本发明涉及玻璃材料清洗技术领域，具体地，涉及一种应用于石油炼化行业的催化油浆净化处理装置的玻璃填料清洗再生系统及其工作方法。
背景技术：
我国每年产生的催化裂化油浆约300-500万吨。催化油浆重质芳烃含量高，是制备针状焦、炭黑、沥青改性剂、芳烃增塑剂等高附属经济价值产品的优质原料，合理利用催化油浆开发针状焦等高附加值的产品具有良好的前景和重大意义。催化油浆质量的好坏，将直接影响到企业重油催化裂化装置的整体经济效益。而催化油浆中所含有的高浓度催化剂含量对燃料油、石油焦产品的质量以及芳烃抽提等深加工技术都有很不利的影响，是影响其作为原料继续生产的主要因素。
目前生产炭黑的原料油浆要求固含量小于500ppm，而生产针状焦的油浆原料油要求固含量不大于100ppm，过量的固体会积存在热处理设备中，造成设备腐蚀，无法再生产，若想进一步利用催化油浆，无论哪种深加工或者用途，首先选择并应用合适的过滤器去除油浆中所含的催化剂及其他固体颗粒是重中之重。
通过炼油工艺催化裂化装置外甩出的油浆所含灰分通常高达2000-5000ppm。在众多催化油浆的过滤方法中，包括机械过滤器及静电过滤器，都存在过滤滤芯在过滤器使用一段时间后容易发生堵塞失效的现象。中国催化油浆的成分较为复杂，沥青质及胶质的含量较高，故在应用静电分离器处理催化油浆的过程中易有部分沥青质、胶质及焦粉随着催化剂及金属颗粒一起被吸引至分离器应用的玻璃填料表面，随着装置运行时间增长，附着吸附至玻璃填料表面的固体物质越来越多，装置压降也逐渐增高，净化处理效率逐渐降低，经过一段时间之后，必须对玻璃填料进行清洗再生脱除其表面的固体以保障装置正常的处理净化效率。传统应用于静电分离器的玻璃填料清洗方法为在净化分离装置内部运用反冲洗法。由于中国催化油浆的特殊性，该方法难以有效高质地完成对玻璃填料的在线清洗，即使加大清洗时间，仍有无法去除的颗粒物质及油液附着于玻璃填料表面，导致生产状况不理想、开工后装置正常产率低、净化后油浆固含量不稳定，难于满足下游深加工装置的进料固含量要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新型的应用于石油炼化行业的催化油浆净化处理装置玻璃填料清洗再生系统及其工作方法，实现对表面附着固体颗粒含量高的玻璃填料进行有效清洗处理，使其有能力再重新应用于催化油浆电分离净化处理装置，从而提高催化油浆净化处理效率，进一步提高企业收益，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种催化油浆净化处理装置的玻璃填料清洗再生系统，包括净化分离装置、卸料器、传输装置、冷却装置、清洗器、烘干蒸馏器、预热器、提料装料装置，所述净化分离装置用于对石油炼化中的催化油浆进行净化过滤分离，所述卸料器用于将所述净化分离装置中的玻璃填料卸载转移，所述传输装置用于将玻璃填料依次向冷却装置、清洗器、烘干蒸馏器、预热器传送，所述冷却装置用于对玻璃填料进行喷淋冷却，所述清洗器用于对玻璃填料进行清洗，所述烘干蒸馏器用于对玻璃填料进行烘干蒸馏，所述预热器用于对玻璃填料进行预热处理，所述提料装料装置用于将预热后玻璃填料提拉装载入所述净化分离装置，工作时：
s1.先将所述净化分离装置暂停运行，通过卸料器进行卸料，将所述净化分离装置内的玻璃填料卸载至所述传输装置；
s2.从所述净化分离装置卸出的玻璃填料，经所述传输装置传输至所述冷却装置；
s3.所述冷却装置对高温玻璃填料进行冷却降温处理，将玻璃填料温度由150℃-280℃降低至100℃以下，以达到后续清洗过程的温度要求；
s4.经冷却后的玻璃填料，经所述传输装置传送进入所述清洗器，所述清洗器对玻璃填料的表面液体、固体杂质进行在线清洗处理，脱除玻璃调料上附着残留的油液及催化剂及其他金属颗粒物质；经清洗处理，99％的杂质得到了清洗器的清洗处理，仅有少部分固体残留；
s5.清洗后的玻璃填料表面仍残留有的清洗液及其他水分，经所述传输装置传送进入所述烘干蒸馏装置进行烘干蒸馏处理，脱除玻璃填料表面的水分；
s6.烘干后的玻璃填料温度仍远远低于所述净化处理装置中的玻璃填料的应用温度，为防止所述净化处理装置运行过程中，催化油浆流经玻璃填料时产生热量损失，烘干后的玻璃填料经所述传输装置传输进入所述预热器进行预热处理，将玻璃填料的温度提高到150℃以上；
s7.经所述预热器预热后的玻璃填料由提料装料装置重新填入所述净化分离装置，从而再次用于净化分离设备。
这里，所述净化分离装置不限于静电分离器和电磁分离器，且包括其他应用玻璃填料的电分离器。
为提高清洗效率，优选的，根据从净化分离设备卸载出的玻璃填料的体量，所述传输装置将从所述净化分离装置中一批次整体卸载或多批次卸载出的玻璃填料分批次传输进入冷却系统。
优选的，所述冷却装置采用冷空气吹扫风切和/或水喷淋冷却方式对玻璃填料进行冷却。
为达到对水资源的节约和循环利用，优选的，所述冷却装置设有油水分离器，对玻璃填料进行喷淋降温的水在使用后，进入所述油水分离器进行油水分离，去除掉油分后，再次用于对玻璃填料的喷淋降温。
优选的，所述清洗器采用滚筒式清洗和/或超声波清洗方式对玻璃填料进行清洗。
为合理规划清洗器的处理能力和处理步骤，以达到对清洗资源的合理利用。优选的，根据净化分离装置的处理量和被处理的催化油浆的来源和化学组成，若净化分离装置被处理油浆的胶质沥青质含量之和大于15％，则相应地增长滚筒式清洗流水线的处理能力和处理时间；若含量值和小于15％，则应用三道清洗剂浓度梯度下降的滚筒式清洗即可。
为减少装置的运行成本，实现对水和清洗剂的节约和再利用，优选的，所述烘干蒸馏装置设有冷凝回收器，所述冷凝回收器与所述清洗器连接，所述清洗后的玻璃填料在烘干蒸馏器中被烘干时，残留水分及部分溶剂型的清洗剂组分被蒸馏成蒸汽后，通过所述冷凝回收器冷凝回收，再重新进入所述清洗器对玻璃填料进行清洗处理。
优选的，所述玻璃填料的外径尺寸范围为1mm-50mm。这里，玻璃填料的形式不限于球形的玻璃珠子，且包括形状不规则的玻璃填料。
优选的，所述提料装料装置包括提料线、提料器、装料线，所述提料器两端分别与所述提料线、装料线连接，玻璃填料依次通过所述预热器、提料线、提料器、装料器，装载到所述净化分离装置中。
优选的，所述预热器前端设有储存罐，完成清洗干燥的玻璃填料通过所述传输装置传送至所述储存罐，根据清洗速率和净化分离装置玻璃填料所需的清洗频率，控制玻璃填料再预热和重新装载的效率，通过预热器预热后重新装载入净化分离装置。玻璃填料在完成预热处理后可直接进入净化分离设备，也可在存储罐中存储，待需要时再由提料器操控进入净化分离装置。
优选的，所述传输装置在不同段的传输过程中，可采用传送带传输、真空传输方式及其他传输方式。如，玻璃填料从所述净化分离装置至所述冷却装置、所述提料装料装置至所述净化分离装置采用真空传输方式传输。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对应用于石油炼化行业的催化油浆净化处理装置的玻璃填料进行在线清洗净化处理，有效解决了玻璃填料难于清洗更换的工艺难题，工艺流程简单，比传统的净化处理装置内部反冲洗清洗等方法更为灵活，大大降低了反冲洗用油的使用量，节约了经济价值高的反冲洗油，提高了对玻璃填料表面难于脱附的沥青质胶质成分和焦粉的清洗效率，有效避免了因玻璃填料清洗不利造成的净化处理装置净化效率降低的情况，提高了催化油浆净化分离装置的油浆处理效率。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺流程图；
其中：1.净化分离装置，2.卸料器，3.传输装置，4.冷却装置，5.清洗器，6.烘干蒸馏器，7.预热器，8.提料线，9.提料器，10.装料线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1所示，一种催化油浆净化处理装置的玻璃填料清洗再生系统，包括净化分离装置1、卸料器2、传输装置3、冷却装置4、清洗器5、烘干蒸馏器6、预热器7、提料装料装置，所述净化分离装置1用于对石油炼化中的催化油浆进行净化过滤分离，所述卸料器2用于将所述净化分离装置1中的玻璃填料卸载转移，所述传输装置3用于将玻璃填料依次向冷却装置4、清洗器5、烘干蒸馏器6、预热器7传送，所述冷却装置4用于对玻璃填料进行喷淋冷却，所述清洗器5用于对玻璃填料进行清洗，所述烘干蒸馏器6用于对玻璃填料进行烘干蒸馏，所述预热器7用于对玻璃填料进行预热处理，所述提料装料装置用于将预热后玻璃填料提拉装载入所述净化分离装置1，工作时：
s1.先将所述净化分离装置1暂停运行，通过卸料器2进行卸料，将所述净化分离装置1内的玻璃填料卸载至所述传输装置3；
s2.从所述净化分离装置1卸出的玻璃填料，经所述传输装置3传输至所述冷却装置4；
s3.所述冷却装置4对高温玻璃填料进行冷却降温处理，将玻璃填料温度由150℃-280℃降低至100℃以下，以达到后续清洗过程的温度要求；
s4.经冷却后的玻璃填料，经所述传输装置3传送进入所述清洗器5，所述清洗器5对玻璃填料的表面液体、固体杂质进行在线清洗处理，脱除玻璃调料上附着残留的油液及催化剂及其他金属颗粒物质；经清洗处理，99％的杂质得到了清洗器5的清洗处理，仅有少部分固体残留；
s5.清洗后的玻璃填料表面仍残留有的清洗液及其他水分，经所述传输装置3传送进入所述烘干蒸馏装置进行烘干蒸馏处理，脱除玻璃填料表面的水分；
s6.烘干后的玻璃填料温度仍远远低于所述净化处理装置中的玻璃填料的应用温度，为防止所述净化处理装置运行过程中，催化油浆流经玻璃填料时产生热量损失，烘干后的玻璃填料经所述传输装置3传输进入所述预热器7进行预热处理，将玻璃填料的温度提高到150℃以上；
s7.经所述预热器7预热后的玻璃填料由提料装料装置重新填入所述净化分离装置1，从而再次用于净化分离设备。
这里，所述净化分离装置1不限于静电分离器和电磁分离器，且包括其他应用玻璃填料的电分离器。
为提高清洗效率，根据从净化分离设备卸载出的玻璃填料的体量，所述传输装置3将从所述净化分离装置1中一批次整体卸载或多批次卸载出的玻璃填料分批次传输进入冷却系统。
所述冷却装置4采用冷空气吹扫风切和/或水喷淋冷却方式对玻璃填料进行冷却。
为达到对水资源的节约和循环利用，所述冷却装置4设有油水分离器，对玻璃填料进行喷淋降温的水在使用后，进入所述油水分离器进行油水分离，去除掉油分后，再次用于对玻璃填料的喷淋降温。
所述清洗器5采用滚筒式清洗方式对玻璃填料进行清洗。
为合理规划清洗器5的处理能力和处理步骤，以达到对清洗资源的合理利用。优选的，根据净化分离装置1的处理量和被处理的催化油浆的来源和化学组成，若净化分离装置1被处理油浆的胶质沥青质含量之和大于15％，则相应地增长滚筒式清洗流水线的处理能力和处理时间；若含量值和小于15％，则应用三道清洗剂浓度梯度下降的滚筒式清洗即可。
为减少装置的运行成本，实现对水和清洗剂的节约和再利用，所述烘干蒸馏装置设有冷凝回收器，所述冷凝回收器与所述清洗器5连接，所述清洗后的玻璃填料在烘干蒸馏器6中被烘干时，残留水分及部分溶剂型的清洗剂组分被蒸馏成蒸汽后，通过所述冷凝回收器冷凝回收，再重新进入所述清洗器5对玻璃填料进行清洗处理。
所述玻璃填料的外径尺寸范围为1mm-50mm。这里，玻璃填料的形式不限于球形的玻璃珠子，且包括形状不规则的玻璃填料。
所述提料装料装置包括提料线8、提料器9、装料线10，所述提料器9两端分别与所述提料线8、装料线10连接，玻璃填料依次通过所述预热器7、提料线8、提料器9、装料器，装载到所述净化分离装置1中。
所述预热器7前端设有储存罐，完成清洗干燥的玻璃填料通过所述传输装置3传送至所述储存罐，根据清洗速率和净化分离装置1玻璃填料所需的清洗频率，控制玻璃填料再预热和重新装载的效率，通过预热器7预热后重新装载入净化分离装置1。玻璃填料在完成预热处理后可直接进入净化分离设备，也可在存储罐中存储，待需要时再由提料器9操控进入净化分离装置1。
所述传输装置3在不同段的传输过程中，可采用传送带传输、真空传输方式及其他传输方式。玻璃填料从所述净化分离装置1至所述冷却装置4、所述提料装料装置至所述净化分离装置1采用真空传输方式传输。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。