金属针布线性材料连续电镀系统的制作方法

本发明涉及一种金属针布线性材料连续电镀系统。

背景技术：

现有的金属针布电镀技术，对短小基材由于其体积便于搬移故电镀也较为方便，而对于线性材料，由于其长不宜弯折，对设备以及工序的要求较高。电镀无法形成流水线，电镀的效果大大折扣，且电镀过程中所镀件带出的药液没有系统的回收装置。产生的污水、废气对环境影响很大，即使购买了大型的排污处理设备，但价格非常昂贵，还是有污泥和废水外排。且没有针对性，影响生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种流水线作业、成本低、环保、电镀效率高的金属针布线性材料连续电镀系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种金属针布线性材料连续电镀系统，先后依次包括去油室、第一水洗装置、反向电镀室、正向电镀室、第二水洗装置；去油室：除去线性材料表面的油脂，并由高压气体吹干并去除残留在线性材料表面的药液，输送线性材料至第一水洗装置；第一水洗装置：由一个或多个逐级连接的第一水洗室组成，每个第一水洗室内周壁上均设有喷水孔，在第一水洗室内喷水孔喷射清水冲洗线性材料表面，并经高压气体吹干表面后送出水洗室；每级第一水洗室内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口逐级回流至前一级水洗室，首级第一水洗室内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至去油室；反向电镀室:包括容纳电镀液的电镀槽、反向插入于电镀槽中的两电极以及高压气体吹干区，线性材料进反向电镀室经过反向电极电解的电镀液去除电解杂质后进入高压气体吹干区，将吹走药液回收流至反向电解槽，经高压气体吹干区高压气体吹干表面后送出至正向电镀室；正向电镀室：包括容纳电镀液的电镀槽、正向插入于电镀槽中的两电极以及高压气体吹干区，线性材料进正向电镀室经过正向电极沉积的电镀液镀后进入高压气体吹干区，吹走液体回收至电镀槽，经高压气体吹干区高压气体吹干表面后送出至第二水洗装置，所述的正向电镀室上设有排气孔，电镀废气经排气孔排出；第二水洗装置：由一个或多个逐级连接的第二水洗室组成，每个第二水洗室内周壁上均设有喷水孔，在第二水洗室内喷水孔喷射清水冲洗线性材料表面，并经高压气体吹干表面后送出水洗室；每级第二水洗室内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至前一级第二水洗室，首级第二水洗室内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至正向电镀室电镀槽中；因去油液、清洗水、反向电解液、正向电镀液、镀后清洗水，均温度在60℃左右，快速蒸发水蒸汽，所以把最后级清洗室，作为纯水补加，逐进向前级加入，保持去油液、清洗水、反向电解液、正向电镀液、镀后清洗水等的原有液位，以实现废水零排放的关键所在。

最为一种改进：所述的正向电镀室排气孔上接有废气处理装置，所述的废气处理装置包括多级废气吸附液化室、连接在尾级的废气液处理室、通过回流管与正向电镀室连通的收集室组成，所述的多级废气吸附液化室逐级连接且每级废气吸附液化室内均置有吸附球-，所述的每级废气吸附液化室底部均设有与收集室连通的回流口，所述的回流口通过回流管连接至收集室，所述正向电镀室的排气孔排出含电镀液成分废气至废气处理装置，各级废气吸附液化室内的吸附球在吸附电镀液成分并经过回流口将液态化电镀液成分汇集至收集室，经收集室收集回流至正向电镀室，经多级废气吸附液化室处理后的废气进入尾级的废气液处理室，由废气液处理室内的处理液对废气进行处理后向外界排出

最为一种改进所述的正向电镀室电镀槽内的温度为55℃-65℃。

本发明的有益效果是：合理设置了去油室去油清洗、第一水洗装置水洗、反向电镀室去除材料表面杂质、正向电镀室电镀、第二水洗装置电镀后水洗，流水线完成电镀预处理、电镀以及电镀后的清洗处理工序，提高电镀效果，极大减少瑕疵。且线性材料在出室之前均吹干处理，避免受二次污染，且工序之间合理设置了回流关系，大大节约成本、有效提高电镀效率，提高了资源利用率，使环境免受重金属污染。

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述。

附图说明

图1是金属针布线性材料连续电镀系统一种实施例的布局示意图。

图2是图1中废气处理装置一种实施例的布局示意图

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明线性材料连续电镀系统的一种实施例，先后依次包括去油室1、第一水洗装置2、反向电镀室3、正向电镀室5、第二水洗装置6，

去油室1：除去线性材料表面的油脂，并由高压气体吹干并去除残留在线性材料表面的药液，输送线性材料至第一水洗装置2；

第一水洗装置2：由一个或多个逐级连接的第一水洗室2a组成，每个第一水洗室2a内周壁上均设有喷水孔，在第一水洗室2a内喷水孔喷射清水冲洗线性材料表面，并经高压气体吹干表面后送出第一水洗室2a；每级第一水洗室内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至前一级第一水洗室2a，首级第一水洗室2a内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至去油室1；

反向电镀室3:包括容纳电镀液的电镀槽、反向插入于电镀槽中的两电极以及高压气体吹干区，线性材料进反向电镀室3经过反向电极电解的电镀液去除材料表面杂质后进入高压气体吹干区，并由高压气体吹干残留在线性材料表面的电镀液，回收至反向电解槽，送出至正向电镀室(因反向药液和正向药液是同一品种)5；本发明采用两电极绕缠式多圈数，金属针布材料一次浸入液体数米连续运动；

正向电镀室5：包括容纳电镀液的电镀槽、正向插入于电镀槽中的两电极以及高压气体吹干区，本实施例为提高电镀效果，所述的正向电镀室5电镀槽内的温度为55℃-65℃，最好维持在60℃，由于正向电镀室5和反向电镀室3内所用的电镀液成分相同，进入正向电镀室5之前即使有残留在线性材料表面从反向电镀室3带出的微量电镀液成分也可被正向电镀室5所用。线性材料进正向电镀室5经过正向电极电解的电镀液电镀后进入高压气体吹干区，经高压气体吹干区高压气体吹干表面后送出至第二水洗装置6，所述的正向电镀室5上设有排气孔，电镀废气经排气孔排出；

第二水洗装置6：由三个逐级连接的第二水洗室6a组成，每个第二水洗室6a内周壁上均设有喷水孔，在第二水洗室6a内喷水孔喷射清水冲洗线性材料表面，并经高压气体吹干表面后送出水洗室；每级第二水洗室6a内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至前一级第二水洗室6a，首级第二水洗室6a内冲洗后的冲洗污水通过该级的排水口排出并回流至正向电镀室5电镀槽中；

所述的线性材料经去油室1去油清洗、第一水洗装置2水洗、反向电镀室3去除电镀杂质、正向电镀室5电镀、第二水洗装置6电镀后水洗，流水线完成电镀预处理、电镀以及电镀后的清洗处理工序。因去油液、清洗水、反向电解液、正向电镀液、镀后清洗水，均温度在60℃左右，快速蒸发水蒸汽，所以把最后级清洗室，作为纯水补加，逐进向前级加入，保持去油液、清洗水、反向电解液、正向电镀液、镀后清洗水等的原有液位，以实现废水、废气零排放的关键所在。

所述的正向电镀室5排气孔上接有废气处理装置b，所述的废气处理装置包括三级废气吸附液化室51、连接在尾级的废气液处理室52、通过回流管与正向电镀室5连通的收集室53组成，本实施例为考虑成本同时也在检测数据的基础上将废气吸附液化室的级数设为三，当然也可根据需要更改级数。所述的三级废气吸附液化室51逐级连接且每级废气吸附液化室51内均置有吸附球51-1，所述的每级废气吸附液化室51底部均设有与收集室53连通的回流口，所述的回流口通过回流管连接至收集室53，所述正向电镀室5的排气孔排出含电镀液成分废气至废气处理装置，各级废气吸附液化室51内的吸附球在吸附电镀液成分并经过回流口将液态化电镀液成分汇集至收集室53，经收集室53收集回流至正向电镀室5，经三级废气吸附液化室51处理后的废气进入尾级的废气液处理室52，由废气液处理室52内的处理液对废气进行处理后向外界排出,废气液处理室52内的处理液对废气可通过喷淋并吸附球吸附处理后再通过风机54抽气向外排出。经本实施例处理后的废气基本实现了零排放、零污染，保证了废气的有效处理，结构合理，且针对性较强，合理回收回流，提高资源利用率，大大降低成本，造价低，易于实现。整个电镀流水线作业对液态做了合理的回流回收处理，还对废气中的可再次利用资源做了回收回流处理，且流水线作业对外较为封闭，有效保障环境和工作人员的安全。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修饰。本项的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术范围。