaG。
[0018] 所述的煤焦油为至少高、中、低溫煤焦油全馈分中的一种或几种。
[0019] 所述的助催化剂为液硫、二硫化碳、二甲基二硫化物的其中一种。所述的常压塔底 重油循环与煤焦油原料的重量百分比为30%~100%。
[0020] 所述的催化剂为过渡金属有机馨合物，其中金属含量为1~40重量％，优选为5~ 20重量％，过渡金属为化、(：〇、化、￥、111化〉1〇、￥等金属元素。一种煤焦油悬浮床加氨裂化装 置，由悬浮床反应器、热高压分离器、溫高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压 分离器、循环油累、循环氨压缩机和常减压塔组成，其特征在于:悬浮床反应器与热高压分 离器连通，热高压分离器分别与溫高压分离器和热低压分离器连通，热高压分离器还与环 油累连通，溫高压分离器分别与冷高压分离器和热低压分离器连通，热低压分离器分别与 冷低压分离器和常减压塔连通，冷高压分离器分别与冷低压分离器和循环氨压缩机连通。 [0021 ]所述的一种煤焦油悬浮床加氨裂化装置，其特征在于:悬浮床反应器底部设有分 布盘或者管状分布器。
[0022] 所述的一种煤焦油悬浮床加氨裂化装置，其特征在于:悬浮床反应器至少为一个 反应器，两个或者两个W上悬浮床反应器时，串联连接。
[0023] 所述的一种煤焦油悬浮床加氨裂化装置，其特征在于:悬浮床反应器还与加热炉 出口连通。
[0024] 所述的一种煤焦油悬浮床加氨裂化装置，其特征在于:常减压塔底部与加热炉入 口连通。
[0025] 本发明工艺方法的优点主要包括有：
[0026] 1)悬浮床反应器结构简单，不存在反应器床层堵塞引起压降过大从而导致装置停 工的风险，确保了装置的长周期运行；
[0027] 2)设置了热高分油循环系统，有效控制悬浮床反应器内的轴向流速，保证了悬浮 床反应器内为平推流反应，有效减小反应器内的物料返混，提高一次通过的反应转化率；
[0028] 3)采用了热高分+溫高分+热低分的反应流出物分离流程，不设置常压塔进料加热 炉仍能保证常压塔进料的溫度要求，同时可W避免设备内部的结焦，保证装置的长周期运 行；
[0029] 4)利用热高分气预热反应进料、循环热高分油与反应进料加热炉出口进料的直接 混合加热，取消了含有固体催化剂颗粒的易结焦反应产物与原料油的换热，避免了高压换 热器内的结焦与堵塞风险，同时由于热高分油循环的存在，反应进料加热炉出口溫度可W 适当降低，减少了重质原料在炉管内发生结焦的风险；
[0030] 5)设置高低压分离器有效回收氨气，通过分离器内的高效分离部件保证了催化剂 随液相产品流出而不会进入压缩机系统影响其稳定运行；
[0031] 6)油品分离采用常减压双塔流程，得到产品馈分的同时，将〉350°C的馈分进行切 害d，其中350°C-500°C蜡油馈分全部或部分循环返回悬浮床反应器，〉500°C渣油馈分部分循 环回悬浮床反应器。此物料循环工艺可W进一步提高原料利用率，增大产品收率，同时降低 反应苛刻度，通过调整渣油循环量适应不同煤焦油原料的生产，增强了装置操作的灵活性。
[0032] 7)固体催化剂颗粒除部分随循环油在系统内循环外，其余随减压塔底渣油一起送 出装置外进行回收，避免出现连续操作过程中固液分离不佳导致催化剂在系统内不断累 积。
【附图说明】
[0033] 图1为一种煤焦油悬浮床加氨裂化装置示意图。
[0034] 其中；
[0035] 1.原料预处理单元，2料油浆配置单元，3 .进料累，4.反应进料加热炉，5悬浮床反 应器，6.热高压分离器，7.溫高压分离器，8.冷高压分离器，9.热低压分离器，10.冷低压分 离器，11.循环油累，12.循环氨压缩机，13.常压塔，14.减压塔，15.煤焦油，16.催化剂，17. 助催化剂，18.