内燃机的燃压传感器异常诊断装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及对燃压传感器的异常进行诊断的燃压传感器异常诊断装置，其中，所述燃压传感器检测向内燃机的燃料喷射阀供给的燃料的压力。
【背景技术】
[0002]已知一种对燃压传感器的异常进行诊断的燃压传感器异常诊断装置(例如，参照日本特开2007-138774。)，其中，所述燃压传感器检测向内燃机的燃料喷射阀供给的燃料的压力。该装置(以下，称为“现有装置”。)在由燃压传感器检测出的燃料压力的检测值(以下，简称为“检测值”。)的“最大值与最小值之差”持续规定期间处于规定值以下并且这些“最大值与最小值中间的值”偏离目标值达规定值以上的情况下，进行燃压传感器为异常的预诊断。
[0003]进而，现有装置在进行上述预诊断时检测值高于目标值的情况下，使向燃料喷射阀供给燃料的燃料栗的燃料喷出量减少。另一方面，现有装置在进行上述预诊断时检测值低于目标值的情况下，使上述燃料栗的燃料喷出量增大。现有装置在从如此地使燃料喷出量减少或增大的时刻开始规定期间内的检测值的变化量为规定量以下的情况下，进行燃压传感器为异常的正式诊断。
[0004]然而，在日本特开2007-138774所记载的内燃机中，以使上述检测值与该目标值一致的方式对燃料栗的燃料喷出量进行反馈控制。因此，如果检测值低于目标值的状态持续比较长的时间，则存在燃料栗的燃料喷出量达到其最大量的情况。因此，还存在在现有装置进行上述预诊断时燃料栗的燃料喷出量达到其最大量并且检测值低于目标值的情况。
[0005]在这种情况下，在现有装置进行上述预诊断后，即使为了进行正式判定而想要增大燃料喷出量也无法增大，因此，现有装置无法进行正式诊断。因此，在现有装置中，在燃料栗的燃料喷出量达到其最大量并且检测值低于目标值的情况下，无法诊断燃压传感器的异常。
【发明内容】
[0006]本发明的目的之一在于提供一种“内燃机的燃压传感器异常诊断装置”，所述“内燃机的燃压传感器异常诊断装置”即便在燃料栗的燃料喷出量达到其最大量并且检测值低于目标值时仍能够诊断燃压传感器的异常。
[0007]应用本发明的第一方面的燃压传感器异常诊断装置的内燃机具有燃料供给系统，该系统包括:燃料栗，其向燃料喷射阀供给燃料；燃压传感器，其检测从该燃料栗向上述燃料喷射阀供给的燃料的压力；目标值设定部，其设定从上述燃料栗向上述燃料喷射阀供给的燃料的压力的目标值；以及燃压反馈控制部，其以使由上述燃压传感器检测出的燃压的检测值与上述目标值一致的方式，对上述燃料栗的燃料喷出量进行反馈控制。
[0008]本发明第一方面的燃压传感器异常诊断装置具有诊断上述燃压传感器的异常的燃压传感器异常诊断部。
[0009]如上所述，当以使燃压传感器的检测值与目标值一致的方式对燃料栗的燃料喷出量反馈控制的情况下，如果检测值小于目标值，则增大上述燃料喷出量。因此，如果检测值小于目标值的状态持续，则不久后燃料喷出量就达到其最大量。
[0010]通常，燃料栗构成为能够使向燃料喷射阀供给的燃料的压力上升至最大的目标值。因此，在从燃料喷出量达到其最大量的时刻开始经过一定期间，检测值仍小于目标值的情况下，其原因就在于燃压传感器的异常。
[0011]因此，上述燃压传感器异常诊断部在如下的情况下诊断为上述燃压传感器发生异常，该情况是:由于产生了 “上述检测值小于上述目标值的状态“，从而上述燃压反馈控制部增大上述燃料栗的燃料喷出量，结果在该燃料喷出量达到上述燃料栗的燃料喷出量的最大量，即便从“上述燃料喷出量达到上述燃料栗的燃料喷出量的最大量的时刻”开始经过第1规定期间，上述检测值仍小于上述目标值。
[0012]由此，即使在燃料栗的燃料喷出量达到其最大量并且检测值低于目标值时，也能够诊断燃压传感器的异常。
[0013]进而，在产生了上述检测值从目标值背离一定值以上的燃压背离状态的情况下，上述燃压反馈控制部以使检测值与目标值一致的方式使燃料栗的燃料喷出量增大或者减少。其结果，如果燃压传感器正常，则检测值肯定不小，并且向目标值变化一定值以上。因此，在检测值未向目标值变化一定值以上的情况下，其原因就在于燃压传感器的异常。
[0014]因此，可以构成为，上述燃压传感器异常诊断部在如下的情况下诊断为上述燃压传感器发生异常，该情况是:尽管由于产生了“上述检测值背离上述目标值达第1规定值以上的燃压背离状态”，从而上述燃压反馈控制部对上述燃料栗的燃料喷出量进行了控制，但是即便从“产生上述燃压背离状态的时刻”开始经过了第2规定期间，上述检测值仍未向上述目标值变化第2规定值以上。
[0015]进而，可以构成为，当在上述燃料栗的燃料喷出量未达到上述燃料栗的燃料喷出量的最大量的状态下在第3规定期间以上未产生上述燃压背离状态的情况下，上述燃压传感器异常诊断部使上述目标值增大或减少上述第1规定值以上，来产生上述燃压背离状
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[0016]据此，即便在持续一定期间以上未产生燃压背离状态，无法进行燃压传感器的异常诊断的状况下，也能够进行燃压传感器的异常诊断。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的实施方式所涉及的燃压传感器异常诊断装置被应用的内燃机的整体图。
[0018]图2为表示图1所示的ECU的CPU所执行的燃压控制程序的流程图。
[0019]图3为表示图1所示的EOT的CPU所执行的目标值设定程序的流程图。
[0020]图4为表示由于主动控制而导致的燃压目标值的变化的时序图。
[0021]图5为表示图1所示的EOT的CPU所执行的主动控制程序的流程图。
[0022]图6为表示图1所示的ECU的CPU所执行的主动控制持续标志设定程序的流程图。
[0023]图7的㈧为表示在燃压传感器为正常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图，图7的(B)为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图。
[0024]图8的(A)为表示在燃压传感器为正常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图，图8的(B)为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图。
[0025]图9的㈧为表示在燃压传感器为正常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图，图9的(B)为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图。
[0026]图10的(A)为表示在燃压传感器为正常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图，图10的(B)为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值的变化的时序图。
[0027]图11为表示在燃压传感器为正常的情况下该燃压传感器的检测值以及占空比的变化的时序图。
[0028]图12为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值以及占空比的变化的时序图。
[0029]图13为表示图1所示的ECU的CPU所执行的异常诊断程序的流程图。
[0030]图14为表示图1所示的ECU的CPU所执行的诊断执行标志设定程序的流程图。
[0031]图15为表示在燃压传感器为异常的情况下该燃压传感器的检测值以及占空比的变化的时序图。
[0032]图16为表示图1所示的ECU的CPU所执行的异常诊断程序的流程图。
【具体实施方式】
[0033]以下，一边参照附图，一边对本发明的实施方式的内燃机的燃压传感器异常诊断装置(以下，称为“本诊断装置”。)进行说明。
[0034](结构)
[0035]本诊断装置应用于图1所示的内燃机10。内燃机10为多缸(在本例中为直列4缸)、4冲程活塞往复移动式汽油机。内燃机10包括内燃机主体部20、燃料供给系统30、进气系统40以及排气系统50。
[0036]内燃机主体部20包括含有缸体、缸盖以及曲柄壳体等的主体21。在主体21形成有4个气缸(燃烧室)#1?#4。在缸盖，为了向各气缸#1?#4内喷射燃料，而配设有燃料喷射阀(以下，称为“缸内喷射阀”。)22c0进而，在缸盖，以向与各气缸#1?#4对应地形成的未图示的进气端口内喷射燃料的方式，配设有燃料喷射阀(以下，称为“端口喷射阀”。)22p0
[0037]各燃料喷射阀22c和22p响应后述的发动机E⑶(电子控制单元)70的指示而开阀，并喷射燃料。
[0038]进而，在缸盖，与各气缸#1?#4对应地配设点火装置23。各点火装置23包括“含有产生高电压的点火线圈的点火器”以及“火花塞”。点火器响应后述的ECU70的指示，通过点火线圈产生高电压。该高电压被施加给火花塞，通过火花塞生成火花。
[0039]燃料供给系统30包括:2个燃料栗31p和31c、3个燃料送出管32a、32c和32p、2个输送管(蓄压室)33c和33p以及燃料箱34。燃料送出管32a将“燃料栗31p”与“燃料送出管32c和32p”连接起来。燃料送出管32c将燃料送出管32a与输送管33c连接起来。燃料送出管32p将燃料送出管32a与输送管33p连接起来。以下，将输送管33c称为“高压输送管”，输送管33p称为“低压输送管”。
[0040]燃料栗31p配设于燃料箱34内。燃料栗31p被响应后述的E⑶70的指示而工作的电动马达驱动，将存积于燃料箱34内的燃料向燃料送出管32a喷出。该喷出的燃料经由燃料送出管32a流入燃料送出管32c和32p。以下，将燃料栗31p称为“低压栗”。
[0041]流入燃料送出管32c的燃料向夹装于燃料送出管32c的燃料栗31c流入。燃料栗31c以未图示的凸轮轴的旋转力作为驱动力而被驱动，对流入该燃料栗31c的燃料进一步加压并向其下游侧的燃料送出管32c喷出。从燃料栗31c喷出的燃料经由燃料送出管32c向高压输送管33c流入。高压输送管33c连接于缸内喷射阀22c。
[0042]另一方面，流入燃料送出管32p的燃料经由该燃料送出管32p向低压输送管33p流入。低压输送管33p连接于端口喷射阀22p。
[0043]进而，在燃料箱34内，在燃料送出管32a夹装有安全阀34a。安全阀34a在燃料送出管32a内的燃料压力达到规定压力时，通过该燃料压力开阀。在本例中，规定压力被设定为比后述的最大值Pfp_max的压力高的压力。
[0044]如果安全阀34a开阀，则从低压栗31p向燃料送出管32a喷出的燃料的一部分经由“安全阀34a”以及与“该安全阀34a连接的减压管34b”向燃料箱34内返回。
[0045]此外，在燃料箱34内，燃料管34c将“燃料送出管32a位于低压栗31p与安全阀34a之间的部分”与“减量阀34d”连接。燃料管34e在其一端连接于减量阀34d，在其另一端向燃料箱34内敞开。减量阀34d响应后述的ECU70的指示而开阀，将从低压栗31p喷出的燃料的一部分经由燃料管34e向燃料箱34内返回。
[0046]进气系统40包括进气歧管41以及进气管42。进气歧管41包括:“经由未图示的进气端口连接于各气缸#1?#4的枝部”以及“枝部汇集的汇集部”。进气管42连接于进气歧管41的汇集部。进气歧管41以及进气管42构成进气通路。
[0047]排气系统50包括排气歧管51以及排气管52。排气歧管51包括:“经由未图示的排气端口连接于各气缸#1?#4的枝部”以及“枝部汇集的汇集部”。排气管52连接于排气歧管51的汇集部。排气歧管51以及排气管52构成排气通路。
[0048]E⑶70为包括公知的微机的电子电路，包括CPU、ROM、RAM、备用RAM以及接口等。ECU70与后文中叙述的传感器之类的连接，并接收(输入)来自这些传感器的信号。进而，E⑶70向各种致动器(燃料喷射阀22c和22p等)送出指示(驱动)信号。
[0049]E⑶70与高压侧燃压传感器71c、低压侧燃压传感器71p以及曲柄角度传感器72连接。
[0050]高压侧燃压传感器71c为通过压电元件检测膜片的变形量的类型的传感器，被配设在高压输送管33c。该高压侧燃压传感器71c测量高压输送管33c内的燃料压力，并输出表示该燃料压力(燃压)Pfc的信号。
[0051]另一方面，低压侧燃压传感器71p为通过压电元件检测膜片的变形量的类型的传感器，被配设在低压输送管33p。该燃压传感器71p测量低压输送管33p内的燃料压力，并输出表示该燃料压力(燃压)Pfp的信号。在本例中，本诊断装置如后所述，诊断该低压侧燃压传感器71p是否为异常。
[0052]曲柄角度传感器72配设在内燃机主体部20。该曲柄角度传感器72输出与内燃机10的未图示的曲轴的旋转位置(S卩，曲柄角度)相应的信号。ECU70基于来自“该曲柄角度传感器72”以及“未图示的凸轮位置传感器”的信号，取得以规定的气缸压缩上止点为基准的内燃机10的曲柄角度(绝对曲柄角度)。进而，ECU70基于来自曲柄角度传感器72的信号，取得内燃机旋转速度NE。
[0053]进而，在本例中，ECU70接收来自未图示的内燃机运转状态量传感器等(检测加速踏板的操作量的加速操作量传感器、检测点火开关的接通断开状态的点火开关传感器、检测进入各气缸#1?#4的空气量的空气流量计、检测进入各气缸#1?#4的空气的温度的温度传感器、检测用于冷却内燃机10的冷却水的温度的温度传感器、检测从各气缸#1?#4排出的废气的空燃比的空燃比传感器(氧传感器)等)的检测信号。