一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统的制作方法

本实用新型属于化工炼制技术领域，具体涉及一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统。

背景技术：

随着工业化进程的不断发展，越来越多的工业机械用于工业生产，无论是矿山机械还是精密机械，都需要使用各种各样的机油，用于对发动机内部结构件间的润滑和冷却。但是，由于润滑系统渗漏，空气中的颗粒尘埃进入机油中，对机油造成污染，或者机械系统磨损造成的粉尘脱落以及机油液长期在高温、含水下工作导致部份机油油液裂解变质析出的胶状物质等也会混入润滑油，对其造成污染。受到污染的机油需要倒掉更换新的机油，否则将会严重影响发动机的内部结构件的稳定性和使用寿命。

目前，已有技术中，对于更换之后的废机油，要么是直接倒掉或者是将其点燃烧毁，但是无论是直接倒掉还是燃烧都会对环境造成严重污染。虽然，已有技术中也提供了一些针对废机油的再加工处理技术，但是已有技术中的废机油再加工处理技术通常为吸附精制处理、酸碱精制处理。

其中，吸附精制处理主要利用脱色砂的微孔结构，对废机油中的大分子进行吸附、脱除，但是，砂滤脱色只能通过吸附作用改善废机油的色度指标，不能改善废机油的其他质量指标，尤其是废机油的氧化安定性较差，长时间储存会产生严重的氧化变色情况，采用吸附精制处理后的废机油再使用时，如果车辆长时间使用会对发动机产生严重的磨损情况，而且吸附精制处理的生产效率低、生产成本高。

再者，其中的对废机油的酸碱精制处理主要采用化学的方法进行废机油精制，传统的酸碱精制处理首先使用浓硫酸对废机油进行“酸洗”，使废机油中的大分子物质氧化成磺酸渣，酸洗之后的废机油进行沉降、分离，再进行“碱洗”中和未反应的硫酸，但是，在酸碱精制处理过程中会产生大量的酸渣，对环境造成严重的污染，已被国家明令禁止并淘汰使用。而且，无论是采用吸附精制处理还是酸碱精制处理进行废机油炼制燃料油，炼制出来的燃料油中汽油含量较高，闪点较低已有技术工艺均不能改善废机油炼制燃料油的闪点指标。

技术实现要素：

为克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统，旨在解决已有技术的废机油炼制燃料油吸附精制过程中存在的脱色效率低、精制成本高、精制效果差以及酸碱精制过程中产生的严重的污染问题，该实用新型不仅能提高脱色砂的使用效率，降低精制成本，而且能有效吸附油品中的有机酸、碱性氮、结合水及金属盐类等极性物质，显著改善废机油炼制燃料油过程中的残炭、灰分、酸度、微水含量、氧化安定性等质量指标，同时能大大提高生产的燃料油的闪点指标，并延缓其氧化问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统，包括第一油泵、电磁加热装置、油水分离罐、第二油泵、真空气泵、第三油泵、电吸附预处理罐、第四油泵、脱色处理罐、第五油泵、高精度油品过滤器、第一缓冲罐和成品油精滤器；其中，所述第一油泵与所述电磁加热装置连接，所述电磁加热装置的出口与所述油水分离罐的入口连接，所述油水分离罐的出口与所述第二油泵的入口连接，所述第二油泵出口与所述第一缓冲罐的入口连接，所述第一缓冲罐的出口与所述第三油泵的入口连接，所述第三油泵的出口与所述电吸附预处理罐的入口连接，所述电吸附预处理罐的出口与所述第四油泵入口连接，所述第四油泵的出口与所述脱色处理罐的入口连接，所述脱色处理罐的出口与所述第五油泵的入口连接，所述第五油泵的出口与所述高精度油品过滤器的入口连接，所述高精度油品过滤器的出口与所述成品油精滤器的入口连接；上述各部件间的连接方式均为管线连接。

可选的，所述油水分离罐为超真空闪蒸罐，所述超真空闪蒸罐在工作的过程中其内部压力与标准大气压之间的压差在-0.05MPA和-0.09MPa之间。

可选的，所述高精度油品过滤器接通高压电之后其内部形成三维电场。

可选的，所述脱色处理罐内填充有硅胶沙，所述硅胶沙的目数为20-35目，所述硅胶沙的装填高度大于所述脱色处理罐的罐体直径的两倍。

可选的，所述第一油泵的出口和所述电磁加热装置的入口之间设置有预加热装置，所述预加热装置的入口与所述第一油泵的出口连接，所述电磁加热装置的入口与所述预加热装置的出口连接。

可选的，所述预加热装置为换热器。

可选的，所述真空气泵与所述油水分离罐之间还设置有冷凝器和第二缓冲罐，所述冷凝器的入口与所述油水分离罐相连，所述冷凝器的出口与所述第二缓冲罐相连，所述第二缓冲罐与所述真空气泵连接，所述冷凝器用于冷却所述油水分离罐从废机油中分离出的轻组分，所述第二缓冲罐用于存储所述轻组分。

可选的，所述电吸附预处理罐的出口与所述第四油泵的入口之间设置有第三缓冲罐，所述第三缓冲罐的入口与所述电吸附预处理罐的出口连接，所述第三缓冲罐的出口于所述第四油泵的入口连接。

可选的，所述脱色处理罐的出口与所述第五油泵的入口之间设置有第四缓冲罐，所述第四缓冲罐的入口与所述脱色处理罐的出口连接，所述第三缓冲罐的出口于所述第五油泵的入口连接。

可选的，所述工业生产系统包括4个并联设置的所述电吸附预处理罐、4个并联设置的所述脱色处理罐、3个并联设置的所述高精度油品过滤器和2个并联设置的所述成品油精滤器。

本实用新型的技术方案至少具有如下有益效果：

该实用新型首先经过电磁加热装置对废机油进行加热升温，以提高废机油的温度，加热后的废机油进入油水分离罐，通过闪蒸分离废机油中的游离水及废机油分解产生的轻组分；闪蒸后的废机油进入电吸附预处理罐，通过电吸附预处理罐中的三维电场的作用下对废机油中的有机酸、碱性氮、结合水、胶质、沥青质以及金属盐类等极性带电荷的物质（即正负电子云中心不重合的化合物）进行吸附、剥离，除去废机油中大部分的极性及大分子杂质；电吸附预处理完成的废机油进入脱色处理罐，经过脱色处理罐内的砂滤脱色，通过脱色处理罐内填充的硅胶沙的微孔结构，对废机油中残留的胶质、沥青质等大分子进行吸附脱除，恢复油品的色度指标（该过程主要针对氧化变色后的油品）；脱色处理完成的废机油再经过高精度油品过滤器，在高精度油品过滤器中的强三维电场对油品中极性物质进行深度吸附精制，使净化后的油品在氧化安定性、残炭、灰分、微水含量、酸度等清洁度指标达到甚至超过国家相关质量标准；最后通过成品油精滤器中的精密滤芯的微孔筛分作用，对处理完的油品中残留的颗粒物机械杂质进行过滤脱除，可以显著提高油品的清洁度。本实用新型通过采用超真空闪蒸分离技术→电吸附预处理技术→砂滤脱色技术→电吸附精制技术→精密过滤技术进行组合，超真空闪蒸分离主要快速脱除油品中轻组分，提高油品闪点；油品电吸附预处理工序会显著提高硅胶沙的使用效率，延长其使用周期，降低脱色成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统的结构示意图；

图2本实用新型实施例的另利用废机油生产燃料油的工业生产系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本实用新型。

为克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统，可以解决现有技术的废机油炼制燃料油吸附精制过程中存在的脱色效率低、精制成本高、精制效果差以及酸碱精制过程中产生的严重的污染问题，该实用新型不仅能提高脱色砂的使用效率，降低精制成本，而且能有效吸附油品中的有机酸、碱性氮、结合水及金属盐类等极性物质，显著改善废机油炼制燃料油过程中的残炭、灰分、酸度、微水含量、氧化安定性等质量指标，同时能大大提高生产的燃料油的闪点指标，并延缓其氧化问题。

下面将结合附图1、附图2对本发明实施例的一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统的结构组成和工作原理进行详细说明。

参考图1所示，本实用新型提供的一种利用废机油生产燃料油的工业生产系统，包括第一油泵1、电磁加热装置2、油水分离罐3、第二油泵4、真空气泵5、第三油泵6、电吸附预处理罐7、第四油泵8、脱色处理罐9、第五油泵10、高精度油品过滤器11、第一缓冲罐16和成品油精滤器12；其中，第一油泵与所述电磁加热装置连接，所述电磁加热装置的出口与油水分离罐3的入口连接，油水分离罐3的出口与第二油泵4的入口连接，第二油泵4出口与第一缓冲罐15的入口连接，第一缓冲罐15的出口与第三油泵6的入口连接，第三油泵6的出口与电吸附预处理罐7的入口连接，电吸附预处理罐7的出口与第四油泵8入口连接，第四油泵8的出口与脱色处理罐9的入口连接9脱色处理罐9的出口与第五油泵10的入口连接，第五油泵10的出口与高精度油品过滤器11的入口连接，高精度油品过滤器11的出口与成品油精滤器12的入口连接；上述各部件间的连接方式均为管线连接。

可选的，油水分离罐3为超真空闪蒸罐，所述超真空闪蒸罐在工作的过程中其内部压力与标准大气压之间的压差在-0.05MPA和-0.09MPa之间。油水分离罐3采用负压闪蒸技术除去废机油中的游离水及废机油分解产生的轻组分。

可选的，高精度油品过滤器11接通高压电之后其内部形成三维电场。其中，高精度油品过滤器11采用电吸附精制技术，电吸附精制技术主要采用了静电吸附的原理，在高精度油品过滤器11内部的三维电场的作用下对油品中的极性物质进行吸附过滤，实现有机同相互溶物的分离。

可选的，脱色处理罐9内填充有硅胶沙，所述硅胶沙的目数为20-35目，所述硅胶沙的装填高度大于脱色处理罐9的罐体直径的两倍。

可选的，第一油泵1的出口和电磁加热装置2的入口之间设置有预加热装置，预加热装置13的入口与第一油泵1的出口连接，电磁加热装置2的入口与预加热装置13的出口连接。

可选的，预加热装置13为换热器。通过在第一油泵1的出口和电磁加热装置2的入口之间设置有预加热装置，可以实现废机油在电磁加热装置的作用下均匀加热，且降低废机油中有效成分的裂解反应，减小对环境的污染。

可选的，参考图2所示，真空气泵5与油水分离罐3之间还设置有冷凝器和第二缓冲罐，所述冷凝器的入口与油水分离罐3相连，所述冷凝器的出口与第二缓冲罐16相连，第二缓冲罐16与真空气泵5连接，所述冷凝器用于冷却油水分离罐3从废机油中分离出的轻组分，第二缓冲罐16用于存储所述轻组分。通过在真空气泵5与油水分离罐3之间还设置有冷凝器和第二缓冲罐，可以有效将从废机油中分离出的轻组分和水蒸气进行冷凝，并对冷凝产生的液体进行收集集中处理，降低了废机油处理过程中对环境造成的污染。

可选的，参考图2所示，电吸附预处理罐7的出口与第四油泵8的入口之间设置有第三缓冲罐，所述第三缓冲罐的入口与电吸附预处理罐7的出口连接，所述第三缓冲罐的出口于第四油泵8的入口连接。

可选的，参考图2所示，脱色处理罐9的出口与第五油泵10的入口之间设置有第四缓冲罐，第四缓冲罐8的入口与脱色处理罐9的出口连接，所述第三缓冲罐的出口于第五油泵10的入口连接。

可选的，参考图2所示，该工业生产系统包括4个并联设置的电吸附预处理罐7、4个串联设置的脱色处理罐9、5个并联设置的高精度油品过滤器11和3个并联设置的成品油精滤器12。

下面将结合附图1和附图2对本实用新型的利用废机油生产燃料油的工业生产系统的工作原理进行简单介绍。

该实用新型首先经过预加热装置对废机油进行预加热之后，经第一油泵输送至电磁加热装置对废机油进行加热升温，以提高废机油的温度至75℃-130℃，加热后的废机油进入油水分离罐，通过闪蒸分离废机油中的游离水及废机油分解产生的轻组分，其中分离后的轻组分经冷却罐14冷凝后储存在第一缓冲罐15中，超真空闪蒸系统由真空气泵5提供负压；闪蒸后的废机油进入电吸附预处理罐，通过电吸附预处理罐中的三维电场的作用下对废机油中的有机酸、碱性氮、结合水、胶质、沥青质以及金属盐类等极性带电荷的物质（即正负电子云中心不重合的化合物）进行吸附、剥离，除去废机油中大部分的极性及大分子杂质；电吸附预处理完成的废机油进入脱色处理罐，经过脱色处理罐内的砂滤脱色，通过脱色处理罐内填充的硅胶沙的微孔结构，对废机油中残留的胶质、沥青质等大分子进行吸附脱除，恢复油品的色度指标（该过程主要针对氧化变色后的油品）；脱色处理完成的废机油再经过高精度油品过滤器，在高精度油品过滤器中的强三维电场对油品中残存的极性物质进行深度吸附精制，其中残存的有机酸、碱性氮、金属盐类等极性物质被捕捉、吸附，显著降低油品的残炭、灰分等质量指标，起到深度精制的目的，使净化后的油品在氧化安定性、残炭、灰分、微水含量、酸度等清洁度指标达到甚至超过国家相关质量标准；最后通过成品油精滤器中的精密滤芯的微孔筛分作用，对处理完的油品中残留的颗粒物机械杂质进行过滤脱除，可以显著提高油品的清洁度。

本实用新型通过采用超真空闪蒸分离技术→电吸附预处理技术→砂滤脱色技术→电吸附精制技术→精密过滤技术进行组合，超真空闪蒸分离主要快速脱除油品中轻组分，提高油品闪点；油品电吸附预处理工序会显著提高硅胶沙的使用效率，延长其使用周期，降低脱色成本。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。