腔中，外连接管I的尺寸设置相同，即外连接管I的半径和高度分别相同，谐振腔壳体的容积都为1L，隔板3在谐振腔壳体2内的位置相同，圆柱形内连接管4设置在隔板3上的位置与本实施例中锥形内连接管5设置在隔板3上的位置相同。通过对两个进气谐振腔的传递损失和消音频带进行分析，使本实施例中的进气谐振腔和现有技术中的进气谐振腔有相同的传递损失的峰值及消音频带，以达到对进气噪声的问题频率分别为180Hz和425Hz进行调校的目的。通过计算，设计出的圆柱形内连接管4的内径为30mm，高度为55mm，而本实施例中的锥形内连接管的位于靠近外连接管I的腔体内的最顶部的内径为35_，位于远离外连接管的腔体内的最底部内径为15mm，高度为30mm。所以本实施例提供的汽车的进气谐振腔实现了对进气噪声的两个问题频率进行调校的同时减小了内连接管的尺寸，使内连接管能够顺利的布置在进气谐振腔的腔体内的效果。
[0033]本实施例提供汽车的进气谐振腔包括:用于与发动机进气主管连接的外连接管，谐振腔壳体，隔板及锥形内连接管；外连接管与谐振腔壳体连通，隔板沿垂直于外连接管的方向固定设置于谐振腔壳体内，以将谐振腔壳体内部分隔为不同的腔体，隔板上设置有通孔，通孔处设置锥形内连接管，锥形内连接管将相邻的不同腔体连通；其中，位于靠近外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径大于位于远离外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径。由于锥形内连接管的设计，使该汽车的进气谐振腔实现了对进气噪声的两个问题频率进行调校的同时减小了内连接管的尺寸，使内连接管能够顺利的布置在进气谐振腔的腔体内。
[0034]进一步地，本实施例中，谐振腔壳体2为聚丙烯材料谐振腔壳体，隔板3为聚丙烯材料隔板，锥形内连接管5为聚丙烯材料内连接管。
[0035]其中，外连接管I，谐振腔壳体2，隔板3，锥形内连接管5的厚度均为2mm。隔板3与谐振腔壳体2焊接固定，隔板3与锥形内连接管5焊接固定。
[0036]本实施例中，将隔板3与谐振腔壳体2焊接固定，隔板3与锥形内连接管5焊接固定，使该进气谐振腔更加牢固，并能使隔板3在谐振腔壳体2内的位置，以及锥形内连接管5在隔板3处的位置更稳定，能够对进气噪声的问题频率进行更准确的调校。
[0037]优选地，本实施例中，位于靠近外连接管I的腔体内的锥形内连接管5的高度等于位于远离外连接管的腔体内的锥形内连接管5的高度。
[0038]本实施例中，位于靠近外连接管I的腔体内的锥形内连接管5的高度等于位于远离外连接管的腔体内的锥形内连接管5的高度，在对进气噪声的问题频率进行调校时，对锥形内连接管5的尺寸的设计更加简单。
[0039]实施例二
[0040]图3为本实用新型汽车的进气谐振腔实施例二的结构示意图。如图3所示，本实施例在实施例一的基础上，本实施例中的汽车的进气谐振腔中，隔板3至少为两个，间隔设置在谐振腔壳体2内。其中，图3中的隔板个数为两个。
[0041]具体地，本实施例中，为了能对进气噪声的多个问题频率进行调校，设置的隔板3至少为两个，间隔设置在谐振腔壳体2内。具体相邻的两个隔板3的间距可根据进气噪声的问题频率的大小进行设置，以形成符合要求的多个上下分布的不同的腔体。
[0042]在每个隔板3上均设置有通孔，通孔处设置有锥形内连接管5，锥形内连接管5将相邻的不同腔体连通。
[0043]其中，通孔可以设置在隔板3的中心位置，也可以设置在隔板3的靠近边缘的位置。
[0044]本实施例提供的汽车的进气谐振腔，隔板3至少为两个，间隔设置在谐振腔壳体2内，每个隔板3上均设置有通孔，通孔处设置有锥形内连接管5，锥形内连接管5将相邻的不同腔体连通，可实现对进气噪声的多个问题频率进行调校，并大大减小了内连接管的尺寸。
[0045]实施例三
[0046]本实用新型实施例三提供一种汽车的进气系统，该汽车的进气系统包括如上所述的汽车的进气谐振腔。
[0047]本实施例三提供的汽车的进气系统中，汽车的进气谐振腔的结构和功能与实施例一或实施例二中的相同，此处不再赘述。
[0048]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种汽车的进气谐振腔，其特征在于，包括:用于与发动机进气主管连接的外连接管，谐振腔壳体，隔板及锥形内连接管； 所述外连接管与所述谐振腔壳体连通，所述隔板沿垂直于所述外连接管的方向固定设置于所述谐振腔壳体内，以将所述谐振腔壳体内部分隔为不同的腔体，所述隔板上设置有通孔，所述通孔处设置所述锥形内连接管，所述锥形内连接管将相邻的不同腔体连通； 其中，位于靠近所述外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径大于位于远离所述外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径。2.根据权利要求1所述的汽车的进气谐振腔，其特征在于，所述隔板至少为两个，间隔设置在所述谐振腔壳体内。3.根据权利要求2所述的汽车的进气谐振腔，其特征在于，所述隔板与所述谐振腔壳体焊接固定，所述隔板与所述锥形内连接管焊接固定。4.根据权利要求3所述的汽车的进气谐振腔，其特征在于，位于靠近所述外连接管的腔体内的锥形内连接管的高度等于位于远离所述外连接管的腔体内的锥形内连接管的高度。5.根据权利要求1-4任一项所述的汽车的进气谐振腔，其特征在于，所述外连接管，所述谐振腔壳体，所述隔板，所述锥形内连接管的厚度均为2mm。6.根据权利要求1-4任一项所述的汽车的进气谐振腔，其特征在于，所述谐振腔壳体为聚丙烯材料谐振腔壳体，所述隔板为聚丙烯材料隔板，所述锥形内连接管为聚丙烯材料内连接管。7.一种汽车的进气系统，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的汽车的进气谐振腔。
【专利摘要】本实用新型实施例提供了一种汽车的进气谐振腔及进气系统。该汽车的进气谐振腔包括：用于与发动机进气主管连接的外连接管，谐振腔壳体，隔板及锥形内连接管；外连接管与谐振腔壳体连通，隔板沿垂直于外连接管的方向固定设置于谐振腔壳体内，以将谐振腔壳体内部分隔为不同的腔体，隔板上设置有通孔，通孔处设置锥形内连接管，锥形内连接管将相邻的不同腔体连通；其中，位于靠近外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径大于位于远离外连接管的腔体内的锥形内连接管的内径。该汽车的进气谐振腔实现了对进气噪声的两个问题频率进行调校的同时减小了内连接管的尺寸，使内连接管能够顺利的布置在进气谐振腔的腔体内。
【IPC分类】F02M35/12
【公开号】CN204984668
【申请号】CN201520669729
【发明人】王晓东, 牛浩龙
【申请人】北京汽车股份有限公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年8月31日