本发明涉及一种吸声复合层，具体是一种适用于安装在汽车消音器内的吸声复合层，属于汽车制造技术领域。
背景技术：
汽车消音器，主要用于降低机动车的发动机工作时产生的噪声，其原理是汽车排气管由两个长度不同的管道构成，这两个管道先分开再交汇，由于这两个管道的的长度差值等于汽车所发出的声波的波长的一半，使得两列声波在叠加时发生干涉相互抵消而减弱声强，使传过来的声音减小，从而起到消音的效果。
汽车消声器按消声原理与结构可分为抗性消声器、阻性消声器和阻抗复合型消声器三类。其中阻性消声器主要是利用多孔吸声材料来降低噪声的，把吸声材料固定在气流通道的内壁上或按照一定方式在管道中排列，就构成阻性消声器，声波通过穿越材料的孔隙后，引起孔隙中的空气与材料的振动，通过摩擦和黏滞阻力，将声能转化成热能而加以吸收，其一般只在高频段具有良好的吸声性能，为了能在中低频得到较好的吸声性能，材料经常需要做得很厚；阻性消声器是利用共振方式完成能量转化而达到吸声的目的，其常在特定频率段具有较好的吸声性能，而远离这频率段的吸声性能较差。
在实际工程应用中，如何能够在材料较轻薄的同时具有相当的力学性能的前提下获得良好的吸声性能，是困扰业内人士的难题。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供一种汽车消音器用吸声复合层，可以在振动时有效吸收能量，并能够随结构层数的增加充分利用多孔材料与薄膜共振两种不同吸声机理协同拓宽吸声作用频域，特别适用于汽车消音器。
为实现上述目的，本汽车消音器用吸声复合层包括粘结在一起的多孔板层和高分子复合材料层、且多孔板层与高分子复合材料层的厚度比为6:1；多孔板层采用不锈钢材质；高分子复合材料层由聚酰亚胺、2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和涤纶纤维制备而成，其中聚酰亚胺占50～70％、2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)占20～30％、涤纶纤维占10～20％。
作为本发明的一种实施方式，涤纶纤维是七孔中空涤纶纤维。
作为本发明的一种实施方式，高分子复合材料层由50％的聚酰亚胺、30％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和20％的七孔中空涤纶纤维制备而成。
作为本发明的另一种实施方式，高分子复合材料层由55％的聚酰亚胺、35％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和10％的七孔中空涤纶纤维制备而成。
作为本发明的另一种实施方式，高分子复合材料层由70％的聚酰亚胺、20％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和10％的七孔中空涤纶纤维制备而成。
与现有技术相比，本汽车消音器用吸声复合层由于包括多孔板层，因此当多孔板层位于消音器内侧层时多孔板层与高分子复合材料层可构成多孔材料的吸声效应；由于多孔板层与高分子复合材料层的厚度比为6:1，即高分子复合材料层为薄膜结构，因此当高分子复合材料层位于消音器内侧层时高分子复合材料层呈现薄膜共振的吸声效应；由于包括包含聚酰亚胺的高分子复合材料层，因此高分子复合材料层具有耐高温、阻燃的特性；本汽车消音器用吸声复合层可以有效吸收声能，随结构层数的增加，能充分利用多孔材料与薄膜共振两种不同吸声机协同拓宽吸声作用频域，特别适用于汽车消音器。
具体实施方式
本汽车消音器用吸声复合层包括粘结在一起的多孔板层和高分子复合材料层、且多孔板层与高分子复合材料层的厚度比为6:1；多孔板层采用不锈钢材质；高分子复合材料层由聚酰亚胺、2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和涤纶纤维制备而成，其中聚酰亚胺占50～70％、2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)占20～30％、涤纶纤维占10～20％，其中涤纶纤维是七孔中空涤纶纤维。
实施例1：高分子复合材料层由50％的聚酰亚胺、30％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和20％的七孔中空涤纶纤维制备而成。
实施例2：高分子复合材料层由55％的聚酰亚胺、35％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和10％的七孔中空涤纶纤维制备而成。
实施例3：高分子复合材料层由70％的聚酰亚胺、20％的2,2-亚甲基-双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)和10％的七孔中空涤纶纤维制备而成。