一种塔筒单元竖立工装的制作方法

本发明涉及海洋工程装备领域，特别涉及一种塔筒单元竖立工装。

背景技术：

海上大型风机主要用于将风能转化为电能，其结构通常包括风叶、轮毂、电控箱、塔筒及机座，机座需要建立在海上，塔筒分为多个塔筒单元同轴安装在机座上，电控箱安装在塔筒顶部，轮毂安装在电控箱上，风叶安装在轮毂等结构上。

海上大型风机的机座通常需要安装在特定风场内，在将塔筒单元安装至机座上时，需要先将多个塔筒单元通过船舶运输至机座处，再依次将多个塔筒单元竖立后吊起至机座上进行安装，但由于海上大型风机的塔筒单元的规格较大，通常长度为20m左右，直径3m左右，且重约100t，在将塔筒单元竖立的过程中塔筒单元的底部常会与地面产生摩擦与晃动，影响塔筒单元的安装效率。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种塔筒单元竖立工装，可提高塔筒单元的安装效率。

所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种塔筒单元竖立工装，所述塔筒单元竖立工装包括支撑组件与翻转组件，所述支撑组件与所述翻转组件间隔设置，所述支撑组件用于对所述塔筒单元进行支撑，

所述翻转组件包括翻转底板、翻转弧形板、承重板及转动单元，所述翻转弧形板设置在所述翻转底板上，所述承重板设置在所述翻转弧形板远离所述支撑弧形板的侧面上，所述转动单元设置在所述翻转弧形板与所述翻转底板之间，所述转动单元用于驱动所述翻转弧形板在水平状态和竖直状态之间切换，当所述翻转弧形板处于水平状态时，所述翻转弧形板的轴线平行水平面，当所述翻转弧形板处于竖直状态时，所述翻转弧形板的轴线垂直水平面。

可选地，所述转动单元包括两个转动结构，

每个所述转动结构均包括转轴、第一伸缩油缸及第二伸缩油缸，所述转轴设置在所述承重板上，

所述第一伸缩油缸的一端铰接在所述翻转底板上，所述第一伸缩油缸的另一端铰接在所述转轴上，所述第二伸缩油缸的一端铰接在所述翻转底板上，所述第二伸缩油缸的另一端铰接在所述转轴上，所述第一伸缩油缸的长度方向与所述第二伸缩油缸的长度方向平行，所述第一伸缩油缸的转动平面垂直水平面，所述翻转弧形板为水平状态时，所述第一伸缩油缸的活塞杆与所述第二伸缩油缸的活塞杆均为伸长状态，所述翻转弧形板为竖直状态时，所述第一伸缩油缸的活塞杆与所述第二伸缩油缸的活塞杆均为回缩状态，

所述两个转动结构中的第一伸缩油缸相互平行，所述两个转动结构中的第二伸缩油缸相互平行。

可选地，所述承重板包括连接件与承重件，所述承重件设置在所述翻转弧形板的侧面上，所述连接件与所述承重件固定连接，所述转轴设置在所述连接件上，所述连接件还与所述翻转弧形板连接。

可选地，所述连接件上设置有第一支撑板与第二支撑板，所述第一支撑板与所述翻转底板平行相抵，所述第二支撑板垂直水平面设置。

可选地，所述转动单元还包括支撑结构，所述支撑结构包括至少两个转动件，每个所述转动件的一端与所述翻转底板铰接，每个所述转动件的另一端与所述承重件固定连接，每个所述转动件的转动平面均平行所述第一伸缩油缸的转动平面。

可选地，所述第一伸缩油缸的长度满足以下公式：

bdmax＝((s2-h)²+(a1b+adsina)²)^1/2；

bdmin＝((s1-h)²+(a1b-adcosa)²)^1/2,

其中，其中，bd为第一伸缩油缸与翻转底板的铰点b至第一伸缩油缸与转轴的铰点d之间的线段长度；bdmax为第一伸缩油缸的活塞杆伸长至最大值时b点与d点之间的线段长度；bdmin为第一伸缩油缸的活塞杆回缩至最小值时b点与d点之间的线段长度；s2为第一伸缩油缸与转轴的铰点d至翻转底板的表面的线段长度；h为第一伸缩油缸与翻转底板的铰点b至翻转底板的表面的线段长度；a1b为第一伸缩油缸与翻转底板的铰点b与转动件与翻转底板之间的铰点a在eb上的垂点a1之间的线段长度，eb为第二伸缩油缸与翻转底板的铰点e与第一伸缩油缸与翻转底板的铰点b之间的线段；ad为转动件与翻转底板的铰点a至第一伸缩油缸与转轴的铰点d之间的线段长度；a为第一伸缩油缸与转轴的铰点d至转轴的轴线的垂线do与转动件与翻转底板的铰点a至第一伸缩油缸与转轴的铰点d之间的线段之间的夹角；s1为第一伸缩油缸与转轴的铰点d至第二支撑板的表面的线段长度，以上数据均为翻转弧形板为水平状态时的数据。

可选地，所述第二伸缩油缸的长度满足以下公式：

cemax＝((s3-h)²+(a1e+acsink)²)^1/2；

cemin＝((s4-h)²+(a1e-accosk)²)^1/2,

其中，ce为第二伸缩油缸与翻转底板的铰点e至第二伸缩油缸与转轴的铰点c之间的线段长度；cemax为第二伸缩油缸的活塞杆伸长至最大值时c点与e点之间的线段长度；cemin为第二伸缩油缸的活塞杆回缩至最小值时c点与e点之间的线段长度；s3为第二伸缩油缸与转轴的铰点c至翻转底板的表面的线段长度；h为第二伸缩油缸与翻转底板的铰点e至翻转底板的表面的线段长度；a1e为第二伸缩油缸与翻转底板的铰点e与转动件与翻转底板之间的铰点a在eb上的垂点a1之间的线段长度；ac为转动件与转轴的铰点a至第二伸缩油缸与转轴的铰点c之间的线段长度；k为第二伸缩油缸与转轴的铰点c至转轴的轴线的垂线co与转动件与翻转底板的铰点a至第二伸缩油缸与转轴的铰点c之间的线段之间的夹角；s4为第二伸缩油缸与转轴的铰点c至第二支撑板的表面的线段长度，以上数据均为翻转弧形板为水平状态时的数据。

可选地，所述转轴与所述翻转弧形板之间设置有支撑筋板，所述转轴与所述连接件之间设置有支撑筋板。

可选地，所述转动件为对称结构，所述转动件与所述翻转底板的铰点位于所述转动件的对称轴上。

可选地，所述支撑组件可包括支撑底板与设置在所述支撑底板上的支撑弧形板，所述支撑弧形板的内壁背离所述支撑底板设置在所述支撑底板上，所述支撑弧形板的轴线平行水平面。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：可先将塔筒单元的两端分别放置在支撑组件以及翻转组件中的翻转弧形板上，塔筒单元远离支撑组件的一端的端面与承重板相抵，由支撑弧形板与翻转弧形板对塔筒单元进行支撑，塔筒单元竖立工装为水平状态。在需要将塔筒单元转为竖立时，使吊机吊起塔筒单元靠近支撑组件的一端，塔筒单元逐渐竖立时，可控制转动单元使承重板、翻转弧形板以与塔筒单元相同的角速度转动，此过程中承重板与翻转弧形板可对塔筒单元进行良好的支撑直至翻转弧形板的轴线垂直水平面时，塔筒单元已变为竖直。此过程中可保证塔筒单元快速竖立且塔筒单元的底部不会与地面产生摩擦与晃动，可提高塔筒单元的安装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，

图1是本发明实施例提供的一种塔筒单元竖立工装的使用状态示意图；

图2是本发明实施例提供的支撑组件的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的翻转组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的转动件的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的翻转组件的侧视图；

图6是本发明实施例提供的转动单元的液压控制系统原理图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步的详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种塔筒单元竖立工装的使用状态示意图。如图1所示，该塔筒单元竖立工装包括支撑组件1与翻转组件2，支撑组件1与翻转组件2间隔设置，支撑组件1用于对塔筒单元3进行支撑。

图2是本发明实施例提供的翻转组件的结构示意图，如图2，翻转组件2包括翻转底板21、翻转弧形板22、承重板23及转动单元24，翻转弧形板22设置在翻转底板21上，承重板23设置在翻转弧形板22远离支撑弧形板12的一端上，承重板23平行翻转弧形板22的侧面，转动单元24设置在翻转弧形板22与翻转底板21之间，转动单元24用于控制翻转弧形板22转动。

塔筒单元竖立工装包括水平状态与竖直状态，塔筒单元竖立工装为水平状态时，支撑弧形板12与翻转弧形板22同轴，塔筒单元竖立工装为竖直状态时，支撑弧形板12的轴线与翻转弧形板22的轴线垂直。

可先将塔筒单元3的两端分别放置在支撑组件1以及翻转组件2中的翻转弧形板22上，塔筒单元3远离支撑组件1的侧面与承重板23相抵，由支撑弧形板12与翻转弧形板22对塔筒单元3进行支撑，塔筒单元竖立工装为水平状态。在需要将塔筒单元3转为竖立时，使吊机吊起塔筒单元3靠近支撑组件1的一端，塔筒单元3逐渐竖立时，可控制转动单元24使承重板23、翻转弧形板22以与塔筒单元3相同的角速度转动，此过程中承重板23与翻转弧形板22可对塔筒单元3进行良好的支撑直至翻转弧形板22的轴线垂直水平面时，支撑弧形板12的轴线与翻转弧形板22的轴线垂直，此时塔筒单元3已变为竖直。此过程中可保证塔筒单元3快速竖立且塔筒单元3的底部不会与地面产生摩擦与晃动，可提高塔筒单元的安装效率。且在塔筒单元3安装至机座上之后，可直接控制转动单元24以使其回复至水平状态，进而进行下一个塔筒单元3的竖立与安装，同样不需要人工参与，使用较为方便。

如图2所示，转动单元24可包括两个转动结构241，每个转动结构241均包括转轴2411、第一伸缩油缸2412及第二伸缩油缸2413，转轴2411设置在承重板23上。

第一伸缩油缸2412的一端铰接在翻转底板21上，第一伸缩油缸2412的另一端铰接在转轴2411上，第二伸缩油缸2413的一端铰接在翻转底板21上，第二伸缩油缸2413的另一端铰接在转轴2411上，第一伸缩油缸2412的长度方向与第二伸缩油缸2413的长度方向平行，第一伸缩油缸2412的转动平面垂直水平面。

翻转弧形板22为水平状态时，第一伸缩油缸2412的活塞杆与第二伸缩油缸2413的活塞杆均为伸长状态，翻转弧形板22为竖直状态时，第一伸缩油缸2412的活塞杆与第二伸缩油缸2413的活塞杆均为回缩状态。

两个转动结构241中的第一伸缩油缸2412相互平行，两个转动结构241中的第二伸缩油缸2413相互平行。

翻转弧形板22为水平状态时，第一伸缩油缸2412的活塞杆与第二伸缩油缸2413的活塞杆均为伸长状态，翻转弧形板22为竖直状态时，第一伸缩油缸2412的活塞杆与第二伸缩油缸2413的活塞杆均为回缩状态。在控制翻转弧形板22与承重板23转动时，也可控制第一伸缩油缸2412的活塞杆与第二伸缩油缸2413的活塞杆均回缩，实现翻转弧形板22与承重板23的转动配合塔筒单元3的竖立支撑，且第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413也可对塔筒单元3的转动起到导向作用，保证塔筒单元3可稳定竖立。

可选地，承重板23可包括连接件231与承重件232，承重件232设置在翻转弧形板22的侧面上，连接件231与承重件232固定连接，转轴2411设置在连接件231上，连接件231还与翻转弧形板22连接。

可选地，翻转弧形板22与承重件232之间为可拆卸连接。这种设置可便于翻转组件2整体的拆装。

具体地，翻转弧形板22靠近承重件232的侧面上设置焊接有螺栓25，螺栓25的轴线平行翻转弧形板22的轴线，螺栓25的另一端插设在承重件232上的光孔内，螺栓25背离翻转弧形板22的一端安装有螺母26，螺母26将承重件232与螺栓25固定在一起。这种结构便于翻转组件2的拆装。

示例性地，连接件231可包括连接端231a与支撑端232b，支撑端232b平行翻转弧形板22与翻转弧形板22连接，连接端231a连接支撑端232b与转轴2411。这种设置可提高工装的使用稳定性。

可选地，支撑端231b上可设置有吊耳4，可通过承重板23上的吊耳4来移动翻转组件2，较为节省人力。

示例性地，连接端231a上设置有第一支撑板243与第二支撑板244，第一支撑板243与翻转底板22平行相抵，第二支撑板244垂直水平面设置。

如图2所示，转动单元24还包括支撑结构242，支撑结构242包括至少两个转动件2421，每个转动件2421的一端与翻转底板21铰接，每个转动件2421的另一端与承重件232固定连接，每个转动件2421的转动平面均平行第一伸缩油缸2422的转动平面。翻转弧形板22与承重板23也可以转动件2421与翻转底板21的铰点为转动中心进行转动。

可选地，支撑结构242可设置在两个转动结构242之间。这种设置可减小转动单元24整体需要占用的空间。

如图2所示，连接端231a上可设置有第一支撑板243与第二支撑板244，翻转弧形板22为水平状态时，第一支撑板243与翻转底板21平行相抵，翻转弧形板22为竖直状态时，第二支撑板244与翻转底板21平行相抵。第一支撑板243与第二支撑板244的设置可为塔筒单元3作进一步的支撑，保证翻转组件2的稳定使用。

示例性地，转轴2411与翻转弧形板22之间可设置有支撑筋板245，转轴2411与连接端231a之间也可设置有支撑筋板245。支撑筋板245的设置可增大转轴2411、连接端231a以及翻转弧形板22之间的连接强度，保证翻转组件2的使用稳定性。

图3是本发明实施例提供的转动件的结构示意图，如图4所示，转动件2421为对称结构，转动件2421与翻转底板21的铰点位于转动件2421的对称轴上。这种设置可减少转动件2421需要占用的空间，且结构较为简单。

如图3所示，转动件2421为v型板，其上设置有v型槽，v型槽的两侧壁与承重板23相抵，v型槽可与承重板23焊接连接。这种连接较为稳固。

图4是本发明实施例提供的支撑组件的结构示意图，如图3所示，支撑组件1可包括支撑底板11与设置在支撑底板11上的支撑弧形板12，支撑弧形板的内壁背离支撑底板11设置在支撑底板11上，支撑弧形板11的轴线平行水平面。这种设置可使得支撑组件1对塔筒单元3进行良好的支撑，避免塔筒单元3出现晃动等情况。

支撑弧形板12与支撑底板11之间可通过主板13连接，主板13可垂直支撑弧形板12的轴线，主板13上设置有多个连接筋板14，连接筋板14的两端分别连接支撑弧形板12与支撑底板11，以对支撑弧形板12上的塔筒单元3进行良好支撑。

可选地，支撑弧形板12的两端可分别设置吊耳4，以便于支撑组件1的搬运。

可选地，第一伸缩油缸2412的长度可满足以下公式：

bdmax＝((s2-h)²+(a1b+adsina)²)^1/2(1)；

bdmin＝((s1-h)²+(a1b-adcosa)²)^1/2(2),

为便于理解，此处提供图5，图5是本发明实施例提供的翻转组件的侧视图(图5中省略了部分结构)，如图5所示，此时塔筒单元竖立工装为水平状态，图5中，bd为第一伸缩油缸2412与翻转底板21的铰点b至第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d之间的线段长度；bdmax为第一伸缩油缸2421的活塞杆伸长至最大值时b点与d点之间的长度；bdmin为第一伸缩油缸2421的活塞杆回缩至最小值时b点与d点之间的长度；s2为第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d至翻转底板21的表面的线段长度；h为第一伸缩油缸2412与翻转底板21的铰点b至翻转底板21的表面的线段长度；a1b为第一伸缩油缸2412与翻转底板21的铰点b与转动件2421与翻转底板21之间的铰点a在翻转底板21上的垂点a1之间的线段长度；ad为转动件2421与翻转底板21的铰点a至第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d之间的线段长度；a为第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d至转轴2411的轴线的垂线do与转动件2421与翻转底板21的铰点a至第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d之间的线段之间的夹角；s1为第一伸缩油缸2412与转轴2411的铰点d至第二支撑板的表面的线段长度，以上数据均为塔筒单元竖立工装为水平状态时的数据。

通过以上公式可较为准确地得到适用于转动单元的第一伸缩油缸2412，便于实现塔筒单元的转动与竖立。

示例性地，第二伸缩油缸2413的长度满足以下公式：

cemax＝((s3-h)²+(a1e+acsink)²)^1/2(3)；

cemin＝((s4-h)²+(a1e-accosk)²)^1/2(4),

结合图5可知，ce为第二伸缩油缸2413与翻转底板21的铰点e至第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c之间的线段长度；cemax为第二伸缩油缸2413的活塞杆伸长至最大值时c点与e点之间的线段长度；cemin为第二伸缩油缸2413的活塞杆回缩至最小值时c点与e点之间的线段长度；s3为第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c至翻转底板21的表面的线段长度；h为第二伸缩油缸2413与翻转底板21的铰点e至翻转底板21的表面的线段长度；a1e为第二伸缩油缸2413与翻转底板21的铰点e与转动件2421与翻转底板21之间的铰点a在翻转底板21上的垂点a1之间的线段长度；ac为转动件2421与转轴2411的铰点a至第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c之间的线段长度；k为第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c至转轴2411的轴线的垂线co与转动件2421与翻转底板21的铰点a至第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c之间的线段之间的夹角；s4为第二伸缩油缸2413与转轴2411的铰点c至第二支撑板的表面的线段长度，以上数据均为塔筒单元竖立工装为水平状态时的数据。

通过以上公式可较为准确地得到适用于转动单元的第二伸缩油缸2413，便于实现塔筒单元的转动与竖立。

可选地，第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413上均装有行程传感器，行程传感器的设置可便于控制第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413上的活塞杆的伸出长度，安全有效的实现工装恢复状态，有效的提高安装效率。

此处还可提供用于控制第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413的运动的液压控制系统，以实现第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413的控制。

图6是本发明实施例提供的转动单元的液压控制系统原理图，如图6所示，该液压控制系统10包括泵101、油箱102、第一伸缩油缸2412、第二伸缩油缸2413、第一三位四通换向阀103、第二三位四通换向阀104，泵101的输入端与油箱102连通，泵101的输出端与第一三位四通换向阀103的p口连通，第一三位四通换向阀103的t口与油箱102连通，第一三位四通换向阀103的a口与第一伸缩油缸2412的无杆腔连通，第一三位四通换向阀103的b口与第一伸缩油缸2412的有杆腔连通。泵101的输出端与第二三位四通换向阀104的p口连通，第二三位四通换向阀104的t口与油箱102连通，第二三位四通换向阀104的a口与第二伸缩油缸2413的有杆腔连通，第二三位四通换向阀104的b口与第二伸缩油缸2413的无杆腔连通。

需要说明的是，图6中的液压控制系统仅用于控制转动单元24的转动，以实现翻转弧形板22的转动。

在使用时，可通过控制第一三位四通换向阀103的dt1端得电，第二三位四通换向阀104的dt3端得电，第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413的有杆腔进油，活塞杆回缩，以辅助吊机实现塔筒竖立工装由水平状态至竖直状态的转变。在塔筒竖立工装由竖直状态转变至水平状态时，可使得第一三位四通换向阀103的dt2端得电，第二三位四通换向阀104的dt4端得电，第一伸缩油缸2412与第二伸缩油缸2413的无杆腔进油，活塞杆伸出，塔筒竖立工装由竖直状态转变至水平状态。

可选地，该液压控制系统还可包括第一二位三通换向阀105、第二二位三通换向阀106、第一背压阀107、第二背压阀108、第三背压阀109与二位二通换向阀110，第一二位三通换向阀105的a口与第一三位四通换向阀103的t口连通，第一二位三通换向阀105的p口与油箱102连通，第一二位三通换向阀105的t口与第一背压阀107的第一工作油口连通，第一二位三通换向阀105的t口与二位二通换向阀110的第一工作油口连通，二位二通换向阀110的第二工作油口与第二背压阀108连通，第一背压阀107与第二背压阀108的第二工作油口均与油箱102连通。

第二二位三通换向阀106的a口与第二三位四通换向阀104的t口连通，第二二位三通换向阀106的p口与油箱102连通，第二二位三通换向阀106的t口与第三背压阀109的第一工作油口连通，第三背压阀109的第二工作油口与油箱102连通。

泵101的输出端与第一二位二通换向阀110之间可设置溢流阀111。

此处可结合图5对液压控制系统的工作过程进行说明解释：

在塔筒单元由水平状态转变为竖直状态时，主要由吊机对塔筒单元进行牵引，此时液压控制系统中的元件均不得电，第一伸缩油缸与第二伸缩油缸在此时主要起到导向作用；

在在塔筒单元由竖直状态转变为水平状态时，可分为三步：

第一步：dt2、dt4得电，第一伸缩油缸与第二伸缩油缸的无杆腔进油，使翻转弧形板22与连接端231a等结构均进行转动，直至转动结构241的重心在翻转底板21上的投影与转动件2411与翻转底板21的铰点重合。

第二步，转动结构241的重心在翻转底板21上的投影与转动件2411与翻转底板21的铰点重合或者轻微向铰点靠近支撑组件的一侧偏离，控制dt2与dt6得电，液压油进入第一伸缩油缸的无杆腔，并且第一伸缩油缸中的液压油流经第一二位三通换向阀105的at油路经过第二背压阀108回到油箱102，由于此时重力可辅助翻转组件中转动件2411与翻转底板21回复至水平状态，为避免转动件2411与翻转底板21转动过快，此时仅控制第一伸缩油缸推动转动件2411转动，并通过第二背压阀108避免转动件2411与翻转底板21转动过快砸到翻转底板21上；

第三步，转动结构241的重心位于转动件2411与翻转底板21的铰点靠近支撑组件的一侧；此时仅使dt5、dt6、dt7得电，此时转动件2411与翻转底板21在重力作用下转动，第一伸缩油缸中有杆腔内的液压油分别经过第二背压阀108与第一背压阀107进入油箱102，第二伸缩油缸中有杆腔内的液压油经过第三背压阀109进入油箱102，可避免出现转动件2411与翻转底板21在重力作用下转动过快砸到翻转底板21上的情况出现。

需要说明的是，转动结构241的重心在翻转底板21上的投影与转动件2411与翻转底板21的铰点重合时，翻转弧形板22的转动角度应满足：

l1＝(ad²+ab²-2ad.ab.cos(a+n+e))(5)，

l2＝(ae²+ac²-2ae×ac×cos(90°+k-n-f))(6)，

其中，l1为第一伸缩油缸的活塞伸长量；l2为第二伸缩油缸的活塞伸长量；n为转动结构241的重心在翻转底板21上的投影与转动件2411与翻转底板21的铰点重合时翻转弧形板22的转动角度(相对翻转弧形板22的竖直状态的位置)，f为ae与be的夹角，ae为转动件2411与翻转底板21的铰点a与第二伸缩油缸与翻转底板21的铰点e之间的线段，be为第一伸缩油缸与翻转底板21的铰点b与第二伸缩油缸与翻转底板21的铰点e之间的线段；e为ab与eb的夹角，ab为转动件2411与翻转底板21的铰点a与第一伸缩油缸与翻转底板21的铰点b之间的线段。

在第一步中翻转弧形板22的转动角度小于n，在第二步中翻转弧形板22的转动角度的范围为n～(n+5°)，在第三步中翻转弧形板22的转动角度的范围为(n+5°)～90°。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。