本发明涉及一种用于铁氧体坯体的隔离剂及制备和其使用后的处理方法，属于磁性材料坯体成型加工助剂技术领域。
背景技术：
世界上拥有的磁性材料企业众多，我国也不少，特别是浙江省更具有磁性材料的产业优势。铁氧体是20世纪40年代发展起来的一种新型的非金属磁性材料，铁氧体一般是指铁族的和其他一种或多种的金属元素的复合氧化物，属于半导体，它是作为磁性介质而被利用。
铁氧体坯体磁钢生产流程：三氧化二铁+碳酸钡或碳酸锶按比例混合→胚体压制→烧结→研磨制粉即为原料粉末→原料粉末+水+其它成分按重量比例配料→球磨成要求粒径的粉末颗粒→制备浆料→模具压制除水成型→烧结→磨削→铁氧体磁钢产品。
在模具压制除水成型阶段，需要在模具的凸模表面涂上一层隔离剂也称脱模剂，其主要作用是防止磁性材料坯体粘结到模具上，起隔离作用。然后注入浆料，再盖上凹模，在一定压力下压制成型。具体操作方法，将隔离剂喷涂在模具凸模表面，然后注入三氧化二铁和硫酸钡或硫酸锶粉末制成的浆料，盖上凹模，在一定压力下压制成型，在这个成型过程中，少部分隔离剂粘着在磁性材料坯体表面，随后经过烧结工序而损耗掉，绝大部分隔离剂在压制过程中和浆料中的水分即浆料水一起排出，成为隔离剂废液。而隔离剂废液除增加了浆料中的水分其主要成份没有产生多大变化。
隔离剂是磁性材料成型加工过程中不可或缺的辅料，磁性材料坯体的许多缺陷如带帽、掉角、粘模等都与隔离剂的选择和使用方法不当有直接关系，隔离剂不仅起到隔离、润滑作用，避免浆料对模具表面的冲刷，改善模具的工作条件，防止粘模，而且隔离剂的使用，可以减少浆料与模具之间的摩擦与磨损，延长模具寿命。浆料中含有铁粉等，要求隔离剂具有良好脱模效果的同时，还要有防锈的作用。
现有技术在磁性材料坯体加工中用皂化液、切削液、机油即润滑油、煤油、柴油等作为隔离剂，其存在的弊病：原料不环保，成型中易粘模，需人工擦拭，废水中磷和氨氮含量高等；有些大型企业，为了提高生产效率，保证产品质量，将隔离剂和柴油或煤油一起混合使用，柴油的芳烃含量比较高，对人体的危害比较大，煤油易挥发，其中含有芳香烃、氮、氧、硫等对人体危害也比较大。隔离剂中使用柴油或煤油，无疑增加了生产成本，不仅增加工人操作难度，而且废水中的柴油或煤油等成分会增加废水处理难度大，可生化性差，大大增加了废水中COD。如专利申请公开号 CN 1843655A，公开了一种磁性材料湿法成型脱模剂及其制备方法，该脱模剂以煤油为介质，增加了废水处理难度；专利公告号：CN 102085563 A，公开了一种脱模剂及其制备方法，该脱模剂中含有重量百分比为88～99.5的汽油混合物，同样增加废水处理难度。
磁性材料产业因使用现有的脱模剂即隔离剂给环境带来了污染，因此提供一种绿色环保、无毒无害、使用后容易处理并符合环保要求的隔离剂十分必要。
技术实现要素：
本发明的目的是要提供一种用于铁氧体坯体的隔离剂及制备和其使用后的处理方法，它能克服上述现有脱模剂使用过程中存在的弊病，能满足铁氧体坯体的生产工艺要求，能起到良好的脱模效果，保证磁性材料坯体质量的完整性；隔离剂合成原料绿色环保，无毒无害；该隔离剂在使用过程中无需外加柴油、煤油等，即可达到良好的脱模效果，避免隔离液用完后补充及粘模擦拭造成的工作量加大的问题；隔离剂稀释液的稳定性好，隔离剂与用蒸馏水以1:15～25的重量份数比例稀释成隔离剂稀释液时，仍具有很好的脱模效果，可大幅度降低成本；由于隔离剂环保，无柴油、机油、煤油等成分，使得隔离剂废水易处理并能回收再利用。
上述的发明目的是通过以下技术方案实现的：一种用于铁氧体坯体的隔离剂，其要点在于：该隔离剂由基础油、乳化剂、防锈剂组成，各成分重量份数为：基础油15～50份，乳化剂20～60份，防锈剂5～10份；所述的基础油为5#白油、7#白油、10#白油、福斯油或环氧丙烷缩合物中的任意一种或多种的混合物。
作为优选，所述的乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、失水山梨醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯中的一种或多种的混合物。
作为优选，所述的防锈剂为三乙醇胺油酸皂、油酸二乙醇酰胺中的一种或两种的混合物。
作为优选，所述的隔离剂可用蒸馏水稀释成隔离剂稀释液，隔离剂与蒸馏水的稀释重量份数比例为1:15～1:25。
一种用于铁氧体坯体的隔离剂制备方法，其要点在于，先将脂肪醇聚氧乙烯醚、失水山梨醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯中的一种或多种的混合物制成乳化剂20～60份；将5#白油、7#白油、10#白油、福斯油或环氧丙烷缩合物中的任意一种或多种的混合物制成基础油15～50份；将三乙醇胺油酸皂、油酸二乙醇酰胺中的一种或两种的混合物制成防锈剂5～10份；在上述制得的乳化剂中再缓慢滴加上述制得的基础油，并在温度30℃～50℃、搅拌速度200～800rpm、混合搅拌10min～60min滴加条件下进行；然后再加入上述制得的防锈剂，继续搅拌30min～40min,即配制成用于铁氧体坯体的隔离剂。
作为优选，将该隔离剂与用蒸馏水以1:15～25的重量份数比例稀释成隔离剂稀释液，稀释时的喷水速度为350～450mm/s，喷水时间0.5～2s；上述方法制得的隔离剂稀释液使用4～7个小时，未见任何粘模现象。
一种用于铁氧体坯体的隔离剂使用后的处理方法，其要点在于，在隔离剂使用后形成的废液， 采用釜式反应工艺，在温度170℃～220℃、压力2～5Mpa、转速300～700r/min的条件下连续反应2～4h，对隔离剂废液进行催化氧化处理；处理后澄清透明，氨氮含量增加20%～40%，总磷含量降低60%～90%，COD的去除率可达70%以上。
本发明的有益效果它克服了现有隔离剂存在的弊病，能满足磁性材料坯体加工成型的工艺要求，降低了磁性材料坯体粘模的现象，提高了产品成形合格率。与目前现有技术相比，具有以下优点：
（1）、隔离剂合成原料绿色环保，无毒无害；
（2）、隔离剂在使用过程中无需外加柴油、煤油等，即可达到良好的脱模效果，避免脱膜液使用后因粘模擦拭造成的工作量大、操作困难等问题的出现；
（3）、隔离剂和隔离剂稀释液的稳定性好，隔离剂用1:15～1:25倍蒸馏水稀释后，稀释液仍具有很好的脱模效果；
（4）、隔离剂稀释液的使用可大幅度降低成本；
（5）、隔离剂经脱模使用后产生的废水易处理，可回收利用。处理方法采用釜式反应工艺，在温度170℃～220℃、压力2～5Mpa、转速300～700r/min的条件下连续反应2～4h对隔离剂废液进行催化氧化处理。处理后澄清透明，氨氮含量增加20%～40%，总磷含量降低60%～90%，COD的去除率可达70%以上。处理后的废水可用来重新配制隔离剂，达到回收利用的目的。
附图说明
图1：隔离剂废水的回收利用流程框图
其中，101—配制，102—脱模，103—过滤，104—氧化
A1-A4、B1-B2、C1-C2、D1-D2都是流股代号，具体物料如下：
A1—基础油，A2—乳化剂，A3—防锈剂，A4—隔离剂
B1—隔离剂废液与浆料的混合液，B2—损耗掉的隔离剂
C1—废液，C2—浆料等固渣
D1—氧化剂，D2—气体，D3—回收水。
具体实施方式
下面列举实施例对本发明作进一步描述，但本发明不只限于这些实施例。
实施例1
一种用于铁氧体坯体的隔离剂，该隔离剂由基础油、乳化剂、防锈剂组成，各成分重量份数为：基础油45份，乳化剂45份，防锈剂10份；所述的基础油为重量份数15份福斯油和重量份数30份环氧丙烷缩合物的混合物；所述的乳化剂为重量份数35份脂肪醇聚氧乙烯醚和重量份数10份失水山梨醇脂肪酸酯的混合物；防锈剂为重量份数4份三乙醇胺油酸皂和重量份数6份油酸二乙醇酰胺的混合物；上述的隔离剂可用蒸馏水稀释成隔离剂稀释液，隔离剂与蒸馏水的稀释重量份数比例为1:20。
实施例2
一种用于铁氧体坯体的隔离剂制备方法，先将重量份数35份脂肪醇聚氧乙烯醚和重量份数10份失水山梨醇脂肪酸酯混合制成乳化剂；将重量份数15份福斯油和重量份数30份环氧丙烷缩合物混合制得基础油；将重量份数4份三乙醇胺油酸皂和重量份数6份油酸二乙醇酰胺的混合制得防锈剂；在上述制得的乳化剂中再缓慢滴加上述制得的基础油，并在温度30℃、搅拌速度500rpm、混合搅拌30min滴加条件下进行；然后再加入上述制得的防锈剂，继续搅拌30min,即配制成用于铁氧体坯体的隔离剂。将该隔离剂与用蒸馏水以1:20的比例稀释成隔离剂稀释液后使用，稀释时的喷水速度为400mm/s、喷水时间1.0s。上述隔离剂稀释液使用5个小时，未见任何粘模现象。
实施例3
一种用于铁氧体坯体的隔离剂使用后的处理方法，在隔离剂使用后形成的废液，采用釜式反应工艺，在温度180℃、压力2Mpa、转速600r/min的条件下连续反应2h，对隔离剂废液进行催化氧化处理；处理后澄清透明，氨氮含量增加30%，总磷含量降低70%，COD的去除率可达76.6%。
实施例4
一种用于铁氧体坯体的隔离剂，该隔离剂由基础油、乳化剂、防锈剂组成，各成分重量份数为：基础油30份，乳化剂60份，防锈剂10份；所述的基础油为5#白油、7#白油、10#白油和环氧丙烷缩合物的混合物，该基础油中5#白油、7#白油、10#白油、环氧丙烷缩合物的重量份数分别为3份、5份、10份、12份；乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、失水山梨醇脂肪酸酯和聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的混合物，该乳化剂中脂肪醇聚氧乙烯醚的重量份数为40份，失水山梨醇脂肪酸酯的重量份数为10份，聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的重量份数为10份；防锈剂为三乙醇胺油酸皂和油酸二乙醇酰胺的混合物，该防锈剂混合物中三乙醇胺油酸皂的重量份数为5份，油酸二乙醇酰胺的重量份数为5份。
实施例5
一种用于铁氧体坯体的隔离剂制备方法，先将脂肪醇聚氧乙烯醚的重量份数为40份，失水山梨醇脂肪酸酯的重量份数为10份，聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的重量份数为10份混合制成乳化剂；将重量份数3份5#白油、重量份数5份7#白油、重量份数10份10#白油和重量份数10份环氧丙烷缩合物的混合制得基础油； 将重量份数为5份三乙醇胺油酸皂和重量份数5份油酸二乙醇酰胺的混合制得防锈剂；在上述制得的乳化剂中再缓慢滴加上述制得的基础油，并在温度30℃、搅拌速度300rpm、混合搅拌60min滴加条件下进行；然后再加入上述制得的防锈剂，继续搅拌30min, 即配制成用于铁氧体坯体的隔离剂。将该隔离剂用蒸馏水以1:25的比例稀释成隔离剂稀释液后使用，稀释时的喷水速度为400mm/s，喷水时间0.9s。
实施例6
一种用于铁氧体坯体的隔离剂使用后的处理方法，在隔离剂使用后形成的废液，采用釜式反应工艺，在温度220℃、压力3Mpa、转速400r/min的条件下连续反应2h，对隔离剂废液进行催化氧化处理；处理后澄清透明，氨氮含量增加40%，总磷含量降低60%，COD的去除率可达81.6%。
实施例7
一种用于铁氧体坯体的隔离剂，该隔离剂由基础油、乳化剂、防锈剂组成，各成分重量份数为： 30份基础油、55份乳化剂、8份防锈剂；所述的基础油为10#白油和环氧丙烷缩合物的混合物，该基础油中10#白油的重量份数为15份，环氧丙烷缩合物的重量份数为15份；乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯醚和聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的混合物，该乳化剂中脂肪醇聚氧乙烯醚的重量份数为35份，聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的重量份数为20份；防锈剂为油酸二乙醇酰胺。
实施例8
一种用于铁氧体坯体的隔离剂制备方法，先将脂肪醇聚氧乙烯醚重量份数为35份和聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯重量份数为20份混合制成乳化剂，混合温度30℃，以搅拌速度400rpm搅拌均匀，恒温10min；将10#白油的重量份数为15份，环氧丙烷缩合物的重量份数为15份混合制得基础油；防锈剂为油酸二乙醇酰胺重量份数8份；在上述制得的乳化剂中再缓慢滴加上述制得的基础油，并在温度50℃、搅拌速度600rpm、混合搅拌30min滴加条件下进行；然后再加入上述制得的防锈剂，继续搅拌30min，即配制成用于铁氧体坯体的隔离剂。将该隔离剂用蒸馏水以1:25的比例稀释成隔离剂稀释液后使用，喷水速度为400mm/s，喷水时间1.0s。
实施例9
一种用于铁氧体坯体的隔离剂使用后的处理方法，在隔离剂使用后形成的废液，采用釜式反应工艺，在温度220℃、压力4Mpa、转速700r/min的条件下连续反应3h，对隔离剂废液进行催化氧化处理；处理后澄清透明，氨氮含量增加40%，总磷含量降低60%，COD的去除率可达84.9%。