面提到的油水分离槽和浓缩槽，将 液体的加热温度控制在50-80 °C加热器。
[0017] 另外，该处理系统还可以将从浓缩槽内排出的混合液中金属加工油的浓度控制在 20-40%。同时，该系统还可以连接第一分离槽和第二分离槽，使其成为一个双重构造。本 发明还包含了空气扩散器，该空气扩散器(过：T|?)可以连续或者间断地喷射和金属加工 油及清洗液流动方向相反的压缩空气。
[0018] 有益效果
[0019] 本发明是金属加工油和清洗液处理系统，它使用液体分离器（砷刘人卜〇| 邑）或 者加热器而取代了对人体有害的臭氧。但是同样可以达到杀菌的效果，同时可以降低油体 的粘度，使用分离膜提高了提炼的效率。使用该金属加工油和清洗液处理系统，当处理含有 加工油的清洗液时，可以有效地去除流入的其它油、肩和微生物等污染物质。同时可以分离 水溶性乳油进行再次使用，减小分离膜（membrane)的污染，降低油脂管理费用。
【附图说明】
[0020] 图1是特许号码第603885号的金属加工油及清洗液处理装置的图示构造图。
[0021] 图2是根据本发明而设计的金属加工油及清洗液处理系统的构造图。
[0022] 图3是说明金属加工油及清洗液处理系统运作工序的流程图。
[0023] 图4是根据浓缩槽的金属加工油的浓度产生的薄膜过滤器油量测定数据图。
[0024] 图5是当每48小时浓缩槽内浓缩的金属加工油排放时，每个时间段里薄膜过滤器 的油量数据图。
[0025] 图6是本发明在另外一个实验时间的图示构造图。
【具体实施方式】
[0026] 以下根据实验内容，对照图面对本发明进行详细说明。
[0027] 图1是目前为止一直使用的金属加工油和清洗液处理装置及流程图。图2是根据 本发明而改良的金属加工油和清洗液处理系统100说明图。如图1和图2所示，清洗液处 理系统获取含有连续或断续供给的清洗剂的清洗液后，除去清洗槽内的清洗液和金属加工 油内的污染物质，分离排出其他油，回收金属加工油和清洗液。这样不光节约了资源，防止 了污染，同时也降低了加工成本。如前面所说，金属产品经加工后，金属肩和切削油，冷却液 等会残留在其表面上。因此，需将金属产品浸入到填满清洗液的清洗槽10或用清洗液进行 清洗。本说明里的"清洗槽"是指放金属加工产品的水槽、用清洗液清洗金属产品的空间， 或者是填满清洗液的的水槽。另外，水槽10可以是单个的。一般是直接进行清洗，供应新 的清洗液及清洗剂的清洁箱（水槽，10)。还有一种是清洁箱10中被污染的混合液过度流 出而保存的污染箱（废液储存槽，80)。本发明举例的实验中包含了被污染的混合液过度流 出而保存的废液储存槽80。在清洗过程中附着在金属产品上，脱落的金属加工油和含有金 属肩的清洗液在清洗槽内过度流动，保存在废液储存槽内80。
[0028] 如图2所示，本发明作为金属加工油和清洗液处理100系统，包含了清洗金属产品 后，抽取金属加工油和清洗槽10内的清洗液，从而去除细微金属肩而进行的前处理过滤机 20 ;将前处理过滤机20中过滤的清洗液和金属加工油里的10-20微米的油粒子合在一起， 用一部分去除了其它油的清洗液进行返回到清洗槽10的油水分离槽30 ;将通过了油水分 离槽30,但没有返回到清洗槽的清洗液及呈胶束状乳化了的金属加工油的混合液储存并浓 缩。如果到达金属加工油所规定的浓度后排放的浓缩槽40 ;将储存在浓缩槽40内的混合 液循环后，过滤掉乳化的金属加工油和粒子。包含清洗剂成分的清洗液通过和分离后，返回 清洗槽10的薄膜过滤器50 ;安装任意一个上面提到的油水分离槽30和浓缩槽40,将液体 的加热温度控制在50-80°C加热器90。
[0029] 如果清洗槽10或者废液储存槽80内储存的金属加工油及金属肩达到一定的标 准，会发出警告信号从而更换前处理过滤器20。
[0030] 本发明的油水分离槽30将浮油成分和清洗液分离开来。在油水分离槽30内去除 流入的难处理性废水或者包含在水溶性清洗液中的浮油，物理性乳化的油等。用清洗液再 次循环清洗槽10,去除浮油（其它油）或者物理性乳化的油后可以引入浓缩槽40。本发明 中提到的油水分离槽30可以使是空地上的油水分离槽，也可以是连接第一分离槽和第二 分离槽的一个双重构造。图6是本发明在另外一个实验时间的图示构造图。和图2-样， 当在油水分离槽30或浓缩槽40安装加热器时，可以增大薄膜过滤器50的油量。通过对清 洗液的杀菌作用，和以前没有加热器相比时有了很大的改善。但是一般使用的多孔性充填 剂的油水分离槽本身成了生物膜电抗器，即使促进腐坏，有清洗剂也会因为长时间使用填 充剂上会累积污垢从而导致空隙堵塞，需要周期性地进行清洗。因此，本发明的系统中，在 两种构造的油水分离槽31、32上放入液体分离器310就可以解决上述问题。第1分离槽 31的液体分离器310不会像清洗液那样使轻巧的其它油流入2次分离槽32,通过上方地漏 311将液体分离器310排放出去。另外，通过下方的地漏312(drain)使含有少量其它油的 清洗液流动，最大限度减少第2分离槽32的污染。同时可以抑制微生物的生长，延长清洗 周期，确保油量的安全性。
[0031] 上面提到的第2分离槽32是空地上的油水分离机，正如前面所说可以使隔壁型， 也可以是薄膜型。它能广泛适用于合体型、CPS或者EPS型。本发明实验中使用的第2分 离槽32,物理性乳化的10 - 30微米大小的油粒子和60-120大小的浮油粒子在有多孔性抗 菌充填剂的槽内，根据达西定律（Darcy'slaw)金属加工油和油粒子的投射计数的差异发 生速度倾斜。如果差异达到50倍，前面的油粒子和后面紧跟的油粒子合在一起，从而油粒 子的大小变大。这样根据斯托克定律（Stoke'slaw)，油分离漂浮的速度是油粒子直径的平 方比，因此很容易分离漂浮。漂浮的油根据管道测定设备分离去除。
[0032] 本发明还包含了空气扩散器33,该空气扩散器位于第2分离槽32下部，可以连续 或者间断地喷射和金属加工油及清洗液流动方向相反的压缩空气。通过空气扩散器33连 续或者间断地喷射压缩空气，可以去除第2分离槽的多孔性充填剂上堵塞的异物，同时还 可以抑制厌氧细菌的繁殖。
[0033] 在油水分离槽30完成其它油的分离工程后，一部分余液（清洗液和胶束状的乳化 后的金属加工油的混合液）回流到清洗槽10,剩下的被转送至浓缩槽40,通过薄膜过滤器 50进行分离清洗液的过滤工程。转送至清洗槽10及浓缩槽40的混合液的比例根据其它 油分离的程度有所不同，本发明人的研究结果表明将比例控制在10 :1 _ 1 :1〇这个范围内 比较适当。上面提到的薄膜过滤器50为了过滤，其内外部有一定范围大小的复数细孔。细 孔的大小没有规定，参照本发明的目的，将限外过滤膜的标准定在I-IOOnm范围内比较合 适。
[0034] 图3是说明金属加工油及清洗液处理系统运作工序的流程图。如图3所示，浓缩 槽40里储存了通过油水分离槽30的清洗液及胶束状的乳化的金属加工油的混合液，将其 浓缩后待达到金属加工油所规定的浓度后再将其排出。即，当混合特中的金属加工油的浓 度升高后，混合液的粘度也随之升高。此时，每单位时间处理的油量减少，从而系统100的 效率降低。所以当浓缩槽40内混合液中金属加工油超出所规定的浓度时，将其排出，从而 降低混合液中金属加工油的浓度。因此，浓缩槽40在所定的时间内通过薄膜过滤器50分 离清洗液后，用地漏阀门转运废油，去除不纯物质。有可能添加储存的切削油储存箱和肩 箱。在本发明的试验中，薄膜过滤器50的流量约在2升/分（liter/min.)标准以下。即 浓缩槽40存在的混合液中，金属加工油的浓度为20%以上时排出后，系统100的流量可以 再次升高。浓缩槽40内排放的金属加工油的浓度没有特别的限制，薄膜过滤器50的流量 可根据需要任意进行调整。浓缩槽40内的混合液中金属加工油的浓度保持在20 - 40%范 围内比较合适。薄膜过滤器50的流量在0. 5 - 3升/分的标准，决定浓缩槽40的