[0033] 此时，由于对造粒部实施防灾上的对策，因此适于处理环戊烷发泡的聚氨酯。
[0034] 根据本发明的燃料粒料，可以用作通常的焚烧炉、锅炉等的燃料用。此外，由于堆 积比重设定为〇. 45~0. 55,被充分压实，可以降低运输时的成本的同时，可以抑制粉尘的 产生，同时还提高操作性。
[0035] 此外，根据本发明的燃料粒料的制造方法，与利用加压机通过压缩成型将聚氨酯 粉末制成为松糕状的情况相比，可以有效地进行压缩，并且可以将燃料粒料的堆积比重设 定为0. 45~0. 55。此外，由于脱气效率方面也优异，环戊烷发泡的聚氨酯自不必说，即使为 含氯氟烃发泡的聚氨酯材料，也无需使用强制加热或使用脱氯剂，就可以将残留氯浓度设 定为0. 3重量％以下。
[0036] 此外，根据本发明的燃料粒料的制造装置，可以合适地实施本发明涉及的燃料粒 料的制造方法，并且可以制造本发明涉及的燃料粒料。
【附图说明】
[0037] 图1为表示本发明涉及的燃料粒料的实施方式的立体图。
[0038] 图2为表示本发明的燃料粒料的制造装置的第一实施方式的流程图。
[0039] 图3为表示在第一实施方式的燃料粒料的制造装置中使用的辊式造粒机的立体 图。
[0040] 图4为使用第一实施方式的燃料粒料的制造装置实施燃料粒料的制造方法时的 流程图。
[0041] 图5为表示本发明的燃料粒料的制造装置的第二实施方式的流程图。
[0042] 图6为表示本发明的燃料粒料的制造装置的第二实施方式中的辊式造粒机的聚 氨酯导入口附近的细节的放大图。
[0043] 图7为使用第二实施方式的燃料粒料的制造装置实施燃料粒料的制造方法时的 流程图。
[0044] 符号说明 1传送装置（聚氨酯供给构件） 2a、2b贮槽（聚氨酯供给构件） 3a、3b螺旋喂料器（聚氨酯供给构件） 4a聚氨酯导入路（聚氨酯供给构件） 4棍式造粒机（造粒构件） 5壳体 6环状的模具 6b成型用孔 7压辊 11旋风分离器 12袋滤器 12b鼓风机（负压构件） 13密闭式链式传送装置（搬运构件、冷却构件） 14空冷式冷却塔（冷却构件） 15排气鼓风机（负压构件） 16振动喂料器 18板式传送装置 21加料斗 21a加料斗的侧壁 22惰性气体导入路（惰性气体导入构件） 23压力传感器（第一阻断/抑制构件） 24刀型闸阀（第一阻断/抑制构件） 25爆炸扩散口（第二抑制构件） A聚氨酯粉末P燃料粒料 S2粗破碎（破碎步骤） S5再破碎（破碎步骤） S6压缩步骤S7冷却步骤。
【具体实施方式】
[0045]〈第一实施方式〉 图1为表示本发明涉及的燃料粒料的实施方式的立体图。本发明涉及的燃料粒料P如 下形成，将由废弃的家电制品回收的硬质的聚氨酯泡沫破碎、将得到的粉状的聚氨酯压缩 成型来形成。此外，燃料粒料P的堆积比重设定为〇. 45~0. 55,残留氯浓度设定为0. 3重 量％以下。此外，燃料粒料P形成为长度L与直径D之比L/D为4~15的圆柱状，低热值 为 6700kcal/kg~7200kcal/kg。
[0046] 燃料粒料P使用图2、图3所示的作为本发明涉及的第一实施方式的燃料粒料的 制造装置来形成。图2为表示本发明的燃料粒料的制造装置的第一实施方式的流程图，图 3为表示在图2所示的第一实施方式的燃料粒料的制造装置中使用的辊式造粒机（例如株 式会社御池铁工所制）的立体图。应予说明，图2、图3所示的第一实施方式的燃料粒料的 制造装置是主要由含氯氟烃发泡的聚氨酯制造燃料粒料的装置。
[0047] 如图2所示，与未图示的前段的破碎机连接的传送装置1的前端分为两条，它们的 前端通过挡板la、lb分别与贮槽2a、2b连接。贮槽2a、2b贮藏通过传送装置1搬运的、将由 废弃的家电制品回收的硬质的聚氨酯泡沫破碎得到的粉状的聚氨酯（以下称为聚氨酯粉 末A)。这些贮槽2a、2b的流出口与螺旋喂料器3a、3b的流入口连接，这些螺旋喂料器3a、 3b的流出口通过聚氨酯导入路4a与棍式造粒机4连接。
[0048] 应予说明，上述传送装置1、上述挡板la、lb、上述贮槽2a、2b、上述螺旋喂料器3a、 3b和上述聚氨酯导入路4a构成向辊式造粒机4供给聚氨酯粉末A的聚氨酯供给构件。
[0049] 如图3所示，辊式造粒机4在壳体5内具备环状的模具6,和相对于环状的模具6 偏心配置在其内侧的压辊7。环状的模具6在环状的主体壁体6a上沿着放射方向形成多个 成型用孔6b。成型用孔6b被设定成深度L与孔径D之比L/D为4~15。通过电动机8和 9使环状的模具6旋转。压辊7为行星式。在环状的模具6的外周配置切刀10。
[0050] 供给到辊式造粒机4中的聚氨酯粉末A通过环状的模具6和压辊7压缩，由环状 的模具的成型用孔6b成型为圆柱状而挤出，通过切刀10切断为规定的长度，形成燃料粒料 P。S卩，辊式造粒机4构成将粉状的聚氨酯夹在环状的模具6与配置在模具的内侧的压辊7 之间，由模具的成型用孔6b挤出，由此将燃料粒料压缩成型的造粒构件。
[0051] 如图2所示，辊式造粒机4通过脱气通路11a与旋风分离器11连接，旋风分离器 11的前端通过气体通路12a与袋滤器12连接。此外，袋滤器12的下游与强制排气用的鼓 风机12b连接。
[0052] 若驱动鼓风机12b，则辊式造粒机4内形成相对于大气压的负压，由聚氨酯粉末A 分离的含氯氟烃以及水蒸气从辊式造粒机4内通过旋风分离器11、袋滤器12而排出。鼓风 机12b的排出口与现有的活性炭吸附设备连接。此外，上述聚氨酯导入路4a与空气导入路 4aa连接，上述辊式造粒机4内形成相对于大气压的负压时，由该空气导入路4aa导入外部 空气。
[0053] 辊式造粒机4的流出口与密闭型的钢制的链式传送装置13的根端连接，该密闭式 的链式传送装置13的前端通过旋转阀13a与空冷式冷却塔14连接。在链式传送装置13 的下游设置空气导入路13b，上述辊式造粒机4以及与该辊式造粒机4连通的密闭型的链式 传送装置13内形成相对于大气压的负压时，由该空气导入路13b导入冷却用的外部空气。
[0054] 空冷式冷却塔14为锥形立式的冷却塔。在空冷式冷却塔14的顶部内侧设置倾斜 廊道14a，由上述旋转阀13a供给的燃料粒料P通过该倾斜廊道14a而分散落下，以均匀的 厚度层叠在下方的底板14b上。底板14b具备具有空气吹出口的带状的气体分散板。此 外，在空冷式冷却塔14的直筒部下部设置与底板14b相比位于下方的空气引入口 14c。通 过与空冷式冷却塔14的内部空间连通的排气鼓风机15,将该空冷式冷却塔14内保持负压 时，由上述空气引入口 14c导入外部空气。该导入的外部空气在空冷式冷却塔14内的空间 从下方向上方流通，由此，将层叠在底板14b上的燃料粒料P冷却。
[0055] 底板14b通过旋转构件14d每设定时间地或根据燃料粒料P的温度间歇地旋转。 由此，将规定量层叠的燃料粒料P搬出到与空冷式冷却塔14的下游连接的振动喂料器16 中。
[0056] 振动喂料器16具有32~36目的筛网。伴随着搬出到振动喂料器16中的燃料粒 料P的粉末或碎粒料等通过该筛网而筛落。将筛落了粉尘等的燃料粒料P供给至运出用容 器17或柔性集装袋。
[0057]振动喂料器16与板式传送装置18连接，将被该板式传送装置18回收的粉末以及 碎粒料搬运至上述贮槽2a、2b，再次用作粒料原料。此外，被旋风分离器11以及袋滤器12 捕集的废气（含氯氟烃以及水蒸气）中的聚氨酯粉尘分别由附带的旋转阀llb、12c搬出， 通过板式传送装置18a汇入上述板式传送装置18,由此搬运至上述贮槽2a、2b。
[0058] 其中，上述空冷式冷却塔14构成将通过作为上述造粒构件的辊式造粒机4压缩成 型的燃料粒料A冷却的冷却构件。此外，密闭式链式传送装置13构成将通过作为上述造粒 构件的辊式造粒机4压缩成型的燃料粒料A搬运到作为上述冷却构件的空冷式冷却塔14 中的搬运构件。而且，该密闭式链式传送装置13兼具在将压缩成型的燃料粒料A搬运到空 冷式冷却塔14中之前的期间，利用空气进行预冷却的冷却构件。此外，鼓风机12b和排气 鼓风机15构成将作为上述造粒构件的辊式造粒机4和作为上述搬运构件的密闭式链式传 送装置13内保持规定的负压气氛的负压构件。
[0059] 图4为使用第一实施方式的燃料粒料的制造装置制造燃料粒料时的流程图。按照 该图对本发明的燃料粒料的制造方法进行说明。
[0060] 首先，将废弃的例如冷藏库、冷冻库、洗衣机、空调等家电制品手工拆解（步骤 S1)，由制品主体回收有价值物，分离不适于破碎的物质。
[0061] 接着，将残留的拆解了的制品主体用破碎机粗破碎（步骤S2)。接着，通过磁力筛 分从破碎片筛分铁系的材料（步骤S3)。接着，通过风力筛分对包含树脂、非铁的破碎片和 聚氨酯破碎片进行筛分（步骤S4)。此时的聚氨酯破碎片的堆积比重为0. 035左右。
[0062]