燃料输出管和燃料输出管的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种燃料输出管和燃料输出管的制造方法，其能在树脂成形时抑制在由主管路和分配管路以彼此的中心轴线具有间隔地相交差的方式配置成一体的树脂制的燃料输出管中的、主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。在成形用模具中的、位于与主管路用芯子和分配管路用芯子互相抵接的连通形成部位分别相对于第1延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位设有流动促进部。该流动促进部形成为将成形用模具的上述部位彼此串联起来，由此提高流经上述部位的成形用树脂的流动性。优先地注入到流动促进部中的成形用树脂发挥朝向分配管路用芯子按压主管路用芯子的作用，从而能够提高管路用芯子与主管路用芯子互相抵接的抵接力（接触力）。
【专利说明】燃料输出管和燃料输出管的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于向内燃机的各气缸分配燃料的树脂制的燃料输出管。详细而言，本发明涉及一种由主管路和分配管路以彼此的中心轴线具有间隔地相交差的方式配置成一体的树脂制的燃料输出管和燃料输出管的制造方法。
【背景技术】
[0002]在汽车中配设有作为动力源的内燃机。自燃料箱对该内燃机供给燃料。该内燃机包括多个气缸、例如四气缸。来自燃料箱的燃料以被分别分配至上述多个气缸的方式进行供给。在该内燃机中装备有用于分别向上述多个气缸分配燃料的燃料输出管(例如，参照专利文献I)。燃料输出管包括:主管路，其用于将燃料自燃料箱输送进来；以及多个分配管路，其自该主管路朝向各气缸分配燃料。主管路的内部为中空且主管路以呈直线状延伸的方式形成。分配管路为中空且其开口方向设定为与主管路的延伸方向正交的方向。这样，燃料输出管以I个主管路和多个分配管路互相呈中空地连通的方式形成。该燃料输出管通过树脂的注射成形而成形。
[0003]专利文献1:日本特开2000 - 73909号公报
[0004]一方面，I个主管路和多个分配管路以互相呈中空地连通的方式形成。因此，用于形成主管路的模具的芯子(以下，称作主管路用芯子)和用于形成分配管路的模具的芯子(以下，称作分配管路用芯子)以在交差的方向上互相抵接的方式配置。另一方面，由于用于设置燃料输出管的空间的关系，由主管路的中空构造形成的中心轴线和由分配管路的中空构造形成中心轴线有时以互相错开的方式偏移。在这种情况下，主管路用芯子的中心轴线和分配管路用芯子的中心轴线互相不交汇而错开地配置。因此，分配管路用芯子相对于主管路用芯子的抵接力(接触力)会朝向偏离主管路用芯子的中心轴线的方向。
[0005]在这种情况下，根据注入到成形用模具的内部中的成形用树脂的注入状态，有时会导致主管路用芯子与分配管路用芯子间的抵接不充分。具体而言，当所注入的成形用树脂以使主管路用芯子与分配管路用芯子分开的方式流动时，主管路用芯子与分配管路用芯子间的抵接会变得不充分。在这种情况下，成形用树脂会进入到该主管路用芯子与分配管路用芯子之间而在该主管路用芯子与分配管路用芯子之间产生成形用树脂的溢料。此外，当产生这样的溢料时，需要用于去除溢料的作业工序，这会造成制造作业的烦杂。
【发明内容】
[0006]本发明是鉴于这样的情况而提出的，本发明所要解决的课题是在树脂成形时抑制在由主管路和分配管路以彼此的中心轴线具有间隔地相交差的方式配置成一体的树脂制的燃料输出管中的、主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。
[0007]在解决上述课题时，本发明的燃料输出管以如下方式构成。
[0008]S卩，本发明的第I技术方案提出一种燃料输出管，其是由用于将燃料自燃料存储侧输送过来的主管路和用于将来自该主管路的燃料分配至各气缸的多个分配管路配置成一体的树脂制的燃料输出管，其特征在于，上述分配管路以具有第2延伸中心轴线的方式配设，该第2延伸中心轴线与上述主管路的第I延伸中心轴线之间具有间隔且与第I延伸中心轴线相交差，在上述主管路的内周面或外周面的至少一个周面上设有肋部，该肋部以其中心(以与第I延伸中心轴线正交的面剖切肋部而得到的肋部剖面的中心)位于上述主管路中的、位于分别与上述分配管路的各个连通部位相对于上述第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位内的方式且以沿上述主管路的延伸方向延伸的方式形成。
[0009]采用该第I技术方案的燃料输出管，分配管路以具有第2延伸中心轴线的方式配设，该第2延伸中心轴线与主管路的第I延伸中心轴线之间具有间隔且与第I延伸中心轴线相交差，因此，燃料输出管能够相对于具有这样的配管要求的内燃机进行设置。在此，在主管路的内周面或外周面的至少一个周面上设有肋部。该肋部以其中心位于主管路中的、位于分别与分配管路的各个连通部位相对于第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位内的方式且以沿主管路的延伸方向延伸的方式形成。
[0010]由此，易于使成形该燃料输出管时的成形用树脂沿肋部的成形形状流动。S卩，肋部对成形时的成形用树脂的注入流动性有促进的作用。当如此沿肋部的成形形状地促进注入流动性时，会起到朝向成形分配管路时的成形用模具(分配管路用芯子)按压成形主管路时的成形用模具(主管路用芯子)的作用。即，能够提高位于主管路用芯子的与肋部相反的那一侧的、主管路用芯子与分配管路用芯子间的互相的抵接力(接触力)。因而，能够提高上述主管路用芯子与分配管路用芯子间的密合度，从而能够使成形用树脂不易进入主管路用芯子与分配管路用芯子之间并抑制成形用树脂在将主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。
[0011]第2技术方案提供一种燃料输出管的制造方法，该燃料输出管是由用于将燃料自燃料存储侧输送过来的主管路和用于将来自该主管路的燃料分配至各气缸的多个分配管路配置成一体的树脂制的燃料输出管，该多个分配管路具有第2延伸中心轴线，该第2延伸中心轴线与该主管路的第I延伸中心轴线之间具有间隔且与第I延伸中心轴线相交差，其特征在于，在成形用模具中的、位于与用于成形上述主管路的主管路用芯子和用于成形上述分配管路的分配管路用芯子互相抵接的连通形成部位分别相对于上述第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位设有流动促进部，通过使该流动促进部形成为将该部位彼此串联起来而提高流经该部位的成形用树脂的流动性。
[0012]采用该第2技术方案的燃料输出管的制造方法，在成形用模具中的、位于与主管路用芯子和分配管路用芯子互相抵接的连通形成部位分别相对于第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位设有流动促进部。该流动促进部形成为将成形用模具的上述部位彼此串联起来，由此提高流经上述部位的成形用树脂的流动性。由此，与其他部位相比，能够使成形用树脂优先地注入到形成有流动促进部的部位。如此优先地注入到流动促进部中的成形用树脂发挥朝向分配管路用芯子按压主管路用芯子的作用。即，在主管路用芯子中的与流动促进部的相反的那一侧，主管路用芯子与分配管路用芯子相抵接。由此，能够提高上述芯子彼此相抵接的抵接力(接触力)。因而，能够提高上述主管路用芯子与分配管路用芯子间的密合度，从而使成形用树脂不易进入到上述主管路用芯子与分配管路用芯子之间并抑制成形用树脂在将主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。
[0013]根据上述第2技术方案的第3技术方案的燃料输出管的制造方法的特征在于，在设于成形用模具中的上述流动促进部设有树脂注入口，该树脂注入口用于向用于成形该燃料输出管的该成形用模具的内部注入成形用树脂。
[0014]采用该第3技术方案的燃料输出管的制造方法，由于用于向成形用模具的内部注入成形用树脂的树脂注入口设于被设置在成形用模中的流动促进部。由此，能够易于使注入后的成形用树脂优先朝向该流动促进部流动。
[0015]根据上述第3技术方案的第4技术方案的燃料输出管的制造方法的特征在于，上述树脂注入口以面向上述第I延伸中心轴线的方式设置。
[0016]采用该第4技术方案的燃料输出管的制造方法，由于树脂注入口以面向第I延伸中心轴线的方式设置，因此能够利用自该树脂注入口注入的成形用树脂的注入力来朝向分配管路用芯子按压主管路用芯子。由此，能够使朝向分配管路用芯子按压主管路用芯子的作用力增大，从而能够进一步有效地提高使上述芯子彼此相抵接的抵接力(接触力)。
[0017]根据上述第2技术方案?上述第4技术方案中任意一项的第5技术方案的燃料输出管的制造方法的特征在于，在成形上述主管路的过程中向成形用模具的内部注入成形用树脂时的、用于将成形用树脂注入该成形用模具的树脂注入口以靠近为了支承主管路用芯子而设定的管开口形状的方式设定。
[0018]此外，在所成形的燃料输出管的端部中的、与成形有管开口形状的一侧相反的那一侧的端部成形为用于将所注入的成形用树脂堵塞的管袋小径形状。
[0019]采用该第5技术方案的燃料输出管的制造方法，用于向成形用模具的内部注入成形用树脂的树脂注入口以靠近为了支承主管路用芯子而设定的管开口形状的方式设定。在此，上述主管路用芯子仅由单侧的把持机构支承、即呈所谓的悬臂支承的状态。实现该悬臂的状态的把持机构设于主管路中的、与外部相连通的管开口形状的附近。因此，与管袋小径形状侧相比，主管路用芯子在设置有把持机构的管开口形状侧被可靠地支承。由此，即使在主管路用芯子受到自树脂注入口注入的成形用树脂的注入压力的情况下，也能够更可靠地支承该主管路用芯子，从而有效地抑制该主管路用芯子的偏移。
[0020]采用第I技术方案的燃料输出管，能够抑制成形用树脂在将主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。
[0021]采用第2技术方案的燃料输出管的制造方法，能够提高主管路用芯子与分配管路用芯子间的密合度，从而能够使成形用树脂不易进入主管路用芯子与分配管路用芯子之间并抑制成形用树脂在将主管路与分配管路连通的连通部位处产生溢料。
[0022]采用第3技术方案的燃料输出管的制造方法，能够易于使注入后的成形用树脂优先朝向该流动促进部流动。
[0023]采用第4技术方案的燃料输出管的制造方法，能够进一步有效地提高使芯子彼此相抵接的抵接力(接触力)。
[0024]采用第5技术方案的燃料输出管的制造方法，通过更可靠地支承主管路用芯子，能够有效地抑制主管路用芯子的偏移。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是自图示规定的左侧观察燃料输出管时的侧视图。
[0026]图2是自图示规定的下侧观察图1的燃料输出管时的仰视图。[0027]图3是表示图1的II1-1II向视的剖视图。
[0028]图4是表示与图3所示的肋部的例子不同的肋部的变形例的剖视图。
[0029]图5是与图3相对应地图示的成形用模具的剖视图。
[0030]图6是与图1相对应地图示的成形用模具的剖视图。
[0031]图7是表示图6所示的成形用模具中的成形用树脂的流动情形的图。
【具体实施方式】
[0032]以下，参照【专利附图】
【附图说明】用于实施本发明的燃料输出管的实施方式。此外，下面，为了便于说明，根据图1和图2图示的上下前后左右方向的记载来规定与燃料输出管10有关的上下前后左右方向而进行说明。即，图1是自图示规定的左侧观察燃料输出管10时的侧视图，图2是自图示规定的下侧观察图1的燃料输出管10时的仰视图。另外，图3是表示图1的II1-1II向视的剖视图。
[0033]图1?图3所示的燃料输出管10是与未图示的四气缸的内燃机相对应的构造。即，燃料输出管10包括:主管路20，其呈长条状延伸；以及4个分配管路30，其以与该主管路20的延伸方向相交差的方式延伸。主管路20是用于自存储有燃料的未图示的燃料箱输送燃料的管路。各分配管路30是用于自该主管路20向各气缸输送燃料的管路。在分配管路30中分别安装有能够装备在各气缸上的未图示的喷射器。该燃料输出管10是由主管路20和分配管路30配置成一体的树脂制成形品。
[0034]燃料输出管10是通过对用于构成主管路20的管主体21和用于构成分配管路30的分配管部31进行一体成形而形成的。如图1?图3所示，用于形成主管路20的管主体21以呈在后侧具有底的大致筒状延伸的方式形成。在管主体21的前侧设有管开口形状22。管开口形状22开口，以便将大致筒状的管主体21的内部与外部相连通。此外，在管开口形状22的端缘形成有凸缘部23。在管主体21的后侧设有闭合的管袋小径形状24。用于形成分配管路30的分配管部31以相对于用于形成主管路20的管主体21向下侧突出的方式设置。分配管部31在管主体21上等间隔地设有4个。在分配管部31的下侧端形成有能够安装未图示的喷射器的构造。具体而言，在分配管部31的下侧端设有为了将分配管部31的内部与外部相连通而开口的安装口 32。如图3所示，在安装口 32的端缘设有安装突出部33和安装锥部34。
[0035]如图2和图3所示，主管路20和分配管路30的截面形成为大致圆形。在此，在主管路20中，将通过该主管路20的大致圆形的截面的中心而沿管主体21的延伸方向延伸的中心轴线规定为第I延伸中心轴线15。另外，同样，在分配管路30中，将通过该分配管路30的大致圆形的截面的中心而沿分配管部31的延伸方向延伸的中心轴线规定为第2延伸中心轴线16。对于上述第I延伸中心轴线15与第2延伸中心轴线16间的关系，如图3所示，在上述第I延伸中心轴线15与第2延伸中心轴线16的彼此之间设有间隔18。另外，对于上述第I延伸中心轴线15与第2延伸中心轴线16间的关系，如图1所示，上述第I延伸中心轴线15与第2延伸中心轴线16以互相正交交差的方式设定。具体而言，如图2所示，第I延伸中心轴线15以相对于第2延伸中心轴线16向左侧偏移且与第2延伸中心轴线16正交交差的方式配置设定。
[0036]主管路20和分配管路30通过图2和图3所示的连通部位40而成为互相连通的状态。此外，构成连通部位40的开口形状的大小设定为小于分配管路30的内径。S卩，连通部位40的中心轴线不但相对于上述第I延伸中心轴线15向左侧偏移，而且还相对于上述第2延伸中心轴线16向右侧偏移。这样一来，由管主体21形成的主管路20和由分配管部31形成的分配管路30通过如上述那样设定的连通部位40自主管路20向分配管路30输送燃料。
[0037]此外，在管主体21上，以向外部突出的方式设有安装支承孔19，该安装支承孔19用于将燃料输出管10安装在未图示的内燃机上。
[0038]在用于构成上述主管路20的管主体21上设有肋部41。如图1所示，该肋部41以沿主管路20的延伸方向直线延伸的方式形成。如图3所示，肋部41以包括主管路20中的、位于与上述分配管路30相连通的连通部位40相对于第I延伸中心轴线15构成点对称的位置上的部位26的方式串联起来。S卩，肋部41以包括与4个分配管路30的各个连通部位40分别相对应的部位26的方式沿主管路20的内周面25延伸。需要说明的是，本发明并不限定于此，只要肋部41的中心位于部位26内即可。如图3所示，该肋部41形成为圆形截面。肋部41的厚度厚于用于构成主管路20的管主体21的壁厚。具体而言，通过使肋部41的圆形截面具有自管主体21的内周面25和外周面27这两个周面分别突出的形状，从而使肋部41的厚度厚于管主体21的壁厚。这样一来，肋部41的单位圆弧范围的截面积设定为大于管主体21的其他部位的单位圆弧范围的截面积。此外，如上所述，肋部41只要设定为该肋部41的单位圆弧范围的截面积大于管主体21的其他部位的单位圆弧范围的截面积即可。即，该肋部41的截面形状并不限于圆形，能够选择圆形以外的适当的形状。当以上述记载为条件来选择肋部41的形状时，能够将肋部41选择为自管主体21的内周面25或外周面27中的任意一个周面或两个周面突出的形状。在此，肋部41的自内周面25突出的突出量应当以确保位于管主体21的内部的燃料的易流性的方式设定。另外，肋部41的自外周面27突出的突出量应当考虑到设置该燃料输出管10时的设置空间而进行设定。例如，图4的剖视图示出了与图3的剖视图所示的肋部41的例子不同的肋部的变形例41A、41B。与图3所不的肋部41相比，图4的(a)所不的肋部41A向径向外侧偏移。与此相对，与图3所示的肋部41相比，图4的(b)所示的肋部41B向径向内侧偏移。即使在如此设定了肋部41A、41B的情况下，也能够取得与图3所示的肋部41大致相同的作用效果。另外，从确保位于上述管主体21的内部的燃料的易流性的观点来看，使用图4的(a)的肋部41A有利。另外，从应对设置上述燃料输出管10时的设置空间的观点来看，使用图4的(b)的肋部41B有利。
[0039]接下来，说明上述燃料输出管10的制造方法。此外，对于下面说明的燃料输出管10的制造方法，仅说明在制造该燃料输出管10时的、利用模具成形的成形工序。此外，图5是用于成形燃料输出管10的成形用模具60的与图3相对应的剖视图。图6是用于成形燃料输出管10的成形用模具60的与图1相对应的剖视图。
[0040]图5所示的附图标记61是第I模体，附图标记66是第2模体，附图标记68是第3模体。另外，附图标记71是主管路用芯子，附图标记76是分配管路用芯子。第I模体61和主管路用芯子71是用于成形主管路20的成形用模具。与此相对，第2模体66、第3模体68以及分配管路用芯子76是主要用于成形分配管路30的成形用模具。另外，主管路用芯子71与分配管路用芯子76相抵接的部位设定为用于形成上述连通部位40的连通形成部位63。S卩，该连通形成部位63设定在主管路用芯子71与分配管路用芯子76互相抵接的部位。
[0041]另外，主管路用芯子71的在延伸方向上延伸的中心轴线与上述主管路20的第I延伸中心轴线15相一致。S卩，该第I延伸中心轴线15与管主体21的在延伸方向上延伸的中心轴线相一致并与主管路用芯子71的在延伸方向上延伸的中心轴线相一致。在此，在第I模体61和主管路用芯子71上设有用于提高成形用树脂的流动性的流动促进部73。该流动促进部73是用于形成上述肋部41的形状。
[0042]此外，由于上述肋部41为自管主体21的内周面25和外周面27这两个周面都突出的形状，因此该流动促进部73形成为包括设于主管路用芯子71上的第I半圆形凹部731和设于第I模体61上的第2半圆形凹部732。此外，该流动促进部73是成形用模具60中的与上述肋部41相对应的部位。因此，该流动促进部73 (731、732)设置在主管路用芯子71 (成形用模具60)和第I模体61 (成形用模具60)中的、位于与连通形成部位63相对于上述主管路20的第I延伸中心轴线15构成点对称的位置上的部位。此外，如图6所示，连通形成部位63分别设置在与4个分配管路30相对应的4个分配管路用芯子76上。因此，流动促进部73 (731、732)形成为将上述4个部位串联起来。
[0043]这样一来，由第I半圆形凹部731和第2半圆形凹部732成形的肋部41设定为厚于管主体21的其他部位的壁厚。即，由第I半圆形凹部731和第2半圆形凹部732构成的流动促进部73的单位圆弧范围的截面积设定为大于管主体21的其他部位的单位圆弧范围的截面积。由此，如上述那样成形肋部41时的流动促进部73会发挥提高成形用树脂的流动性的作用。
[0044]另外，在成形用模具60上设有树脂注入口 80，该树脂注入口 80用于在利用该成形用模具60来成形燃料输出管10时向该成形用模具60的内部注入成形用树脂。该树脂注入口 80如图6所示那样设于被设置在成形用模具60中的流动促进部73。另外，该树脂注入口 80如图5所示那样以面向第I延伸中心轴线15的方式设置。并且，树脂注入口 80以靠近燃料输出管10的为了支承主管路用芯子71而设定的管开口形状22的方式配置设定。
[0045]采用以上说明的燃料输出管10，分配管路30以具有第2延伸中心轴线16的方式配设，该第2延伸中心轴线16与主管路20的第I延伸中心轴线15之间具有间隔18且与第I延伸中心轴线15相交差，因此，燃料输出管10能够相对于具有这样的配管要求的内燃机进行设置。在此，采用上述燃料输出管10，由于在主管路20的内周面设有肋部41，因此，易于使成形该燃料输出管10时的成形用树脂沿肋部41的成形形状流动。即，肋部41对成形时的成形用树脂的注入流动性有促进的作用。当如此沿肋部41的成形形状地促进注入流动性时，会起到朝向成形分配管路30时的成形用模具(分配管路用芯子76)按压成形主管路20时的成形用模具(主管路用芯子71)的作用。即，能够提高位于主管路用芯子71的与肋部41相反的那一侧的、主管路用芯子71与分配管路用芯子76间的互相的抵接力(接触力)。因而，能够提高上述主管路用芯子71与分配管路用芯子76间的密合度，从而能够使成形用树脂不易进入上述主管路用芯子71与分配管路用芯子76之间并抑制成形用树脂在将主管路20与分配管路30连通的连通部位40处产生溢料。
[0046]图7的(a)示出了图6所示的成形用模具60中的成形用树脂J的流动情形。此夕卜，图7的(b)作为图7的(a)的比较例而示出了以往的成形用树脂J的流动情形。即，采用上述燃料输出管10的制造方法，在成形用模具60中的、位于与主管路用芯子71和分配管路用芯子76互相抵接的连通形成部位63分别相对于第I延伸中心轴线15构成点对称的位置上的部位设有流动促进部73。如图7的(a)所示，该流动促进部73形成为将成形用模具60的上述部位彼此串联起来，由此提高流经上述部位的成形用树脂J的流动性。由此，通过比较图7的(a)与图7的(b)可知，与其他部位相比，能够按照Jl — J2 — J3 — J4的顺序使成形用树脂J优先地注入到形成有流动促进部73的部位。如此优先地注入到流动促进部73中的成形用树脂J发挥朝向分配管路用芯子76按压主管路用芯子71的作用。即，在主管路用芯子71中的与流动促进部73相反的那一侧，主管路用芯子71与分配管路用芯子76相抵接。由此，能够提高上述芯子71、76彼此相抵接的抵接力(接触力)。因而，能够提高上述主管路用芯子71与分配管路用芯子76间的密合度，从而使成形用树脂J不易进入到上述主管路用芯子71与分配管路用芯子76之间并抑制成形用树脂J在将主管路20与分配管路30连通的连通部位40处产生溢料。
[0047]另外，采用上述燃料输出管10的制造方法，由于用于向成形用模具60的内部注入成形用树脂J的树脂注入口 80设于被设置在成形用模具60中的流动促进部73，因此能够易于使注入后的成形用树脂J优先朝向流动促进部73流动。另外，采用上述燃料输出管10的制造方法，由于树脂注入口 80以面向第I延伸中心轴线15的方式设置，因此能够利用自该树脂注入口 80注入的成形用树脂J的注入力来朝向分配管路用芯子76按压主管路用芯子71。由此，能够使朝向分配管路用芯子76按压主管路用芯子71的作用力增大，从而能够进一步有效地提高使上述芯子71、76彼此相抵接的抵接力(接触力)。另外，采用上述燃料输出管10的制造方法，用于向成形用模具60的内部注入成形用树脂J的树脂注入口 80以靠近为了支承主管路用芯子71而设定的管开口形状22的方式设定。在此，上述主管路用芯子71仅由单侧的未图示的把持机构支承、即呈所谓的悬臂支承的状态。实现该悬臂的状态的把持机构设于主管路20中的、与外部相连通的管开口形状22的附近。因此，与管袋小径形状24侧相比，主管路用芯子71在设置有把持机构的管开口形状22侧被可靠地支承。由此，即使在主管路用芯子71受到自树脂注入口 80注入的成形用树脂J的注入压力的情况下，也能够更可靠地支承该主管路用芯子71，从而有效地抑制该主管路用芯子71的偏移。
[0048]此外，本发明的燃料输出管并不限于上述实施方式，也可以如下那样地以适当变更部位的方式构成。
[0049]S卩，作为本发明的肋部，其并不限于上述肋部41、41A、41B的形状，而只要以包含主管路中的、位于与连通部位相对于第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位且沿主管路的延伸方向延伸的方式形成即可，其截面形状除了上述圆形以外，还能够选择椭圆、三角形、四边形等适当的形状。另外，作为本发明的“肋部”，其只要如上述那样设于“主管路的内周面或外周面中的至少一个周面”即可。即，分开来讲，作为本发明的“肋部”，其只要是“设置在主管路的内周面”、“设置在主管路的外周面”以及“设置在主管路的内外周面这两个周面”中的任意一种设置即可。
[0050]另外，同样，作为本发明的流动促进部，其只要与如上述那样形成的肋部的形状相对应地形成即可，并不限于上述实施方式的第I半圆形凹部731和第2半圆形凹部732。此夕卜，在流动促进部形成为上述实施方式的流动促进部73 (肋部41)那样的圆形截面(第I半圆形凹部731、第2半圆形凹部732)的情况下，易于使成形用树脂J遍布肋部41的内部截面的整个区域。即，不但能够使成形用树脂J优先地注入到形成有上述流动促进部73的部位，而且还能够尽量使该流动促进部73 (肋部41)形成得较小。
[0051]附图标记说明
[0052]10、燃料输出管；15、第I延伸中心轴线；16、第2延伸中心轴线；18、间隔；19、安装支承孔；20、主管路；21、管主体；22、管开口形状；23、凸缘部；24、管袋小径形状；25、内周面；26、部位；27、外周面；30、分配管路；31、分配管部；32、安装口 ；33、安装突出部；34、安装锥部；40、连通部位；41、41A、41B、肋部；60、成形用模具；61、第I模体；63、连通形成部位；66、第2模体；68、第3模体；71、主管路用芯子；73、流动促进部；731、第I半圆形凹部；732、第2半圆形凹部；76、分配管路用芯子；80、树脂注入口。
【权利要求】
1.一种燃料输出管，其是由用于将燃料自燃料存储侧输送过来的主管路和用于将来自该主管路的燃料分配至各气缸的多个分配管路配置成一体的树脂制的燃料输出管，其特征在于， 上述分配管路以具有第2延伸中心轴线的方式配设，该第2延伸中心轴线与上述主管路的第I延伸中心轴线之间具有间隔且与第I延伸中心轴线相交差， 在上述主管路的内周面或外周面的至少一个周面上设有肋部， 该肋部以其中心位于上述主管路中的、位于分别与上述分配管路的各个连通部位相对于上述第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位内的方式且以沿上述主管路的延伸方向延伸的方式形成。
2.一种燃料输出管的制造方法，该燃料输出管是由用于将燃料自燃料存储侧输送过来的主管路和用于将来自该主管路的燃料分配至各气缸的多个分配管路配置成一体的树脂制的燃料输出管，该多个分配管路具有第2延伸中心轴线，该第2延伸中心轴线与该主管路的第I延伸中心轴线之间具有间隔且与第I延伸中心轴线相交差，其特征在于， 在成形用模具中的、位于与用于成形上述主管路的主管路用芯子和用于成形上述分配管路的分配管路用芯子互相抵接的连通形成部位分别相对于上述第I延伸中心轴线构成点对称的位置上的部位设有流动促进部，通过使该流动促进部形成为将该部位彼此串联起来而提高流经该部位的成形用树脂的流动性。
3.根据权利要求2所述的燃料输出管的制造方法，其特征在于， 在设于成形用模具中的上述流动促进部设有树脂注入口，该树脂注入口用于向用于成形该燃料输出管的该成形用模具的内部注入成形用树脂。
4.根据权利要求3所述的燃料输出管的制造方法，其特征在于， 上述树脂注入口以面向上述第I延伸中心轴线的方式设置。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的燃料输出管的制造方法，其特征在于， 用于向用于成形该燃料输出管的成形用模具的内部注入成形用树脂的树脂注入口以靠近为了支承上述主管路用芯子而设定的管开口形状的方式设定。
【文档编号】F02M55/02GK103527373SQ201310272420
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年7月1日 优先权日:2012年6月29日
【发明者】丹羽建介, 永坂正晴 申请人:爱三工业株式会社