一种高质量润滑油的生产流水线及生产工艺的制作方法

本发明涉及润滑油生产技术领域，具体涉及一种高质量润滑油的生产流水线及生产工艺。

背景技术：

原油经减压蒸馏所得的残余油为渣油，通过对渣油进行一系列的处理，得到润滑油。

溶剂脱沥青工艺是以常压、减压渣油为原料，根据相似相容的原理，利用丙烷、丁烷、戊烷等烷烃类溶剂，从渣油中萃取分离出脱沥青油,脱沥青油可作为催化裂化或加氢裂化的原料，也可用于生产润滑油基础油，脱出油后的渣油也叫脱油沥青，脱油沥青主要以沥青质、胶质和重金属杂质组成，脱油沥青是生产道路沥青和建筑沥青的最重要原料。

现有技术在对脱油沥青和脱沥青油进行分离抽提时，无法准确地对脱油沥青和脱沥青油进行分层，导致抽提过程中可能还含有两种混合物，抽提的纯度不够高。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明实施例的其一目的在于提供一种高质量润滑油的生产流水线,以解决背景技术中提到的无法准确地对脱沥青油和脱油沥青进行分层，导致抽提过程中可能还含有两种的混合物，抽提的纯度不够高的问题。

本发明实施例的其二目的在于提供一种高质量润滑油的生产工艺，通过萃取筒内分隔装置的设置，使混合物在静置一段时间出现液液分离的现象后，将第二分层部和第一分层部错位设置，使第二分层板的第二挡流部和第三分层板的第三挡流部均遮挡住第一流通部，在对萃取筒左侧的润滑油和右侧的脱油沥青同时抽提的过程中，润滑油和脱油沥青无法混合在一起，保证抽提效率的同时提高了抽提的纯度。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种高质量润滑油的生产流水线，包括对混合物静置处理后进行抽提的萃取装置，所述萃取装置包括对混合物进行静置处理的萃取部，以及驱动萃取部转动在静置前对原料和溶剂形成的混合物进行均匀混合的转动驱动装置；所述转动驱动装置的输出端和萃取部连接在一起。

进一步，所述萃取部包括萃取筒；所述萃取筒内形成容置混合物的容置腔。

进一步，所述萃取筒的侧壁上形成有原料和溶剂输入的第一输入口。

进一步，所述萃取筒的侧壁上还形成有静置液液分离后的混合物输出的第一输出口。

进一步，所述第一输出口包括润滑油输出的润滑油输出口，和脱油沥青输出的脱油沥青输出口。

进一步，还包括对萃取部内液液分离的混合物进行分隔的分隔装置。

进一步，所述分隔装置包括对润滑油和脱油沥青进行分层的第一分层部和第二分层部；所述第一分层部和第二分层部设于容置腔内。

进一步，所述第一分层部包括第一分层板；所述第一分层板上形成有混合物通过的第一流通部，和遮挡混合物的第一挡流部。

进一步，所述第一流通部包括多个第一流通口；多个所述第一流通口沿萃取筒的轴线方向等间距设置。

进一步，所述第一挡流部包括多个第一挡流板；所述第一流通口和第一挡流板沿萃取筒的轴线方向交替设置。

进一步，所述第一分层板的四边分别与萃取筒的内壁相贴合。

进一步，所述第二分层部包括对第一分层板的第一流通部进行开闭的第二分层板。

进一步，所述第二分层板上形成有混合物通过的第二流通部，和遮挡混合物的第二挡流部；所述第二流通部和第一流通部相对应，所述第二挡流部和第一挡流部相对应。

进一步，所述第二流通部包括多个与各第一流通口一一对应的第二流通口。

进一步，所述第二挡流部包括多个与各第一挡流板一一对应的第二挡流板；所述第二流通口和第二挡流板沿萃取筒的轴线方向交替设置。

进一步，所述第一挡流板的长度尺寸大于第二流通口的长度尺寸，所述第一挡流板的宽度尺寸大于第二流通口的宽度尺寸；所述第二挡流板的长度尺寸大于第一流通口的长度尺寸，所述第二挡流板的宽度尺寸大于第一流通口的宽度尺寸。

进一步，所述第二分层板的下表面贴合于所述第一分层板的上表面并与第一分层板滑动连接。

进一步，所述第一分层板的上表面形成有滑动通孔部，所述第二分层板的下表面形成有与滑动通孔部相对应的滑动凸起部；所述第二分层板通过滑动凸起部与第一分层板的滑动通孔部滑动连接。

进一步，所述滑动通孔部包括形成于第一分层板上表面沿萃取筒轴线方向一侧的第一通孔，和形成于第一分层板上表面沿萃取筒轴线方向另一侧的第二通孔；所述滑动凸起部包括形成于第二分层板下表面沿萃取筒轴线方向一侧的第一凸起，和形成于第二分层板下表面沿萃取筒轴线方向另一侧的第二凸起；所述第一凸起滑动连接于第一通孔内，所述第二凸起滑动连接于第二通孔内。

进一步，所述第二分层部还包括对第一分层板的第一流通部进行开闭的第三分层板。

进一步，所述第三分层板上形成有混合物通过的第三流通部，和遮挡第一流通部的第三挡流部；所述第三流通部和第一流通部相对应，所述第三挡流部和第一挡流部相对应。

进一步，所述第三流通部包括多个与各第一流通口一一对应的第三流通口。

进一步，所述第三挡流部包括多个与各第一挡流板一一对应的第三挡流板；所述第三流通口和第三挡流板沿萃取筒轴线方向交替设置。

进一步，所述第一挡流板的长度尺寸大于第三流通口的长度尺寸，所述第一挡流板的宽度尺寸大于第三流通口的宽度尺寸；所述第三挡流板的长度尺寸大于第一流通口的长度尺寸，所述第三挡流板的宽度尺寸大于第一流通口的宽度尺寸。

进一步，所述第三分层板的上表面贴合于所述第一分层板的下表面并与第一分层板滑动连接。

进一步，所述第三分层板长度方向的两侧边分别与第一凸起和第二凸起相连接。

进一步，所述分隔装置还包括驱动第二分层部移动开闭第一流通口的移动驱动装置。

进一步，所述移动驱动装置包括驱动第二分层部开闭第一流通口的第一移动气缸和第二移动气缸；所述第三分层板的下表面设有第一支撑块和第二支撑块；所述第一移动气缸的输出端贯穿萃取筒的底端与第一支撑块连接在一起，所述第二移动气缸的输出端贯穿萃取筒的底端与第二支撑块连接在一起。

进一步，所述第一分层板具有与萃取筒内侧壁贴合的第一分层侧壁和第二分层侧壁；所述第一输入口形成于第一分层侧壁一侧的萃取筒的侧壁上，所述第一输出口形成于第二分层侧壁一侧的萃取筒的侧壁上。

进一步，所述润滑油输出口和脱油沥青输出口分处第一分层板两侧。

进一步，所述萃取筒的侧壁上还形成有气体输入口。

进一步，所述气体输入口包括第一进气孔和第二进气孔。

进一步，所述第一进气孔、第一输入口和第二进气孔沿萃取筒的轴线方向依次设置。

进一步，所述第一进气孔、第一输入口和第二进气孔的轴线重叠在一起。

进一步，还包括对第一输入口、第一输出口和气体输入口进行开闭的开闭装置。

进一步，所述开闭装置包括对第一输入口进行开闭的第一开闭部，对脱油沥青输出口和第一进气孔进行开闭的第二开闭部，以及对润滑油输出口和第二进气孔进行开闭的第三开闭部。

进一步，所述第一开闭部包括第一开闭环，所述第一开闭环上形成有与第一输入口相对应的第二输入口，所述第一开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接；所述第二开闭部包括第二开闭环，所述第二开闭环上形成有与脱油沥青输出口相对应的第二输出口，以及与第一进气孔相对应的第三输入口，所述第二开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接；所述第三开闭部包括第三开闭环，所述第三开闭环上形成有与润滑油输出口相对应的第三输出口，以及与第二进气孔相对应的第四输入口，所述第三开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接。

进一步，所述萃取筒的外侧壁上形成有与开闭装置相配合的限位凸起部。

进一步，所述限位凸起部包括沿径向向外延伸的第一环形凸起、第二环形凸起、第三环形凸起和第四环形凸起；所述第一开闭环卡接于第二环形凸起和第三环形凸起之间形成的凹槽内，所述第一输入口位于第二环形凸起和第三环形凸起之间的侧壁上；所述第二开闭环卡接于第一环形凸起和第二环形凸起之间形成的凹槽内，所述第一进气孔和脱油沥青输出口位于第一环形凸起和第二环形凸起之间的侧壁上；所述第三开闭环卡接于第三环形凸起和第四环形凸起之间形成的凹槽内，所述第二进气孔和润滑油输出口位于第三环形凸起和第四环形凸起之间的侧壁上。

进一步，还包括原料供给单元和溶剂供给单元。

进一步，所述第二输入口向外延伸形成有联通管；所述原料供给单元通过原料进料管和联通管与第二输入口相连接，所述溶剂供给单元通过溶剂进料管和联通管与第二输入口相连接。

进一步，还包括气体供给单元。

进一步，所述气体供给单元包括第一气泵和第二气泵；所述第一气泵通过第一进气管和第一进气孔相连接，所述第二气泵通过第二进气管和第二进气孔相连接。

进一步，还包括对萃取筒进行支撑的支撑部。

进一步，所述支撑部包括第一支撑座和第二支撑座；所述第一支撑座上设有第一连接孔，所述萃取筒的一端套设于第一连接孔内并与第一连接孔转动连接；第二支撑座上设有第二连接孔，所述萃取筒的另一端套设于第二连接孔内并与第二连接孔转动连接。

一种高质量润滑油的生产工艺，包括如下步骤：

(1)输入预定比例的原料和溶剂；

(2)对原料和溶剂进行混合搅拌，形成混合均匀的混合物；

(3)对混合物进行静置处理，使混合物发生液液分离的现象；

(4)对液液分离后的混合物进行抽提。

进一步，在步骤(1)中，转动驱动装置驱动萃取筒转动，使第一输入口和第二输入口重叠在一起，通过原料供给单元和溶剂供给单元向萃取筒的容置腔内输入预定比例的原料和溶剂；此时第一进气孔与第三输入口错位，第二进气孔与第四输入口错位，润滑油输入口与第二输出口错位，脱油沥青输出口与第三输出口错位，第一分层部和第二分层部处于水平状态，第一流通部、第二流通部和第三流通部重叠在一起。

进一步，在步骤(2)中，原料和溶剂按预定比例输入充满容置腔后，转动驱动装置驱动萃取筒转动180°后，使第一输入口、第一输出口和气体输入口分别与开闭装置上对应的孔错位，使萃取筒内的混合液无法从第一输入口、第一输出口和气体输入口流出；再通过转动驱动装置反复对萃取筒进行来回转动，转动角度在负85°到正85°之间，使萃取筒内的原料和溶剂混合均匀。

进一步，在步骤(3)中，在搅拌均匀后，转动驱动装置驱动萃取筒回复到第一输入口和第二输入口错开，且第一分层部和第二分层部处于水平位置的状态；对混合物进行静置处理，使萃取筒内的混合物液液分离，形成上部分为润滑油，下部分为脱油沥青；当混合物变为上下分层后，移动驱动装置的第一移动气缸和第二移动气缸，驱动第二分层部移动，使第二挡流部和第三挡流部与第一流通口重叠在一起，第一挡流板与第二流通口和第三流通口重叠在一起，使处于第二分层部上部分的润滑油和处于第二分层部下部分的脱油沥青无法再次混合在一起，此时转动驱动装置驱动萃取筒逆时针旋转90°，润滑油处于第二分层部的左侧，脱油沥青处于第二分层部的右侧，使第一进气孔和第三输入口相连通，脱油沥青输出口和第二输出口相连通，第二进气孔和第四输入口相连通，润滑油输出口和第三输出口相连通。

进一步，在步骤(4)中，同时对萃取筒内左侧的润滑油和右侧的脱油沥青进行抽提。

进一步，通过润滑油抽提管和脱油沥青抽提管同时对萃取筒内的润滑油和脱油沥青进行抽提，同时第一气泵通过第一进气管和第一进气孔向萃取筒内输入空气，第二气泵通过第二进气管和第二进气孔向萃取筒内输入空气，保持萃取筒内容置腔的气压，保持抽提效率。

采用上述结构后，本发明涉及的一种高质量润滑油的生产流水线，其至少有以下有益效果：

通过向萃取筒的容置腔内输入预定比例的原料和溶剂，再通过转动驱动装置驱动萃取筒转动180°后，使第一输入口、第一输出口和气体输入口分别与开闭装置上对应的孔错位，使萃取筒内的混合液无法从第一输入口、第一输出口和气体输入口流出；再通过转动驱动装置反复对萃取筒进行来回转动，转动角度在负85°到正85°之间，使萃取筒内的原料和溶剂混合均匀；搅拌混合均匀后，转动驱动装置驱动萃取筒回复到第一输入口和第二输入口错开，且第一分层部和第二分层部处于水平位置的状态；对混合物进行静置处理，使萃取筒内的混合物液液分离，形成上部分为润滑油，下部分为脱油沥青；当混合物变为上下分层后，移动驱动装置的第一移动气缸和第二移动气缸，驱动第二分层部移动，使第二挡流部和第三挡流部与第一流通口重叠在一起，第一挡流板与第二流通口和第三流通口重叠在一起，使处于第二分层部上部分的润滑油和处于第二分层部下部分的脱油沥青无法再次混合在一起，此时转动驱动装置驱动萃取筒逆时针旋转90°，润滑油处于第二分层部的左侧，脱油沥青处于第二分层部的右侧，使第一进气孔和第三输入口相连通，脱油沥青输出口和第二输出口相连通，第二进气孔和第四输入口相连通，润滑油输出口和第三输出口相连通，同时对萃取筒内左侧的润滑油和右侧的脱油沥青进行抽提，保证抽提效率的同时提高抽提润滑油和脱油沥青的纯度。

本发明还提出一种高质量润滑油的生产工艺，通过萃取筒内分隔装置的设置，使混合物在静置一段时间出现液液分离的现象后，将第二分层部和第一分层部错位设置，使第二分层板的第二挡流部和第三分层板的第三挡流部均遮挡住第一流通部，在对萃取筒左侧的润滑油和右侧的脱油沥青同时抽提的过程中，润滑油和脱油沥青无法混合在一起，保证抽提效率的同时提高了抽提的纯度。

附图说明

图1为本发明涉及一种高质量润滑油的生产流水线及生产工艺的立体结构示意图；

图2为本发明涉及一种高质量润滑油的生产流水线及生产工艺的萃取部的立体结构示意图；

图3为本发明涉及一种高质量润滑油的生产流水线及生产工艺的第一分层部和第二分层部的立体结构示意图。

图中：1-萃取装置，11-萃取部，12-转动驱动装置，111-第一输入口，2-分隔装置，21-第一分层部，22-第二分层部，211-第一流通部，212-第一挡流部，2111-第一流通口，2121-第一挡流板，221-第二分层板，2211-第二流通部，2212-第二挡流部，22111-第二流通口，22121-第二挡流板，23-移动驱动装置，231-第一移动气缸，232-第二移动气缸，241-第一支撑块，242-第二支撑块，213-第一分层侧壁，112-气体输入口，1121-第一进气孔，1122-第二进气孔，3-开闭装置，31-第一开闭部，32-第二开闭部，33-第三开闭部，311-第二输入口，321-第三输入口，331-第四输入口，113-限位凸起部，1131-第一环形凸起，1132-第二环形凸起，1133-第三环形凸起，1134-第四环形凸起，4-原料供给单元，3111-联通管，41-原料进料管，42-溶剂进料管，43-第一进气管，44-第二进气管，5-支撑部，51-第一支撑座，52-第二支撑座。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

如图1至图3所示，本发明的一种高质量润滑油的生产流水线，包括对混合物静置处理后进行抽提的萃取装置1，萃取装置1包括对混合物进行静置处理的萃取部11，以及驱动萃取部11转动在静置前对原料和溶剂形成的混合物进行均匀混合的转动驱动装置12；转动驱动装置12的输出端和萃取部11连接在一起。

这样，通过向萃取筒的容置腔内输入预定比例的原料和溶剂，再通过转动驱动装置12驱动萃取筒转动180°后，使第一输入口111、第一输出口和气体输入口112分别与开闭装置3上对应的孔错位，使萃取筒内的混合液无法从第一输入口111、第一输出口和气体输入口112流出；再通过转动驱动装置12反复对萃取筒进行来回转动，转动角度在负85°到正85°之间，使萃取筒内的原料和溶剂混合均匀；搅拌混合均匀后，转动驱动装置12驱动萃取筒回复到第一输入口111和第二输入口311错开，且第一分层部21和第二分层部22处于水平位置的状态；对混合物进行静置处理，使萃取筒内的混合物液液分离，形成上部分为润滑油，下部分为脱油沥青；当混合物变为上下分层后，移动驱动装置23的第一移动气缸231和第二移动气缸232，驱动第二分层部22移动，使第二挡流部2212和第三挡流部与第一流通口2111重叠在一起，第一挡流板2121与第二流通口22111和第三流通口重叠在一起，使处于第二分层部22上部分的润滑油和处于第二分层部22下部分的脱油沥青无法再次混合在一起，此时转动驱动装置12驱动萃取筒逆时针旋转90°，润滑油处于第二分层部22的左侧，脱油沥青处于第二分层部22的右侧，使第一进气孔1121和第三输入口321相连通，脱油沥青输出口和第二输出口相连通，第二进气孔1122和第四输入口331相连通，润滑油输出口和第三输出口相连通，同时对萃取筒内左侧的润滑油和右侧的脱油沥青进行抽提，保证抽提效率的同时提高抽提润滑油和脱油沥青的纯度。

优选地，萃取部11包括萃取筒；萃取筒内形成容置混合物的容置腔。通过容置腔容置原料和溶剂形成的混合物，通过转动驱动装置12驱动萃取筒转动，对混合物进行搅拌，使搅拌原料和溶剂，以及静置分离混合物在同一容器中进行，提高生产效率；具体地，转动驱动装置12为电机驱动。

优选地，萃取筒的侧壁上形成有原料和溶剂输入的第一输入口111。通过第一输入口111，将原料和溶剂输入到萃取筒的容置腔内。

优选地，萃取筒的侧壁上还形成有静置液液分离后的混合物输出的第一输出口。通过第一输出口，将静置分离后的混合物输出。

优选地，第一输出口包括润滑油输出的润滑油输出口，和脱油沥青输出的脱油沥青输出口。通过润滑油输出口和脱油沥青输出口，实现同时对第一分层板左侧的润滑油和第一分层板右侧的脱油沥青输出的目的。

优选地，还包括对萃取部11内液液分离的混合物进行分隔的分隔装置2。通过分隔装置2，使混合物在静置一段时间液液分离后，形成的润滑油和脱油沥青不会再次混合在一起，提高抽提纯度。

优选地，分隔装置2包括对润滑油和脱油沥青进行分层的第一分层部21和第二分层部22；第一分层部21和第二分层部22设于容置腔内。通过第一分层部21和第二分层部22，实现在混合物进入萃取筒内时充满整个萃取筒的容置腔，在静置一段时间形成液液分离上下分层的情况后，第一分层部21和第二分层部22在分层界限处对上部分和下部分进行分隔，使静置分层后的两种液体不会再次混合在一起，提高抽提的纯度。

优选地，第一分层部21包括第一分层板；第一分层板上形成有混合物通过的第一流通部211，和遮挡混合物的第一挡流部212。通过第一流通部211，使混合物流入萃取筒的下部分，第一挡流部212和第二流通口22111相配合设置，防止分层后的液体再次混合在一起。

优选地，第一流通部211包括多个第一流通口2111；多个第一流通口2111沿萃取筒的轴线方向等间距设置。通过第一流通口2111，便于混合物充满整个容置腔。

优选地，第一挡流部212包括多个第一挡流板2121；第一流通口2111和第一挡流板2121沿萃取筒的轴线方向交替设置。通过各第一挡流板2121一一对应遮挡各第二流通口22111，防止分层后的液体再次混合在一起。

优选地，为了防止分层后的液体再次混合在一起，第一分层板的四边分别与萃取筒的内壁相贴合。

优选地，第二分层部22包括对第一分层板的第一流通部211进行开闭的第二分层板221。通过第二分层板221和第一分层板的配合，实现混合物通过和在混合物液液分离后分隔避免再次混合的目的。

优选地，第二分层板221上形成有混合物通过的第二流通部2211，和遮挡混合物的第二挡流部2212；第二流通部2211和第一流通部211相对应，第二挡流部2212和第一挡流部212相对应。当第二流通部2211和第一流通部211相对应，第二挡流部2212和第一挡流部212相对应时，混合物任意在萃取筒内反应；当静置一段时间后混合物液液分离产生分层的界限后，第二流通部2211和第一挡流部212相对应，第一流通部211和第二挡流部2212相对应，防止分层后的两种液体再次混合在一起。

优选地，第二流通部2211包括多个与各第一流通口2111一一对应的第二流通口22111。当第二流通口22111和第一流通口2111重叠时，混合物任意穿梭于第一分层板和第二分层板221的上方和下方。

优选地，第二挡流部2212包括多个与各第一挡流板2121一一对应的第二挡流板22121；第二流通口22111和第二挡流板22121沿萃取筒的轴线方向交替设置。当混合物静置液液分离后，第二挡流板22121和第一流通口2111重叠，第一挡流板2121和第二流通口22111重叠，使位于上部分的润滑油和位于下部分的脱油沥青无法再次混合在一起。

优选地，为了使分隔效果更好，第一挡流板2121的长度尺寸大于第二流通口22111的长度尺寸，第一挡流板2121的宽度尺寸大于第二流通口22111的宽度尺寸；第二挡流板22121的长度尺寸大于第一流通口2111的长度尺寸，第二挡流板22121的宽度尺寸大于第一流通口2111的宽度尺寸。

优选地，第二分层板221的下表面贴合于第一分层板的上表面并与第一分层板滑动连接。通过第二分层板221和第一分层板的滑动连接，控制第一流通口2111的开闭。

优选地，为了便于调节第一分层板和第二分层板221的位置，第一分层板的上表面形成有滑动通孔部，第二分层板221的下表面形成有与滑动通孔部相对应的滑动凸起部；第二分层板221通过滑动凸起部与第一分层板的滑动通孔部滑动连接。

优选地，为了便于调节第一分层板和第二分层板221的位置，滑动通孔部包括形成于第一分层板上表面沿萃取筒轴线方向一侧的第一通孔，和形成于第一分层板上表面沿萃取筒轴线方向另一侧的第二通孔；滑动凸起部包括形成于第二分层板221下表面沿萃取筒轴线方向一侧的第一凸起，和形成于第二分层板221下表面沿萃取筒轴线方向另一侧的第二凸起；第一凸起滑动连接于第一通孔内，第二凸起滑动连接于第二通孔内。

优选地，为了使分层的效果更佳，第二分层部22还包括对第一分层板的第一流通部211进行开闭的第三分层板。

优选地，为了使分层的效果更佳，第三分层板上形成有混合物通过的第三流通部，和遮挡第一流通部211的第三挡流部；第三流通部和第一流通部211相对应，第三挡流部和第一挡流部212相对应。

优选地，为了使分层的效果更佳，第三流通部包括多个与各第一流通口2111一一对应的第三流通口。

优选地，为了使分层的效果更佳，第三挡流部包括多个与各第一挡流板2121一一对应的第三挡流板；第三流通口和第三挡流板沿萃取筒轴线方向交替设置。

优选地，为了使分层的效果更佳，第一挡流板2121的长度尺寸大于第三流通口的长度尺寸，第一挡流板2121的宽度尺寸大于第三流通口的宽度尺寸；第三挡流板的长度尺寸大于第一流通口2111的长度尺寸，第三挡流板的宽度尺寸大于第一流通口2111的宽度尺寸。

优选地，为了使分层的效果更佳，第三分层板的上表面贴合于第一分层板的下表面并与第一分层板滑动连接。

优选地，为了使分层的效果更佳，第三分层板长度方向的两侧边分别与第一凸起和第二凸起相连接。

优选地，分隔装置2还包括驱动第二分层部22移动开闭第一流通口2111的移动驱动装置23。通过移动驱动装置23驱动第二分层部22移动，实现第一流通口2111的打开或者关闭的目的。

优选地，移动驱动装置23包括驱动第二分层部22开闭第一流通口2111的第一移动气缸231和第二移动气缸232；第三分层板的下表面设有第一支撑块241和第二支撑块242；第一移动气缸231的输出端贯穿萃取筒的底端与第一支撑块241连接在一起，第二移动气缸232的输出端贯穿萃取筒的底端与第二支撑块242连接在一起。通过第一移动气缸231和第二移动气缸232同时驱动，分别推动第三分层板下表面的第一支撑块241和第二支撑块242，实现第一流通口2111打开或者关闭的目的。

优选地，为了防止在转动萃取筒，对容置腔内的原料和溶剂进行混合时原料和溶剂漏出，第一分层板具有与萃取筒内侧壁贴合的第一分层侧壁213和第二分层侧壁；第一输入口111形成于第一分层侧壁213一侧的萃取筒的侧壁上，第一输出口形成于第二分层侧壁一侧的萃取筒的侧壁上。

优选地，为了防止在转动萃取筒，对容置腔内的原料和溶剂进行混合时原料和溶剂漏出，润滑油输出口和脱油沥青输出口分处第一分层板两侧。

优选地，为了保证抽提效率，萃取筒的侧壁上还形成有气体输入口112。

优选地，为了保证容置腔内的气压稳定，气体输入口112包括第一进气孔1121和第二进气孔1122。

优选地，为了防止在转动萃取筒，对容置腔内的原料和溶剂进行混合时原料和溶剂漏出，第一进气孔1121、第一输入口111和第二进气孔1122沿萃取筒的轴线方向依次设置。

优选地，为了防止在转动萃取筒，对容置腔内的原料和溶剂进行混合时原料和溶剂漏出，第一进气孔1121、第一输入口111和第二进气孔1122的轴线重叠在一起。

优选地，为了防止在转动萃取筒，对容置腔内的原料和溶剂进行混合时原料和溶剂漏出，还包括对第一输入口111、第一输出口和气体输入口112进行开闭的开闭装置3。

优选地，开闭装置3包括对第一输入口111进行开闭的第一开闭部31，对脱油沥青输出口和第一进气孔1121进行开闭的第二开闭部32，以及对润滑油输出口和第二进气孔1122进行开闭的第三开闭部33。通过第一开闭部31，第二开闭部32和第三开闭部33与萃取筒的配合，使萃取筒上的第一输入口111、第一输出口和气体输入口112不互相干涉。

优选地，第一开闭部31包括第一开闭环，第一开闭环上形成有与第一输入口111相对应的第二输入口311，第一开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接；第二开闭部32包括第二开闭环，第二开闭环上形成有与脱油沥青输出口相对应的第二输出口，以及与第一进气孔1121相对应的第三输入口321，第二开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接；第三开闭部33包括第三开闭环，第三开闭环上形成有与润滑油输出口相对应的第三输出口，以及与第二进气孔1122相对应的第四输入口331，第三开闭环套设于萃取筒的外侧壁上并与外侧壁转动连接。当需要输入原料和溶剂时，第一输入口111和第二输入口311重叠在一起，脱油沥青输出口和第二输出口错位，第一进气孔1121和第三输入口321错位，润滑油输出口和第三输出口错位，第二进气孔1122和第四输入口331错位，使输入萃取筒内的原料和溶剂不会从其他地方漏出；当需要输出润滑油和脱油沥青，以及向萃取筒内输入气体时，第一输入口111和第二输入口311错位，脱油沥青输出口和第二输出口重叠，第一进气孔1121和第三输入口321重叠，润滑油输出口和第三输出口重叠，第二进气孔1122和第四输入口331重叠，使润滑油和脱油沥青从对应的输出口输出，同时输入气体保证容置腔内的气压。

优选地，为了使开闭装置3与萃取筒的配合更精确，萃取筒的外侧壁上形成有与开闭装置3相配合的限位凸起部113。

优选地，为了便于开闭装置3和萃取筒的配合使用，限位凸起部113包括沿径向向外延伸的第一环形凸起1131、第二环形凸起1132、第三环形凸起1133和第四环形凸起1134；第一开闭环卡接于第二环形凸起1132和第三环形凸起1133之间形成的凹槽内，第一输入口111位于第二环形凸起1132和第三环形凸起1133之间的侧壁上；第二开闭环卡接于第一环形凸起1131和第二环形凸起1132之间形成的凹槽内，第一进气孔1121和脱油沥青输出口位于第一环形凸起1131和第二环形凸起1132之间的侧壁上；第三开闭环卡接于第三环形凸起1133和第四环形凸起1134之间形成的凹槽内，第二进气孔1122和润滑油输出口位于第三环形凸起1133和第四环形凸起1134之间的侧壁上。

优选地，还包括原料供给单元4和溶剂供给单元。通过原料供给单元4和溶剂供给单元，持续向萃取筒内输入原料和溶剂。

优选地，为了提高原料和溶剂的供给效率，第二输入口311向外延伸形成有联通管3111；原料供给单元4通过原料进料管41和联通管3111与第二输入口311相连接，溶剂供给单元通过溶剂进料管42和联通管3111与第二输入口311相连接；具体地，还包括控制原料输入量的第一流量电磁阀，和控制溶剂输入量的第二流量电磁阀；第一流量电磁阀设于原料输入管上，第二流量电磁阀设于溶剂输入管上。

优选地，为了保证抽提过程中容置腔内的气压，还包括气体供给单元。

优选地，为了保证抽提过程中容置腔内的气压，保证抽提效率，气体供给单元包括第一气泵和第二气泵；第一气泵通过第一进气管43和第一进气孔1121相连接，第二气泵通过第二进气管43和第二进气孔1122相连接；当处于容置腔左侧的润滑油和处于容置腔右侧的脱油沥青同时输出一定的容积后，通过第一气泵和第二气泵分别向两边输入气体，保证容置腔的气压，保证抽提效率。

优选地，为了使萃取装置1运行时结构更稳定，还包括对萃取筒进行支撑的支撑部5。

优选地，为了使萃取装置1运行时结构更稳定，支撑部5包括第一支撑座51和第二支撑座52；第一支撑座51上设有第一连接孔，萃取筒的一端套设于第一连接孔内并与第一连接孔转动连接；第二支撑座52上设有第二连接孔，萃取筒的另一端套设于第二连接孔内并与第二连接孔转动连接。

一种高质量润滑油的生产工艺，包括如下步骤：

(1)输入预定比例的原料和溶剂；

(2)对原料和溶剂进行混合搅拌，形成混合均匀的混合物；

(3)对混合物进行静置处理，使混合物发生液液分离的现象；

(4)对液液分离后的混合物进行抽提。

这样，通过萃取筒内分隔装置2的设置，使混合物在静置一段时间出现液液分离的现象后，将第二分层部22和第一分层部21错位设置，使第二分层板221的第二挡流部2212和第三分层板的第三挡流部均遮挡住第一流通部211，在对萃取筒左侧的润滑油和右侧的脱油沥青同时抽提的过程中，润滑油和脱油沥青无法混合在一起，保证抽提效率的同时提高了抽提的纯度。

优选地，在步骤(1)中，转动驱动装置12驱动萃取筒转动，使第一输入口111和第二输入口311重叠在一起，通过原料供给单元4和溶剂供给单元向萃取筒的容置腔内输入预定比例的原料和溶剂；此时第一进气孔1121与第三输入口321错位，第二进气孔1122与第四输入口331错位，润滑油输入口与第二输出口错位，脱油沥青输出口与第三输出口错位，第一分层部21和第二分层部22处于水平状态，第一流通部211、第二流通部2211和第三流通部重叠在一起。

优选地，在步骤(2)中，原料和溶剂按预定比例输入充满容置腔后，转动驱动装置12驱动萃取筒转动180°后，使第一输入口111、第一输出口和气体输入口112分别与开闭装置3上对应的孔错位，使萃取筒内的混合液无法从第一输入口111、第一输出口和气体输入口112流出；再通过转动驱动装置12反复对萃取筒进行来回转动，转动角度在负85°到正85°之间，使萃取筒内的原料和溶剂混合均匀。

优选地，在步骤(3)中，在搅拌均匀后，转动驱动装置12驱动萃取筒回复到第一输入口111和第二输入口311错开，且第一分层部21和第二分层部22处于水平位置的状态；对混合物进行静置处理，使萃取筒内的混合物液液分离，形成上部分为润滑油，下部分为脱油沥青；当混合物变为上下分层后，移动驱动装置23的第一移动气缸231和第二移动气缸232，驱动第二分层部22移动，使第二挡流部2212和第三挡流部与第一流通口2111重叠在一起，第一挡流板2121与第二流通口22111和第三流通口重叠在一起，使处于第二分层部22上部分的润滑油和处于第二分层部22下部分的脱油沥青无法再次混合在一起，此时转动驱动装置12驱动萃取筒逆时针旋转90°，润滑油处于第二分层部22的左侧，脱油沥青处于第二分层部22的右侧，使第一进气孔1121和第三输入口321相连通，脱油沥青输出口和第二输出口相连通，第二进气孔1122和第四输入口331相连通，润滑油输出口和第三输出口相连通。

优选地，在步骤(4)中，同时对萃取筒内左侧的润滑油和右侧的脱油沥青进行抽提。

优选地，通过润滑油抽提管和脱油沥青抽提管同时对萃取筒内的润滑油和脱油沥青进行抽提，同时第一气泵通过第一进气管43和第一进气孔1121向萃取筒内输入空气，第二气泵通过第二进气管43和第二进气孔1122向萃取筒内输入空气，保持萃取筒内容置腔的气压，保持抽提效率。

优选地，在步骤(1)中，原料为渣油。

优选地，反应溶剂包括低分子烃类。以各种烃类在这些低分子烃类中的溶解度不同作为基础，它们对环烷烃、烷烃及低分子芳香烃有大的溶解度，而对胶质沥青则难溶的特效，使胶质和沥青质从渣油中脱除。

优选地，为了使低分子烃类和渣油的反应效果更好，低分子烃类包括丙烷、丁烷和戊烷中任一种。

优选地，低分子烃类包括丙烷。使用丙烷作为溶剂，丙烷与渣油的反应残炭值低、色泽好、安定性好，利于制取高粘度润滑的润滑油；具体地，丙烷和渣油的体积比为8:1。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。