四气门柴油机气缸盖的制作方法

本实用新型涉及柴油机技术领域，尤其涉及一种符合新一代国标排放的四气门柴油机气缸盖。

背景技术：
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单缸柴油机结构简单，售价低廉，逐步形成了具有中国特色的单缸机行列，它适合我国农村长期的使用习惯和目前农村的购买力较低的国情，但是单缸柴油机低的价格竞争和产品的同质化以及低水平重复也使企业技术升级的动力不足，而且近几年环保法规日益严格，非道路用单缸柴油机的排放在16年10月1日之前必须达到国Ⅲ标准，2016年4月1日之前不能再销售低于国Ⅲ排放的柴油机，而目前国内单缸柴油机标定功率偏大，造成产品的可靠性、排放性能变差，使用油耗高，因而不能在使用中节能减排，因此，新一代单缸柴油机应科学的标定柴油机功率，并设计限油装置，研究机内净化的关键技术，降低排放，通过喷油系统，换气系统与燃烧室结构的匹配优化，特别是通过提高单缸柴油机喷油系统的系统优化、燃烧过程来优化柴油机综合性能。

国Ⅲ排放标准在CO、NO2、HC和颗粒物上都有更严格的要求，传统进排气道不能很好的满足要求，进气道性能的稳定对柴油机整机性能特别是排放值影响很大，为了确保进气性能的波动(主要指进气涡流比、进气流量系数)不超过5％，需要对进气道结构、排气道结构及其加工工艺做进一步改善。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种结构紧凑、流通系数大、排气背压小、有利于循环燃烧和降低排放的四气门柴油机气缸盖。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种四气门柴油机气缸盖，包括气缸盖体，安装在缸体上，在所述气缸盖体上设有进气道、排气道，在所述进气道以及排气道之间设有喷油道，所述进气道包括螺旋进气道及切向进气道，所述切向进气道底端与螺旋进气道底端汇合形成出气口，所述排气道包括第一排气道及第二排气道，所述第一排气道与第二排气道底端汇合形成排气口。

为了便于一体铸造成型，并确保各气道不会发生干涉，将4个气道进口整合在一起，所述螺旋进气道、切向进气道的进气口与第一排气道及第二排气道的进气口设置在气缸盖体顶部中心且绕中心均匀设置。

为了防止喷油到与各进气道或排气道发生干涉，所述喷油道与水平面相垂直。

本实用新型的有益效果是：该四气门柴油机气缸盖通过双进气气道、双排气气道相配合，可以获得最大的流通系数和最佳涡轮比，从而大大提高了燃烧效率，降低了气体排放。

附图说明：

图1为本实用新型的四气门柴油机气缸盖的立体结构示意图；

图2为本实用新型的四气门柴油机气缸盖的俯视图；

图3为本实用新型的四气门柴油机气缸盖的仰视图；

图中：1.气缸盖体，2.螺旋进气道，3.切向进气道，4.出气口，5.第一排气道，6.第二排气道，7.排气口，8.喷油道。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。

如图1-3所示，一种四气门柴油机气缸盖，包括气缸盖体1，安装在缸体上，在所述气缸盖体1上设有进气道、排气道，在所述进气道以及排气道之间设有喷油道8，所述喷油道8与水平面相垂直，所述进气道包括螺旋进气道2及切向进气道3，所述切向进气道3底端与螺旋进气道2底端汇合形成出气口4，所述排气道包括第一排气道5及第二排气道6，所述第一排气道5与第二排气道6底端汇合形成排气口7，所述螺旋进气道2、切向进气道3的进气口与第一排气道5及第二排气道6的进气口设置在气缸盖体1顶部中心，喷油道8的喷油孔设置在各气道口的中心，各气道口绕喷油孔中心均匀排列。

本实用新型的关键技术是气道性能的设计，二个进气道中，其中一个为螺旋气道2，其作用是使进气产生较强的涡流，另外一个设计为切向气道3，其作用是大量充气，两个气道的气流流入气缸后涡流强度部分抵消，但流量系数大幅度提高，这是充气效率提高的主要原因，通过控制二气道气流的相互干涉获得最大的流量系数和最佳涡流比时单缸四气门柴油机气设计的关键。另外，本实用新型采用排气道联体设计，废气同时从第一排气道5及第二排气道6排出，在接近排气管处，两个气道合为相通的联体，排气道只有一个排气口7与排气管连接，这种结构流通系数大，排气背压小，气缸内残余废气存留少，有利于下一循环的燃烧和降低排放。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。