连接配管及蒸汽涡轮系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种连接配管及蒸汽涡轮系统。
【背景技术】
[0002]将2个组件连接的连接配管需要一种吸收相对于2个组件中的每个组件的连接位置的相对变位的结构。例如蒸汽涡轮系统中为将蒸汽涡轮与冷凝器连接的连接配管。蒸汽涡轮及冷凝器分别因热膨胀的状态产生变化而导致相对于连接配管的连接位置产生变位。因此，可吸收这种变位的连接配管用于蒸汽涡轮系统。例如，专利文献I中公开有在冷凝器设置了在与蒸汽涡轮连接的连接凸缘部和主体之间具有波纹管的筒状体的装置。
[0003]以往技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本专利公开平10-196313号公报
[0006]发明的概要
[0007]发明要解决的技术课题
[0008]使用波纹管的连接配管中，当需要某种程度的长度时，导致成本增加。
【发明内容】
[0009]本发明是鉴于上述事实而完成的，其目的在于提供一种能够抑制成本增加的连接配管及蒸汽涡轮系统。
[0010]用于解决技术课题的手段
[0011]本发明所涉及的连接配管的第一方式，具备:筒状的主体部，在外周面设有至少一个环状加强筋；及变形部，由可向轴线方向及径向变形的波纹管构成。
[0012]作为本发明所涉及的连接配管的第二方式，上述第一方式的连接配管中的所述变形部可以由多个所述波纹管向径向重叠而构成。
[0013]作为本发明所涉及的连接配管的第三方式，上述第一方式或第二方式的连接配管中的所述变形部可以设置于所述主体部两侧。
[0014]作为本发明所涉及的连接配管的第四方式，在上述第一方式至第三方式中任一方式的连接配管中的所述变形部的内侧设有筒状的导流器。
[0015]作为本发明所涉及的连接配管的第五方式，相对于上述第四方式的连接配管中的包含所述主体部及所述变形部的连接配管主体，所述导流器可以仅固定于轴向一侧。
[0016]本发明所涉及的蒸汽涡轮系统具有第一方式至第五方式中任一方式所述的连接配管，所述蒸汽涡轮系统具有:蒸汽涡轮；及冷凝器，供从所述蒸汽涡轮排出的蒸汽流入，利用所述连接配管将所述蒸汽涡轮与所述冷凝器连接。
[0017]发明效果
[0018]根据本发明的上述方式所涉及的连接配管，能够抑制成本增加。并且，能够在通过加强筋确保主体部的刚性的基础上使其轻质化。
【附图说明】
[0019]图1为表示本发明的一实施方式所涉及的连接配管及蒸汽涡轮系统的主视图。
[0020]图2为将从表示该实施方式所涉及的连接配管的中心起一半作为截面的主视图。
[0021]图3为表示该实施方式所涉及的连接配管的侧视图。
[0022]图4为表示该实施方式所涉及的连接配管的局部放大剖视图，(a)表示图2的A部，(b)表示图2的B部、(c)表示图2的C部。
【具体实施方式】
[0023]以下，对本发明的实施方式所涉及的连接配管10及蒸汽涡轮系统11进行说明。本实施方式所涉及的蒸汽涡轮系统11具体而言搭载于船舶及海洋结构物(以后将两者记为海洋结构物)。
[0024]图1表示本实施方式所涉及的蒸汽涡轮系统11。该蒸汽涡轮系统11具有蒸汽涡轮12、冷凝器13及连接配管10。蒸汽涡轮12安装于设置在船体14的支架部15。支架部15由I型钢构成。蒸汽涡轮12具有:涡轮主体20，利用从未图示的锅炉供给的高温高压的蒸汽旋转驱动；及涡轮导管21，排出来自涡轮主体20的蒸汽。涡轮导管21从涡轮主体20向下方延出，其下端部成为出口部22。该出口部22上设有连接凸缘部23。连接凸缘部23呈水平配置。
[0025]冷凝器13配置于蒸汽涡轮12的下方，例如设置于船体14的船底24。从蒸汽涡轮12排出的蒸汽流入冷凝器13。冷凝器13具有:冷凝器主体25，使蒸汽还原成低压水；及冷凝器导管26，接收从蒸汽涡轮12排出的蒸汽。冷凝器导管26从冷凝器主体25向上方延出，其上端成为入口部27。该入口部27上设有连接凸缘部28。连接凸缘部28同样呈水平配置。
[0026]其中，涡轮导管21的连接凸缘部23与冷凝器导管26的连接凸缘部28对准水平方向的位置而铅垂地上下相隔配置。并且，这些连接凸缘部23及连接凸缘部28上连接有本实施方式所涉及的连接配管10的两端部。由此，连接配管10连结涡轮导管21的出口部22与冷凝器导管26的入口部27。
[0027]如图2所示，连接配管10具有连接配管主体31及一对导流器32a、32b。连接配管主体31包含:一对连接部35a、35b ;—对变形部36a、36b ;及主体部37。
[0028]一对连接部35a、35b呈相同形状，如图3所示，分别具有连接部主体40及多个(图示例中为4处)固定板部41。
[0029]连接部主体40呈圆环状。如图2所示，连接部主体40的轴向一侧形成有圆环状的连接座部42，在轴向另一侧形成有筒状部43。如图3所示，在连接座部42的径向中间位置沿圆周方向等间隔形成有多个(图示例中为52处)向轴向贯穿的安装孔44。如图2所示，筒状部43的外径小于连接座部42的外径，且从连接座部42的内周缘部向轴向突出。筒状部43的外径离连接座部42越远越变小，且呈锥状。
[0030]如图3所示，多个固定板部41沿连接部主体40的圆周方向等间隔安装。固定板部41接合于连接部主体40的连接座部42的外周面。固定板部41上形成有沿连接部主体40的轴向贯穿的固定孔46。
[0031]图2所示的变形部36a、36b呈筒状。如图4(a)、(C)所示，变形部36a、36b分别由可向轴线方向及径向变形的多个(图示例中为3个)波纹管50?52径向重叠而构成。即变形部36a、36b呈由外层侧波纹管50、中间波纹管51及内层侧波纹管52构成的三层结构。这些相邻的波纹管50?52彼此以在径向及轴向上没有间隙地牢接的方式，例如通过轴向两端部接合而被一体化。波纹管50?52由不锈钢材料构成。
[0032]变形部36a、36b分别具有:一对接合端部55、55 ;及蛇纹管部56。蛇纹管部56设于一对接合端部55、55之间。接合端部55、55分别呈圆筒状，外径稍小于连接部主体40的内径。蛇纹管部56具有:多个(图示例中为6处)变形主体部57、57........及多个(图示例中为5处)连结部58、58、.......
[0033]变形主体部57呈圆环状。变形主体部57、57、......呈外周面比接合端部55、55
的外周面更向径向外侧突出的形状。并且，变形主体部57、57.......呈内周面比接合端部
55、55的内周面更向径向外侧凹陷的形状。连结部58、58、......呈直径与接合端部55、55
的直径大致相同的筒状。连结部58配置于相邻的变形主体部57与变形主体部57之间。
[0034]如图2所示，主体部37呈筒状，且具有躯体部61及加强筋62。躯体部61呈圆筒状，其内径稍大于变形部36a、36b的接合端部55、55的外径。
[0035]加强筋62呈圆环状，其内径稍大于躯体部61的外径。加强筋62安装于躯体部61的外周面的轴向中央位置。由此，加强筋62从躯体部61向径向外侧突出。如图4(b)所示，加强筋62的轴向两端面各自的内周侧通过角焊缝与整个躯体部61的外周面，从而与躯体部61 —体化。另外，如图2所示，在主体部37的躯体部61设有用于安装传感器等的安装部63。主体部37上形成有加强筋62，由此提高躯体部61的强度(截面系数)。
[0036]导流器32a、32b分别呈筒状，且如图4 (a)、(c)所示具有导流器主体66和接合部件67。导流器主体66呈圆筒状，其外径小于变形部36a、36b的最小内径。接合部件67呈圆环状，其外径稍小于连接部主体40的内径及主体部37的躯体部61的内径。并且，接合部件67的内径稍大于导流器主体66的外径。接合部件67的内周侧固定于导流器主体66的轴向的一端部。
[0037]如图4(a)所示，通过焊接在连接部35a的筒状部43的内周面接合有变形部36a的一端的接合端部55。该变形部36a的另一端的接合端部55通过焊接接合于主体部37的躯体部61的一端的内周面。如图4(c)所示，在该躯体部61的另一端的内周面通过焊接接合有变形部36b的一端的接合端部55。该变形部36b的另一端的接合端部55通过焊接接合于连接部35b的筒状部43的内周面。以如上方式在主体部37的轴向两侧设有变形部36a、36bο换言之，变形部36a、36b在之间夹着主体部37而串联配置。
[0038]如图4(a)所示，导流器32a在接合部件67中通过焊接接合于主体部37的躯体部61的变形部36a侧的内周面。该状态下导流器32a的导流器主体66配置于变形部36a的内侧。导流器32a仅固定于主体部37，因此相对于连接配管主体31仅固定于轴向的一侧。
[0039]如图4(c)所示，导流器32b在接合部件67中通过焊接接合于连接部35b的筒状部43的内周面。在该状态下导流器32b的导流器主体66配置于变形部36b的内侧。导流器32b仅固定于连接部35b，因此相对于连接配管主体31仅固定于轴向的一侧。
[0040]另外，如图2所示，连接部35a、35b在圆周方向分别对准固定板部41、41的固定孔46、46的相位。并且，连接部35a、35b通过插穿于对准相位的