一种用于车辆的能量回收装置的制作方法

本发明涉及一种回收装置，具体涉及一种用于车辆的能量回收装置。

背景技术：

目前，液压减振器在进行减振工作时，能量被白白耗散掉。为此，有人利用转换机构与电磁装置把车辆振动能量转化成电能。但是由于车轮振动速度较慢，动子(如永磁体)与定子(如线圈)相对运动速度较慢，发电量小，发电效率也较低，为克服这种状态，有人提出在动子与定子间增加一个增速装置或增速器，提高动子与定子的相对运动速度，但是由于车辆是高低往复运动的，冲击还很大，动子与机械传动机构承受交变载荷，很容易增加动子与增速器运动机械元件之间的冲击，悬挂可靠性均较差，使用寿命较低；其次，由于悬挂增加了一个增速器，重量增加，增速器润滑与冷却均较困难。

技术实现要素：

为了解决现有技术中所存在的上述不足，本发明提供一种用于车辆的能量回收装置。

本发明提供的技术方案是：一种用于车辆的能量回收装置，所述车辆包括：拉臂、发电机和车载电池；

所述发电机与所述车载电池连接；

所述能量回收装置，包括：液压减振器(22)、液压换向器(20)和液压增速器(21)，所述液压减振器(22)、液压换向器(20)和液压增速器(21)依次连接组成液压驱动回路；

所述液压增速器(21)与所述发电机固定连接；

所述液压减振器(22)与所述拉臂固定连接；

所述液压减振器(22)包括：节流小孔、密封件和通道孔；

所述密封件设于所述节流小孔内，用于密封所述节流小孔；

所述拉臂往复运动驱动减振油通过所述液压减振器(22)的通道孔，流经所述液压换向器(20)进行换向后，进入所述液压增速器(21)内带动所述发电机发电，并将所述发电机发的电存储到所述车载电池；所述减振油再通过所述液压换向器(20)，流入所述液压减振器(22)中。

优选的，所述液压减振器(22)为叶片式减振器，还包括：两个隔板(11)；

所述液压换向器(20)包括：四组单向阀组；

每个所述隔板(11)的轴向分别设有两个所述通道孔，其中一个所述通道孔为进油通道(20-1-1)，另一个所述通道孔为出油通道(20-1-2)；

每个所述隔板(11)的径向分别设有两组所述单向阀组，所述单向阀组与所述通道孔对应连通。

优选的，所述单向阀组由两两相背且呈轴对称设置的单向阀组成。

优选的，所述液压减振器(22)，还包括：叶片减振器壳体(10)和两个叶片(12)；

所述两个隔板(11)和所述两个叶片(12)将所述叶片减振器壳体(10)隔成四个密封腔室；

所述四个密封腔室，包括：第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室；

所述第一腔室与所述第二腔室通过设于一个所述隔板(11)上的两组所述单向阀组相互连通；

所述第三腔室与所述第四腔室通过设于另一个所述隔板(11)上的两组所述单向阀组相互连通。

优选的，所述液压减振器(22)，还包括：输入轴(9)；

所述输入轴(9)的一端与所述车辆的拉臂固定连接，另一端与所述叶片(12)固定连接，用于基于所述车辆的高低往复运动，带动所述叶片(12)转动。

优选的，所述液压换向器(20)，还包括：圆盘状叶片式汇流盘(15)；

所述液压减振器(22)，还包括：后盖(14)；

所述叶片式汇流盘(15)与所述后盖(14)固定配合连接；

在所述叶片式汇流盘(15)上，且与所述后盖(14)连接的一侧，分别径向设有第一汇流环槽(15-2)和第二汇流环槽(15-3)；

在所述叶片式汇流盘(15)的另一侧上，分别轴向设有第一出油孔(15-4)和第一进油孔(15-5)；

所述进油通道(20-1-1)通过所述第一汇流环槽(15-2)与所述第一出油孔(15-4)连通；

所述出油通道(20-1-2)通过所述第二汇流环槽(15-3)与所述第一进油孔(15-5)连通。

优选的，所述液压增速器(21)，包括：液压增速器的进油口和液压增速器的出油口；

所述第一出油孔(15-4)与所述液压增速器的进油口连通；

所述第一进油孔(15-5)与所述液压增速器的出油口连通。

优选的，所述液压增速器(21)，还包括：液压增速器高压腔(21-1)、液压增速器低压腔(21-2)和偏心输出轴(42)；

所述液压增速器高压腔(21-1)分别与所述液压增速器的进油口和所述液压增速器低压腔(21-2)连通，用于基于所述液压换向器(20)流出的减振油，在从所述液压增速器高压腔(21-1)流向所述液压增速器低压腔(21-2)的过程中，带动所述偏心输出轴(42)转动；

所述液压增速器低压腔(21-2)与所述液压增速器的出油口连通。

优选的，所述发电机包括：发电机转子；

所述偏心输出轴(42)与所述发电机转子固定连接，用于基于所述偏心输出轴(42)的转动，带动所述发电机转子转动，并为所述车载电池提供电能。

与最接近的现有技术相比，本发明提供的技术方案具有以下有益效果：

(1)本发明提供一种用于车辆的能量回收装置，车辆包括：拉臂、发电机和车载电池；所述发电机与所述车载电池连接；能量回收装置包括：液压减振器、液压换向器和液压增速器，液压减振器、液压换向器和液压增速器依次连接组成液压驱动回路；所述液压增速器与所述发电机固定连接；液压减振器与所述拉臂固定连接；所述液压减振器包括：节流小孔、密封件和通道孔；所述密封件设于所述节流小孔内，用于密封所述节流小孔；所述拉臂往复运动驱动减振油通过所述液压减振器的通道孔，流经所述液压换向器进行换向后，进入所述液压增速器内带动所述发电机发电，并将所述发电机发的电存储到所述车载电池；所述减振油再通过所述液压换向器，流入所述液压减振器中。

(2)本发明提供的技术方案，采用的液压增速器，具有增速、自润滑与冷却及机械、液压能转换功能，实现减振同时，还实现了振动发电，能对振动能量进行了回收，从一定程度上减小了车辆的发动机功率。

(3)本发明提供的技术方案，采用的液压增速器，把增速、自润滑与冷却、配流与能量转换功能高度集成到一个部件上，在实现能量转换的同时，还实现了高速输出，减小了传动结构及发电机的体积与重量，并提高了效率。

(4)本发明提供的技术方案，采用的换向器，在低速阶段就对运动部件运动进行了换向，防止了高速运动部件作交变的往复运动，并由于利用液体缓冲了后端高速运动部件的运动，降低了运动部件的冲击，大大提高了运动部件的可靠性。

(5)本发明提供的技术方案，采用的液压换向器，集成于叶片液压减振器的隔板上，结构紧凑。

(6)本发明提供的液压减振装置，采用的减振油充满在其运动部件中，充当着润滑冷却液，省去专门的润滑冷却系统。

(7)本发明提供的技术方案，采用的行星轮具有空心结构，以减轻重量。

附图说明

图1为本发明的液压减振装置示意图；

图2为本发明的液压增速器结构示意图；

图3为图2的剖视图；

图4为本发明的偏心输出轴结构示意图；

图5为图4的a-a向剖视图；

图6为本发明的配流盘正视结构示意图；

图7为图6的a-a向剖视图；

图8为本发明的配流盘俯视结构示意图；

图9为图8的d-d向剖视图；

图10为本发明的回流盘正视结构示意图；

图11为图10的a-a向剖视图；

图12为本发明的汇流盘结构示意图；

图13为图12的a-a向剖视图；

图14为本发明的叶片式液压器与液压换向器集成设计结构图；

图15为本发明的叶片式液压器的侧视图；

图16为本发明的叶片式液压器和液压增速器分立连接示意图；

图17为本发明的叶片式液压器和液压增速器合并连接示意图；

图18为本发明的筒式液压器、液压换向器和液压增速器连接示意图；

其中，1-工作缸筒；1-1-工作缸筒的上腔室；1-2-工作缸筒的下腔室；1-3-第二出油孔；1-4-第二进油孔；2-导向座；3-活塞杆；4-活塞；5-密封件；6-上连接头；7-下连接头；8-筒式液压减振器；9-输入轴；10-叶片减振器壳体；11-隔板；12-叶片；14-后盖；15-叶片式汇流盘；15-1-汇流盘体；15-2-第一汇流环槽(汇流盘的出油环槽)；15-3-第二汇流环槽(汇流盘的进油环槽)；15-4-第一出油孔(汇流盘的出油口)；15-5-第一进油孔(汇流盘的进油口)；16-叶片液压减振器；16-1-叶片液压减振器的腔室一；16-2-叶片液压减振器的腔室二；16-3-叶片液压减振器的腔室三；16-4-叶片液压减振器的腔室四；20-液压换向器；；20-1-1-进油通道；20-1-2-出油通道；20-2现有的液压换向器；21-液压增速器；21-1-液压增速器高压腔；21-2-液压增速器低压腔；22-液压减振器；25-第一单向阀；26-第二单向阀；27-第三单向阀；28-第四单向阀；29-第五单向阀；30-第六单向阀；31-第七单向阀；32-第八单向阀；33-钢珠；34-弹簧；35-液压增速器壳体；36-配流盘；36-1-配流盘的进油孔；36-2-配流盘的出油孔；36-3-出油环槽；36-4-进油环槽；36-5-六角固定孔；36-6-配流盘的回流区；36-7-配流盘的泄流区；36-8-径向进油槽；36-9-进油槽；36-10-出油槽；37-回流盘；37-1-回流盘的配合面；37-2-回流盘的六角固定孔；37-3-径向回流槽；39-月牙体；40-中心轮；41-行星轮；42-偏心输出轴；42-1-润滑油主油路；42-2-润滑油进油孔；42-3-润滑油出油孔；42-4-润滑油孔；42-5-六角面；43-输出偏心前半轴；44-输出偏心后半轴；49-液压增速器端盖；。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图对本发明的技术方案做进一步详细说明。

如图1至图18所示，本实施例提供的一种用于车辆的能量回收装置，所述车辆包括：拉臂、发电机和车载电池；

所述发电机与所述车载电池连接；

所述能量回收装置，包括：液压减振器22、液压换向器20和液压增速器21，所述液压减振器22、液压换向器20和液压增速器21依次连接组成液压驱动回路；

所述液压增速器21与所述发电机固定连接；

所述液压减振器22与所述拉臂固定连接；

所述液压减振器22包括：节流小孔、密封件和通道孔；

所述密封件设于所述节流小孔内，用于密封所述节流小孔；

所述拉臂往复运动驱动减振油通过所述液压减振器22的通道孔，流经所述液压换向器20进行换向后，进入所述液压增速器21内带动所述发电机发电，并将所述发电机发的电存储到所述车载电池；所述减振油再通过所述液压换向器20，流入所述液压减振器22中。

所述液压减振器22为叶片式减振器，还包括：两个隔板11；

所述液压换向器20包括：四组单向阀组；

每个所述隔板11的轴向分别设有两个所述通道孔，其中一个所述通道孔为进油通道20-1-1，另一个所述通道孔为出油通道20-1-2；

每个所述隔板11的径向分别设有两组所述单向阀组，所述单向阀组与所述通道孔对应连通。

所述单向阀组由两两相背且呈轴对称设置的单向阀组成。

所述液压减振器22，还包括：叶片减振器壳体10和两个叶片12；

所述两个隔板11和所述两个叶片12将所述叶片减振器壳体10隔成四个密封腔室；

所述四个密封腔室，包括：第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室；

所述第一腔室与所述第二腔室通过设于一个所述隔板11上的两组所述单向阀组相互连通；

所述第三腔室与所述第四腔室通过设于另一个所述隔板11上的两组所述单向阀组相互连通。

所述液压减振器22，还包括：输入轴9；

所述输入轴9的一端与所述车辆的拉臂固定连接，另一端与所述叶片12固定连接，用于基于所述车辆的高低往复运动，带动所述叶片12转动。

所述液压换向器20，还包括：圆盘状叶片式汇流盘15；

所述液压减振器22，还包括：后盖14；

所述叶片式汇流盘15与所述后盖14固定配合连接；

在所述叶片式汇流盘15上，且与所述后盖14连接的一侧，分别径向设有第一汇流环槽15-2和第二汇流环槽15-3；

在所述叶片式汇流盘15的另一侧上，分别轴向设有第一出油孔15-4和第一进油孔15-5；

所述进油通道20-1-1通过所述第一汇流环槽15-2与所述第一出油孔15-4连通；

所述出油通道20-1-2通过所述第二汇流环槽15-3与所述第一进油孔15-5连通。

所述液压增速器21，包括：液压增速器的进油口和液压增速器的出油口；

所述第一出油孔15-4与所述液压增速器的进油口连通；

所述第一进油孔15-5与所述液压增速器的出油口连通。

所述液压增速器21，还包括：液压增速器高压腔21-1、液压增速器低压腔21-2和偏心输出轴42；

所述液压增速器高压腔21-1分别与所述液压增速器的进油口和所述液压增速器低压腔21-2连通，用于基于所述液压换向器20流出的减振油，在从所述液压增速器高压腔21-1流向所述液压增速器低压腔21-2的过程中，带动所述偏心输出轴42转动；

所述液压增速器低压腔21-2与所述液压增速器的出油口连通。

所述发电机包括：发电机转子；

所述偏心输出轴42与所述发电机转子固定连接，用于基于所述偏心输出轴42的转动，带动所述发电机转子转动，并为所述车载电池提供电能。

具体讲；

如图1所示，液压减振器22、液压换向器20与液压增速器21组成的液压驱动回路。其中液压换向器20在液压回路中起换向作用，液压增速器21是一个能实现增速且能实现能量转换的装置。

如图2至图3所示，液压增速器21主要包括：液压增速器壳体35、配流盘36、回流盘37、月牙体39、中心轮40、行星轮41、偏心输出轴42和液压增速器端盖49；

偏心输出轴42包括：输出偏心前半轴43和输出偏心后半轴44；输出偏心后半轴44是跟永磁发电机转子固定在一起的或设计成一体的；

配流盘36能把从液压增速器21进油口流进的高压减振油动态输送到位置不断变化着的液压增速器21的高压腔，把从位置不断变化着的液压增速器21低压腔中流回的减振油动态送回到液压增速器21的出油口；回流盘37能把润滑输出偏心前半轴43和输出偏心后半轴44的减振油动态送回到液压增速器21的低压腔；月牙体39起隔断高低压的作用；

中心轮40是一个内齿轮，其跟行星轮41相啮合，偏心输出轴42既是行星轮41的旋转轴，又承担行星架h的功能，且是液压增速器21的输出轴。又由于中心轮40与行星轮41齿数差较小，这样中心轮40与行星轮41及偏心输出轴42组成一个少齿差传动机构；

中心轮40与行星轮41的啮合后，在其内部形成一个月牙状的空间，如果在其正中间装置一个端面形似月牙的月牙体39，就能把这个空间分成两部分，即液压增速器21的高压腔与低压腔。把从液压换向器20中流出的高压减振油通向高压腔，高压油就会在推动行星轮41转动的同时流向另一低压腔，同时带动偏心输出轴42转动，实现液压能向机械能的转换，起到一个液压马达的功能；

中心轮40、行星轮41、偏心输出轴42组成一个少齿差齿轮传动机构；

中心轮40固定在液压增速器壳体35上，而行星轮41是安装在偏心输出轴42上，并同时跟中心轮40啮合；少齿差齿轮传动机构的传动比i可由(1)式计算得到：

上式中：ωh-偏心输出轴转速；

ω2-行星轮转速；

z1-中心轮齿数；

z2-行星轮齿数。

从(1)式可见，当z1、z2相差较小时，传动比i是很大的，这正是本发明液压增速器21能实现增速的机械原理。

由此可见，液压增速器21实现了偏心输出轴42的增速输出，实现了高压液压能向高速机械能的转换。

由于偏心输出轴42是跟永磁发电机转子固定在一起的或设计成一体的。所以，永磁发电机的转子就可以在液压增速器21的驱动与增速下实现高速旋转发电，最终把振动能量高效回收成电能供车辆耗能装置(如车辆电器)使用或储存到储能装置(如蓄电池)中；

液压增速器21不但能实现液压马达的功能，还实现了增速的功能，集二功能于一体，起到了减小部件体积与重量，并且不但能有助于减小后端永磁性发电机的体积、重量与扭转等设计要求，还有助于后端的电能量回收电路和设计要求。

如图4至图5所示，由于偏心输出轴42是一个曲拐结构，考虑到安装，可把偏心输出轴42在偏心的轴段上中间处断开，把其分成两半，即输出偏心前半轴43与输出偏心后半轴44，就能实现顺利安装。输出偏心前半轴43和输出偏心后半轴44在轴向上通过花健连接或其它形式联接，以防止发生相对转动。输出偏心前半轴43和输出偏心后半轴44在轴向上是通过在一个偏心输出半轴43设置一个“一字形”凸台，而在另一个偏心输出半轴44上设计一个对应的“一字形”凹槽，凸台与凹槽形成轴向配合来实现固定的。也可以采用其它任何方法来保证输出偏心前半轴43和输出偏心后半轴44的轴向固定。

如图6至图9所示，为了实现减振器的振动能量回收与发电，必须要把从液压换向器20中高压回路流出的高压减振油通到液压增速器21的高压腔，实现能量转换后再把从液压增速器21的低压腔内的低压油通到液压换向器20的低压回路中，构成一个液压回路。

液压增速器21的高压腔与低压腔均是随着偏心输出轴42的转动而变化的，其位置是动态变化的；而液压增速器21的进油口与出油口是静止固定的，所以为了实现减振油在流进流出过程中带动液压增速器21旋转发电，需要一个能随着液压增速器21高、低压腔位置旋转而旋转的配流盘36、回流盘37与月牙体39。

配流盘36的作用是把从液压增速器21进油口流进的高压减振油动态输送到位置不断变化着的液压增速器21的高压腔，把从位置不断变化着的液压增速器21低压腔中流回的减振油动态送回到液压增速器21的出油口。

配流盘36是一个圆盘，其与叶片液压减振器16中的叶片式汇流盘15相似。其与液压增速器端盖49相配合的表面上开有二个环形油槽，其中一个为进油环槽，它与液压增速器端盖49上的进油口相通；另一个为出油环槽，与液压增速器端盖49上的出油口相通。

在配流盘36的二个环槽中间各开有一个孔，即进油孔与出油孔，分别通向液压增速器21中的高压腔与低压腔；

月牙体39是一个端面呈月牙状的柱体，其高度与液压增速器21的高压腔、低压腔的深度相同，其上端与配流盘36内端面紧密配合，下端与回流盘内端同表面紧密配合。为了实现动态隔压功能，月牙体39位置也要随着高、低压腔位置变化而变化。

为了实现其与偏心输出前半轴43的固定，保持与其同步转动，在配流盘36中间设置一个六角固定孔，固定在偏心输出后前半轴43的六角固定座上，随其同步转动。另外，为增加配合，在其与行星轮41配合的表面上开有一个圆形的配合面，以与偏心输出前半轴43轴端的圆形形成配合。从机械原理的角度来讲，它是偏心输出后半轴44与行星轮41这个约束的虚约束。

由于配流盘36与偏心输出前轴43固定，其进油口号出油口分别相对液压增速器21的高压腔与低压腔位置不变，确实实现了动态配流的功能。

由于配流盘36与月牙体39变化均需要跟液压增速器21的高、低压腔位置变化保持同步，两者运动速度相同。这时，可把配流盘36与月牙体39固定在一起或设计成一体，形成月牙块，它由配流盘36与月牙体39组成。为使配流盘36进油口处的高压减振油尽快顺利通向液压增速器21的高压腔，并形成较大的推动力矩，在配流盘36跟行星轮41配合面上的进油孔处设置一个较大面积的泄流区。泄流区通向行星轮41与中心轮40的啮合点近处(离啮合点还有一定距离)，这样在保证密封的情况下，高压减振油的推力力臂增加，推力力矩增加，有利于提高推进效率，并有利于减小压力损耗；同样，在配流盘36与行星轮41配合面上的出油孔处设置一个较大面积的回流区，以使做完功后的低压油尽快顺利回到液压减振器的低压腔，减小油路中的压力损耗。

如图10至图11所示，为了使减振油完成润滑与冷却后回到低压腔，可在行星齿轮41的输出端安装一个回流盘37，回流盘37也是一个圆盘，在其与行星轮41配合的表面上开有一个润滑回油槽，其方向是从中心通向液压增速器21的低压腔。以把从偏心输出后半轴44与行星轮41配合面处流出的润滑油引回到液压增速器21的低压腔；回流盘37中间有一个六角固定孔，其与偏心输出后半轴44的六角固定座形成配合实现把其固定在偏心输出后半轴44上，随其同步转动。另外，为增加配合精度，在其与行星轮41配合的表面上开有一个圆形的配合面，以与偏心输出后半轴44轴端的圆形配合，从机械原理的角度来讲，它是偏心输出前半轴43与行星轮41这个约束互为虚约束。

由此可见，液压增速器21配置有配流盘36、回流盘37、月牙体39、偏心输出轴42；配流盘36、回流盘37、月牙体39、偏心输出轴42固定在一起；配流盘月牙块和回流盘月牙块组成月牙体39；液压增速器21配置有配流盘月牙块、回流盘月牙块、偏心输出前半轴43及偏心输出后半轴44，配流盘月牙块、回流盘月牙块、偏心输出前半轴43及偏心输出后半轴44固定在一起；。

这样，通过偏心输出前半轴43与偏心输出前半轴44的轴向固定，以及偏心输出前半轴43与液压增速器端盖49的转动约束、偏心输出后半轴44与马达液压增速器壳体35的转动约束，配流盘36与月牙体39的集成设计、回流盘37与月牙体39的集成设计以及配流盘36、回流盘37分别与偏心输出前半轴43、偏心输出前半轴44上的六角孔的固定配合，配流盘月牙块、回流盘月牙块上两个月牙之间的咬合，实现了配流盘36、回流盘37、偏心输出轴42的固定与集成设计，在机械上实现了自动配流、高效润滑冷却、防止泄露的功能。

这样高压油通过液压增速器端盖49的进油口、配流盘36的进油环槽、配流盘36的进油孔再流向液压增速器21中的高压腔，推动液压增速器21中的行星轮41转动后流到液压增速器21的低压腔，同时在中心轮40的约束下，带动偏心输出轴42高速转动，实现能量转换后，低压腔内的低压油再通过液压增速器21中配流盘36的出油孔、配流盘36的出油环槽流向液压增速器端盖49的出油口。完成在液压增速器21中的循环，并完成液压马达的能量转换功能。

在实现上述能量转换的同时，减振油从高压腔流进输出偏心前半轴和输出偏心后半轴的润滑主油路，通过偏心输出前、后半轴的上的润滑油孔实现润滑与冷却后从回流盘37上的回油槽流回低压腔，实现润滑与冷却功能。

由此可见，液压增速器21中配流盘36上分别设置有进油环槽、出油环槽与润滑进油槽；回流盘37上设置有润滑回油槽；偏心输出前、后半轴上设置有润滑主油路与润滑油孔。

为了防止减振油从配流盘月牙块、回流盘月牙块上两个月牙之间缝隙中泄露，可以仿照偏心输出轴42的做法，把其做成互相咬合的形状，即在其中的配流盘月牙块上的月牙部分做一个方形凸起，而在回流盘月牙块上做一个方形凹槽，以使两者形成咬合结构。

如图12、图13所示，叶片式汇流盘15作用是把隔板11上两个外侧的出口通道中减振油汇集到汇流盘15上的一个出油通道口中，把从叶片式汇流盘15上的进油口里的减振油分配到两个内侧的进油通道中；后盖14上的进油通道出口与出油通道出口位置分别与叶片式汇流盘15上的两个环槽相通。这样两个高压腔内的减振油经过液压第一换向器20换向后，通过隔板11上的两个出油通道汇集到叶片式汇流盘15上的出油环槽中，通过出油环槽的汇流，减振油汇集到出油口向外流出；同理，从叶片式汇流盘15进油口流进的减振油通过叶片式汇流盘15上的进油环槽回流到隔板11上液压换向器20的低压回路中，经过两个进油通道，最终流回到叶片液压减振器16的两个低压腔。由此可见，本发明的一特征是：叶片液压减振器16安装设置有叶片式汇流盘15，叶片式汇流盘15上同轴设置有进油环槽与出油环槽，其分别与后盖14上的进油口与出油口相通，叶片式汇流盘15的进油环槽与出油环槽上开有通向外部的进油口与出油口。汇流盘上有二个环槽，即进油环槽与出油环槽，分别与后盖14上的二个进油口与出油口相通；另外，在进油环槽、出油环槽上各开有一个油孔，以分别跟液压增速器21的出油口与进油口连接。

如图14所示，液压换向器20可简化成四个单向阀组成的h桥。把四个单向阀组布置在隔板上，就可以组成一个液压换向器20，以实现隔板11两侧的二个腔室之间减振油流通换向。每个单向阀组为2个单向阀用八个单向阀分别布置在叶片液压减振器16中的二个隔板11上，就能组成二个液压换向器20，以实现四个腔室的二二互通换向；每个单向阀由一个弹簧34与一个钢珠33组成，在每个隔板11上，均有四个单向阀组，其两两背向布置；第一单向阀25与第四单向阀28是腔室一与腔室二的出油阀、第二单向阀26与第三单向阀27是腔室一与腔室二的进油阀，第六单向阀30与第七单向阀31是腔室三与腔室四的阀出油阀，第五单向阀29与第八单向阀32是腔室三与腔室四的进油阀；在第一单向阀25与第四单向阀28中间，设置有一通向后盖14的公共出油通道，这样从腔室一与腔室二流出的减振油均从此通道中流出；同样第二单向阀26与第三单向阀27中间设置有一通向叶片液压减振器16的后盖14的公共进油通道，这样流回腔室一与腔室二减振油均从此通道中流进。同理，第五单向阀29与第八单向阀32设置有公共进油通道，第六单向阀30与第七单向阀31之间设置有公共出油通道。由此可见，公共的进油通道与出油通道均布置在隔板11上的两两相背、呈轴对称布置的单向阀中间。

如图15所示，后盖14是一个圆盘，其上对称开有四个通孔即二个进油孔二个出油孔，分别二二对应二个隔板上的进油通道与出油通道。这样经过液压换向器20的减振油就能通过后盖14上的进油口号出油口单向地流进流出；叶片液压换向器20是布置在隔板11上，二相邻腔室公共的进油通道与公共的出油通道布置在两两相背、呈轴对称布置的单向阀中间，进油通道、出油通道出口通向后盖14的进油口与出油口。叶片液压减振器16的后盖14上设置二个进油口和二个出油口。

如图16和图17所示，传统的叶片液压减振器16由输入轴9、叶片减振器壳体10、隔板11、叶片12及后盖14组成。其中隔板11是固定在叶片减振器壳体10上的，叶片12跟输入轴9同轴固定或设计成一体，并跟叶片减振器壳体10同轴安装，其只能发生相对于叶片减振器壳体10的转动。这样叶片减振器壳体10、隔板11、叶片12及后盖14形成四个腔室，即：腔室一、腔室二、腔室三、腔室四。腔室内充满液压减振油。由于叶片12与输入轴9固定或设计成一体，当输入轴9在其它部件(如履带车辆的四杆机构中的拉臂)带动下作慢速往复转动时，就带动叶片12发生相对于叶片减振器壳体10的慢速往复转动。一般叶片液压减振器16内的隔板11上开有节流小孔，在叶片12上装有溢流阀。当叶片12在输入轴9带动下做往复转动时，就压缩隔板11两侧腔内的减振油往复通过隔板11上的节流小孔流动，通过小孔节流，把车辆振动能量转化成热能耗散掉，以达到减振功能。

如图18所示，传统筒式减振器8结构简图所示：其主要由工作缸筒1、导向座2、活塞杆3、活塞4、密封件5、上连接头6、下连接头7组成。其中活塞杆3、活塞4、上连接头6是固定在一起的，导向座2与下连接头7固定在一起的，活塞4把工作缸分成上下二个腔室，即上腔室与下腔室，活塞4上开有节流小孔以连接上下二个腔室，这样当活塞杆3在外作用力沿工作缸内上下运动时，就会推动工作缸内的减振油通过节流小孔在二个腔室之间往复流动，实现节流做功，同时把液压能转化成热能通过工作缸的缸壁散发掉，实现减振功能；现有的液压换向器20-2相当于一个全相的电子整流桥，它在液压回路中起换向作用，能把减振油的双向往复流动转换成单向流动，驱动液压增速器21转动。液压增速器21把液压能转换成机械能的同时，还能实现增速。

以上仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在申请待批的本发明的权利要求范围之内。