一种主轴活柄机构的内燃的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种主轴活柄机构的内燃机，包括壳体与密封于壳体上端开口处的腔盖，壳体内平行开设有两个腔体，两个腔体内各设有一个偏转子；偏转子包括外环与偏心设于外环内部的内环，所述外环的内壁设有活柄，内环外侧开设有与活柄间隙配合的活柄槽；所述内环的圆心处固设有主轴，所述主轴的两端纵向贯穿壳体；腔体的外周设有定位轴，所述偏转子在位于定位轴内的腔体运动；外环的侧壁上开设有进气孔与排气孔，位于两个腔体之间的腔壁的表面上开设有与进气孔、排气孔分别相通的环形的进气槽、排气槽。本实用新型主要是通过外环与内环之间形成的圆月牙形密封气缸进行压缩、做功而实现；减少能耗的损失，可用于汽油机、柴油机以及压缩机。
【专利说明】一种主轴活柄机构的内燃机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及发动机【技术领域】，具体涉及一种主轴活柄机构的内燃机。
【背景技术】
[0002]内燃机是将液体或气体燃料与空气混合后，直接输入汽缸内部的高压燃烧室燃烧爆发，将其放出的热能直接转换为动力的动力机械。内燃机具有体积小、质量小、便于移动、热效率高、起动性能好的特点。
[0003]内燃机自问世以来，主要采用曲轴连杆机构框架，将燃料和空气混合，在其汽缸内燃烧，释放出的热能使汽缸内产生高温高压的膨胀气体，膨胀气体推动活塞作功，再通过曲柄连杆机构或其他机构将机械功输出，驱动从动机械工作。这种往复式发动机虽然技术比较完善，但无法从根本上解决油耗问题，其油耗产生的主要原因有:一是为了克服活塞惯性导致的能量损失；二是膨胀压力只能部分转化为旋转动力；三是配气机构运转时消耗能量；四是冲程转换导致的能量损失；五是负荷特性导致的热量损失。这些原因使得目前现有的内燃机的燃油效率仅在30%左右，严重地浪费了能源。
实用新型内容
[0004]本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种燃油效率高的主轴活柄机构的内燃机,解决了往复式内燃机的油耗大的问题,使燃油效率达到80%。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种主轴活柄机构的内燃机，包括壳体与密封于壳体上端开口处的腔盖，所述壳体内平行开设有两个腔体，所述两个腔体内各设有一个偏转子；所述偏转子包括外环与偏心设于外环内部的内环，所述外环的内壁设有活柄，内环外侧开设有与活柄间隙配合的活柄槽；所述内环的圆心处固设有主轴，所述主轴的两端纵向贯穿壳体；所述腔体的外周设有与主轴平行的定位轴，所述偏转子在位于定位轴内的腔体运动；所述外环的侧壁上开设有进气孔与排气孔，位于两个腔体之间的腔壁的表面上开设有与进气孔、排气孔分别相通的环形的进气槽、排气槽。
[0006]进一步，所述外环的内壁通过活柄销与活柄进行活动连接。活柄在外环的内壁上可做小角度的摆动。
[0007]所述活柄的两侧为凹面，所述活柄槽的两侧为与活柄凹面相配合的凸面；所述活柄的上下两面设有与外环的外弧面贯通的用于输送润滑油的凹槽。
[0008]进一步，所述外环与内环之间形成密封气缸，位于一个腔体内的密封气缸用于压缩排气气缸，位于另一个腔体内的密封气缸用于进气做功气缸。
[0009]更进一步，所述腔壁的一侧表面上开设有环形的高压进气槽与废气排气槽、另一侧表面上开设有环形的常压进气槽与高压排气槽；所述高压进气槽与废气排气槽分别与进气做功气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽与高压排气槽分别与压缩排气气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽的进气端与设于腔壁上的进气管连通，高压进气槽的进气端与高压排气槽的排气端均与设于壳体外部的增压储气罐连通，废气排气槽的出气端与设于腔壁上的排气管连通。
[0010]更进一步，所述高压进气槽与高压排气槽为90度圆弧，废气排气槽与常压进气槽为360度圆弧。
[0011]进一步，所述高压进气槽的进气端与高压排气槽的排气端均通过设于腔壁上的气孔与增压储气罐连通。
[0012]为了使偏转子平衡受力，位于两个腔体两端的壳壁上也设有与所述进气孔、排气孔分别相通的环形的进气槽、排气槽。偏转子的两侧均能进气与排气，保证了偏转子的平衡受力，减少了摩擦阻力。
[0013]进一步，所述进气孔的进气端位于与腔壁相接触的外环侧面上，其出气端位于外环内壁上；所述排气孔的排气端位于与腔壁相接触的外环侧面上，其进气端位于外环内壁上。
[0014]进一步，为了保证主轴与内环连接稳固而保证气缸做功角度均匀，所述内环的圆心开设有正多边形的主轴孔，所述主轴通过主轴孔与内环固接；所述主轴与定位轴均是通过轴承固定在壳体。定位轴与外环之间以相对滚动摩擦来代替滑动摩擦，从而减少它们之间的摩擦力。
[0015]本实用新型同现有内燃机的工作原理基本相同，但工作方式完全不同，现有内燃机采用单缸依次完成四个冲程，本实用新型采用压缩排气气缸与进气做功气缸的双缸四气室交替完成四个冲程，内燃机启动时，启动动力通过主轴带动活柄转动，而活柄带动外环转动。内环偏心放置于外环内，内环与外环动态接触部位形成一条密封线，其密封线为活柄离主轴最近的的位置，称为临轴线。
[0016]具体如下:
[0017]常压进气:由压缩排气气缸的膨胀气室完成。压缩排气气缸的进气孔与360度圆弧的常压进气槽始终处于连通状态，外界空气通过进空气管进入常压进气槽后，再通过进气孔进入压缩排气气缸内，当活柄偏转至临轴线时，压缩排气气缸的气室开始膨胀，气室内产生真空吸力，空气被连续吸入气室，膨胀气室逐渐增大；
[0018]压缩及高压排气:由压缩排气气缸的收缩气室完成。当活柄再次偏转至临轴线时，膨胀气室完成常压进气后，压缩排气气缸的排气孔与高压排气槽是处于关闭状态，收缩气室开始压缩气体，当其排气孔与90度圆弧的高压排气槽连通时，气室内的高压气体通过高压排气槽排气而进入增压储气罐内；
[0019]高压进气及做功:由进气做功气缸的膨胀气室完成。进气做功气缸高压进气槽和增压储气罐连通，当活柄偏转至临轴线时，进气做功气缸的进气孔与90度圆弧的高压进气槽连通，高压气体和燃油混合后进入进气做功气缸的气室内，进气孔离开高压进气槽的瞬间，可燃气体被点燃，气室内的气体迅速膨胀而推动活柄做功，活柄带动主轴进行旋转而输出动力。由于进气做功气缸的运转和能量转化所需的负能量很小，大部分正能量对外做功。
[0020]排出废气:由进气做功气缸的收缩气室完成。由于进气做功气缸的外环排气孔始终与360度圆弧的废气排气槽连通，当活柄再次偏转至临轴线时，收缩气室开始收缩，其内废气通过排气孔、废气排气槽而排到大气中。
[0021]上述四个冲程全部完成后，再循环依次进行，达到驱动做功的目的。
[0022]本实用新型主要是通过外环与内环之间形成的圆月牙形密封的两个气缸进行压缩、做功而实现的，其中位于一个腔体内的密封气缸用于压缩排气气缸，位于另一个腔体内的密封气缸用于进气做功气缸。活柄在外环和内环的控制下做圆周旋转与伸缩运动，由于内环是偏心放置于外环内部，外环运动时，活柄则将圆月牙形气缸室形成膨胀气室和收缩气室。其中应用于动力机械如内燃机时，压缩排气气缸与进气做功气缸组合在一起使用。而将本装置应用于压缩机械如空调、冰箱使用的压缩机时，则只使用一个气缸就可实现压缩功能。
[0023]本实用新型中是采用双缸组合为一个做功单元，根据实际需要，可将本实用新型的主轴活柄机构的内燃机进行多缸组合应用，本实用新型可制成汽油机、柴油机，以及压缩机等。
[0024]本实用新型中由于活柄与外环的内壁通过活柄销进行活动连接，使活柄在外环的径向上可做小角度的摆动，协调了内环与外环的运动。另外，活柄的两侧为凹面，而活柄槽的两侧为与活柄凹面相配合的凸面，保证了活柄和内环、外环始终处于同一平面；活柄的上下两面也设有用于输送润滑油的凹槽，减少了摩擦阻力。本实用新型采用主轴活柄机构的机构代替了现有的内燃机的曲轴连杆机构，克服了其活塞的惯性耗能、配气机构的阻力耗能、曲轴连杆机构的分力耗能，相当于减少了 50%左右了能量消耗，即提高了 50%的能量转化，使本实用新型的内燃机的燃油效率达到80%左右。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明:
[0026]图1是本实用新型结构示意图；
[0027]图2是本实用新型组装示意图；
[0028]图3是本实用新型侧视图；
[0029]图4是图3中A-A剖视图；
[0030]图5是本实用新型中的壳体结构示意图；
[0031]图6是本实用新型中的壳体的俯视图；
[0032]图7是图6的剖视透视图；
[0033]图8是图6中B-B剖视图；
[0034]图9是本实用新型中的外环结构示意图；
[0035]图10是本实用新型中的外环立体结构示意图；
[0036]图11是本实用新型中的内环结构示意图；
[0037]图中:1-壳体，1-1 一腔体，1-2 —腔壁，1-3 —高压进气槽，1_4 一废气排气槽，1-5 一高压排气槽，1-6 —常压进气槽，1-7-壳壁；2_腔盖，3-主轴，4-定位轴，5-增压储气罐，5-1 —气孔，6-活柄，7-偏转子，8-外环，8-1-进气孔，8-2-排气孔，9-内环，9-1-主轴孔，9-2-活柄槽，10-进气管，11-排气管。
【具体实施方式】
[0038]本实用新型的实施例仅以双缸组合为一个做功单元的汽油机为例进行说明。
[0039]如图1、3所示，一种主轴活柄机构的内燃机的气缸的外形图，其包括壳体I与密封于壳体I上端开口处的腔盖2，主轴3的两端纵向贯穿壳体1，腔体的外周设有与主轴3平行的定位轴4 ;主轴3与定位轴4均是通过轴承固定在壳体I上，壳体I的侧部设有通入新鲜空气的进气管10、排出废气的排气管11与存储高压气体的增压储气罐5。
[0040]如图2所示是本实用新型的组装示意图，包括壳体I与密封于壳体I上端开口处的腔盖2，壳体I内平行开设有两个腔体，腔体内各设有一个偏转子7 ;主轴3设于偏转子中间，其两端纵向贯穿壳体1，外周设有定位轴4，偏转子7在位于定位轴4内的腔体内转动，从而带动主轴3转动输出机械能；壳体I的侧部设有通入新鲜空气的进气管10，将空气进行压缩后输入增压储气罐5中，增压储气罐5内的高压气体再进入进气做功气缸内进行膨胀做功，并从排气管11将废气排出壳体I。
[0041]如图4所示是偏转子的结构示意图，偏转子位于壳体I内平行开设的两个腔体内，偏转子包括外环8与偏心设于外环8内部的内环9，外环8的内壁通过活柄销与活柄6进行活动连接，使活柄6在外环8的内壁上可做小角度的摆动，以协调内、外环的运动，并有利于高压气体做功。内环9外侧开设有与活柄6间隙配合的活柄槽；内环9的圆心处固设有主轴3，主轴3的两端纵向贯穿壳体I ;腔体的外周设有定位轴4，偏转子在位于定位轴4内的腔体转动，膨胀气体在气缸内做功时带动活柄6转动，再带动主轴3转动而输出机械能；外环8的侧壁上开设有进气孔8-1与排气孔8-2，腔壁与壳壁的表面上均开设有与进气孔8-1、排气孔8-2分别相通的环形的进气槽、排气槽。外环8与内环9之间形成密封气缸，位于一个腔体内的密封气缸用于压缩排气气缸，位于另一个腔体内的密封气缸用于进气做功气缸。壳体I的侧部设有进气管10，新鲜空气从进气管10进入压缩排气气缸，将空气进行压缩后输入增压储气罐5中，增压储气罐5内的高压气体再进入进气做功气缸内进行膨胀做功，并从排气管11将废气排出壳体I。
[0042]进一步，所述进气孔8-1的进气端位于与腔壁、壳壁相接触的外环8侧面上，其出气端位于外环8内壁上；所述排气孔8-2的排气端位于与腔壁、壳壁相接触的外环8侧面上，其进气端位于外环8内壁上。
[0043]如图5、6所示是壳体的结构示意图，壳体I内平行开设有两个腔体1-1，腔体1-1内各设有一个偏转子；位于两个腔体1-1之间为腔壁1-2、两端的为壳壁1-7。腔壁与壳壁的表面上均开设有与外环进气孔、排气孔分别相通的环形的进气槽、排气槽。
[0044]如图7、8所示，壳体I内平行开设有两个腔体，位于两个腔体之间的腔壁1-2的表面上开设有与外环上的进气孔、排气孔、分别相通的环形的进气槽、排气槽。腔壁1-2的一侧表面上开设有90度圆弧的高压进气槽1-3与360度圆弧的废气排气槽1-4、另一侧表面上开设有环形的360度圆弧的常压进气槽1-6与90度圆弧的高压排气槽1-5 ;所述高压进气槽1-3与废气排气槽1-4分别与进气做功气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽1-6与高压排气槽1-5分别与压缩排气气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽1-6的进气端与设于腔壁1-2上的进气管连通，高压进气槽1-3的进气端与高压排气槽1-5的排气端均通过设于腔壁1-2上的气孔5-1与设于壳体外部的增压储气罐连通，废气排气槽1-4的出气端与设于腔壁1-2上的排气管连通。
[0045]位于两个腔体内的偏转子的外环由于启动动力的惯性作用进行转动，外界新鲜空气先从进气管经高压进气槽1-3进入压缩排气气缸内进行压缩，当其排气孔与90度圆弧的高压排气槽1-5连通时,被压缩的高压气体通过高压排气槽1-5排气而进入增压储气罐内。进气做功气缸高压进气槽1-3和增压储气罐连通时，高压气体进入高压进气槽1-3，当进气做功气缸的进气孔与90度圆弧的高压进气槽1-3连通时，高压气体和燃油进行混合后进入进气做功气缸的气室内开始膨胀；而当进气孔离开高压进气槽的瞬间，可燃气体被点燃，气室内的气体迅速膨胀而推动活柄做功，活柄带动主轴进行旋转而输出动力，而做功的同时将气室内的废气通过排气孔、废气排气槽1-4、排气管而排到大气中。
[0046]如图9、10所示是本实用新型中的外环结构示意图，外环8的内壁通过活柄销与活柄6进行活动连接，使活柄6在外环8的内壁上可做小角度的摆动，以协调内、外环的运动，并有利于高压气体做功。外环8的侧壁上开设有进气孔8-1与排气孔8-2，其分别与位于腔壁或壳壁的表面上开设的环形进气槽、排气槽相连通。活柄6的两侧为与内环上的活柄槽的两侧凸面相配合的凹面，活柄6的上下两面设有与外环的外弧面贯通的用于输送润滑油的凹槽8-3。
[0047]如图11所示是本实用新型中的内环结构示意图，内环9的圆心开设有正多边形的主轴孔9-1，主轴通过主轴孔9-1与内环9固接，保证主轴与内环连接稳固而保证气缸做功角度均匀。内环9外侧开设有与活柄间隙配合的活柄槽9-2，活柄槽9-2的两侧为与活柄凹面相配合的凸面。
[0048]工作原理:
[0049]内燃机启动时,启动动力通过主轴带动内环、活柄转动，而活柄带动外环转动，内环偏心放置外环内，内环与外环动态接触部位形成一条密封线，其内密封线为活柄离主轴最近的的位置，称为临轴线。具体工作过程如下:
[0050]常压进气:压缩排气气缸的进气孔与360度圆弧的常压进气槽始终处于连通状态，外界空气通过进空气管进入常压进气槽后，再通过进气孔进入压缩排气气缸内，当活柄偏转至临轴线时，压缩排气气缸的气室开始膨胀，气室内产生真空吸力，空气被连续吸入气室，膨胀气室逐渐增大；
[0051]压缩及高压排气:当活柄再次偏转至临轴线时，膨胀气室完成常压进气后，压缩排气气缸的排气孔与高压排气槽是处于关闭状态，收缩气室开始压缩气体，当其排气孔与90度圆弧的高压排气槽连通时，气室内的高压气体通过高压排气槽排气而进入增压储气罐内；
[0052]高压进气及做功:进气做功气缸高压进气槽和增压储气罐连通，当活柄偏转至临轴线时，进气做功气缸的进气孔与90度圆弧的高压进气槽连通，高压气体和燃油混合后进入进气做功气缸的气室内，进气孔离开高压进气槽的瞬间，可燃气体被点燃，气室内的气体迅速膨胀而推动活柄做功，活柄带动主轴进行旋转而输出动力。由于进气做功气缸的运转和能量转化所需的负能量很小，大部分正能量对外做功。
[0053]排出废气:由于进气做功气缸的外环排气孔始终与360度圆弧的废气排气槽连通，当活柄再次偏转至临轴线时，收缩气室开始收缩，其内废气通过排气孔、废气排气槽而排到大气中。
[0054]上述四个冲程全部完成后，再循环依次进行，达到驱动做功的目的。
[0055]以上实施例并非仅限于本实用新型的保护范围，所有基于本实用新型的基本思想而进行修改或变动的都属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种主轴活柄机构的内燃机，包括主轴活柄机构，其特征在于:所述主轴活柄机构包括壳体(1)与密封于壳体(1)上端开口处的腔盖(2 )，所述壳体(1)内平行开设有两个腔体(1-1)，所述两个腔体(1-1)内各设有一个偏转子(7);所述偏转子(7)包括外环(8)与偏心设于外环(8 )内部的内环(9 )，所述外环(8 )的内壁设有活柄(6 )，内环(9 )外侧开设有与活柄(10)间隙配合的活柄槽(9-2);所述内环(9)的圆心处固设有主轴(3)，所述主轴(3)的两端纵向贯穿壳体(1);所述腔体(1-1)的外周设有与主轴(3)平行的定位轴(4)，所述偏转子(7)在位于定位轴(4)内的腔体内运动；所述外环(8)的侧壁上开设有进气孔(8-1)与排气孔(8-2)，位于两个腔体(1-1)之间的腔壁(1-2)的表面上开设有与进气孔(8-1)、排气孔(8-2)分别相通的环形的进气槽、排气槽。
2.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述外环(8)的内壁通过活柄销与活柄(6)进行活动连接。
3.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述活柄(10)的两侧为凹面，所述活柄槽(9-2)的两侧为与活柄(10)凹面相配合的凸面；所述活柄(10)的上下两面设有与外环的外弧面贯通的用于输送润滑油的凹槽(8-3)。
4.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述外环(8)与内环(9)之间形成密封气缸，位于 一个腔体内的密封气缸用于压缩排气气缸，位于另一个腔体内的密封气缸用于进气做功气缸。
5.根据权利要求4所述 的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述腔壁(1-2)的一侧表面上开设有环形的高压进气槽(1-3)与废气排气槽(1-4)、另一侧表面上开设有环形的常压进气槽(1-6 )与高压排气槽(1-5 );所述高压进气槽(1-3 )与废气排气槽(1-4 )分别与进气做功气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽(1-6)与高压排气槽(1-5)分别与压缩排气气缸的外环上的进气孔、排气孔连通；所述常压进气槽(1-6)的进气端与设于腔壁(1-2)上的进气管(10)连通，高压进气槽(1-3)的进气端与高压排气槽(1-5)的排气端均与设于壳体外部的增压储气罐(5)连通，废气排气槽(1-4)的出气端与设于腔壁(1-2)上的排气管(11)连通。
6.根据权利要求5所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述高压进气槽(1-3)与高压排气槽(1-5)为90度圆弧，废气排气槽(1-4)与常压进气槽(1-6)为360度圆弧。
7.根据权利要求5所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述高压进气槽(1-3)的进气端与高压排气槽(1-5)的排气端均通过设于腔壁(1-2)上的气孔(5-1)与增压储气罐(5)连通。
8.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:位于两个腔体(1-1)两端的壳壁(1-7)上也设有与所述进气孔(8-1)、排气孔(8-2)分别相通的环形的进气槽、排气槽。
9.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述进气孔(8-1)的进气端位于与腔壁(1-2)相接触的外环(8)侧面上，其出气端位于外环(8)内壁上；所述排气孔(8-2)的排气端位于与腔壁(1-2)相接触的外环(8)侧面上，其进气端位于外环(8)内壁上。
10.根据权利要求1所述的主轴活柄机构的内燃机，其特征在于:所述内环(9)的圆心开设有正多边形的主轴孔(9-1)，所述主轴(3)通过主轴孔(9-1)与内环(9)固接；所述主轴(3 )与定位轴(4 )均是通过 轴承固定在壳体(1)。
【文档编号】F01C1/356GK203383858SQ201320439885
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年7月23日 优先权日:2013年7月23日
【发明者】陈庭堂 申请人:陈庭堂