本实用新型涉及电解铝行业用阳极导电装置技术领域，具体涉及一种新型的电解铝用阳极导电杆。
背景技术：
传统电解铝用导电杆由上部铝导杆，中间爆炸焊过渡块，下部钢梁及钢棒构成，这几个组成部分通过电弧焊(或电阻焊)焊接成一个整体，其中钢梁与钢棒合称为钢爪，可焊接为一体，也可采用浇铸件，直接做成一个整体铸件，焊接型钢爪的导电性能优于铸造型钢爪。实际使用中，上部铝导杆做为端子与导电母线连接，下部钢爪与阳极碳块连接。电解铝生产过程中导电杆通过电流很大，如果导电杆的电阻、电压降越低，则电解铝生产电耗越低。因此，提高导电杆的导电性能及使用寿命对电解铝生产节能、降耗，降低生产成本具有重大意义。
传统爆炸焊接工艺为导电杆上部铝导杆底部开一圈坡口与爆炸焊过渡块上部铝材焊接，下部钢梁与爆炸焊过渡块下部钢材焊接，采用爆炸焊工艺焊接得到的阳极导电装置在应用于电解铝生产时接触电阻大，增大了电解铝生产过程中的能耗，同时，焊接时间较长。
导电杆实际使用过程中，铝/钢界面处温度可到摄氏350度，同时铝/钢界面需承受钢梁、钢爪及下部阳极碳块的重量，因此铝/钢界面是导电杆最薄弱的环节，铝/钢界面的结合强度及受力状态影响着导电杆的使用寿命，如何提高导电杆整体使用寿命，也是需要解决的问题。
传统焊接钢爪中的钢棒与钢梁，大部分都是通过开坡口应用电弧焊焊接完成，焊接面积只有坡口一圈，无法形成全断面的焊接，焊接方式所需时间长、能耗高、存在焊接烟尘污染。
传统导电杆使用过程中，由于钢爪部位受热，容易变形扭曲，进而影响导电杆的使用寿命。
技术实现要素：
为了提高导电杆的导电性能及使用寿命，降低电解铝生产过程中的能耗，降低生产成本等问题，针对现有技术的不足，本实用新型提出了以下的技术方案：
一种新型的电解铝用阳极导电杆，包括铝导杆、钢爪，其特征在于：所述铝导杆与所述钢爪通过惯性摩擦焊直接焊接连接。
优选的，所述的惯性摩擦焊焊接作用时间小于2.5秒。
所述钢爪，或为焊接型钢爪，或为铸造型钢爪
进一步，其特征在于包括：至少一对夹紧片，对称设置于靠近钢爪部位的铝导杆两侧，夹紧片与铝导杆固定连接为一体；至少一对连杆，对称布置，连杆配合夹紧片对称设置于铝导杆两侧，一端与钢爪固定连接，另一端穿过夹紧片上开设的通孔，在连杆位于夹紧片通孔上部设有弹性件，弹性件上部设压紧块，压紧块压紧弹性件后与连杆、弹性件固定位一体，压紧块压紧弹性件所形成的预紧力大于铝导杆与钢爪界面的重力负载。
进一步，所述连杆为长螺栓，所述压紧块为压紧螺母。
进一步，所述弹性件，或为压力弹簧，或为弹性片组合。
进一步，所述夹紧片与铝导杆固定连接为一体，至少设一对对称布置的螺栓螺母，夹紧片上相应设通孔，通过螺栓螺母将夹紧片与铝导杆锁定为一体。
进一步，在钢棒之间设有筋板，筋板顶面与钢梁焊接，筋板两侧面分别与相邻钢棒焊接。
进一步，所述筋板的厚度不大于3cm，高度不大于20cm。
进一步，所述的焊接型钢爪包括钢梁、钢棒，钢棒与钢梁通过惯性摩擦焊全断面焊接。
本实用新型的具体技术改进点及达到的有益效果进一步说明如下：
1.将铝导杆与钢梁应用惯性摩擦焊直接焊接连接，替代原爆炸焊过渡块；传统焊接工艺为：导电杆上部铝导杆底部开一圈坡口与爆炸焊过渡块上部铝材焊接，下部钢梁与爆炸焊过渡块下部钢材焊接；新的工艺将导电杆上部铝导杆通过惯性摩擦焊与钢梁直接焊接，实现了全接触面焊接，同时，省去了爆炸焊过渡块，整个焊接时间也大大降低，此处典型的惯性焊焊接作用均小于2.5S；此处改进提高导电杆的导电性能，同时相比于传统导电杆制作大大节省了制造时间及成本。
2.通过增设组件改变了铝/钢界面的受力状态，使新导电杆的结构更加可靠，使用寿命更长。导电杆实际使用过程中，铝/钢界面处温度可到摄氏350度，同时铝/钢界面需承受钢梁、钢爪及下部阳极碳块的重量，因此铝/钢界面是导电杆最薄弱的环节，铝/钢界面的结合强度及受力状态影响着导电杆的使用寿命。本实用新型新的结构作用形式：通过在“钢梁”上部焊接“长螺栓”，“长螺栓”数量可以是2个或4个，对称布置，具体数量可根据实际需要增减，“长螺栓”与“钢梁”焊接为一体；“铝导杆”靠近“钢梁”部位增设一对“夹紧片”，两侧“夹紧片”通过“锁紧组件”中螺栓、螺帽与“铝导杆”锁紧，最终让“夹紧片”与“铝导杆”锁定为一体；安装时，“长螺栓”穿过两侧“夹紧片”上设的通孔，“长螺栓”及“夹紧片”上部安装“压簧”，压簧具体可为不锈钢压力弹簧或其它形式压力弹簧或弹性片组合，“长螺栓”顶部设“压紧螺母”，旋转“压紧螺母”压紧“压簧”，“压簧”形成的预紧力将“钢梁”往上拉，最终使“铝导杆”与“钢梁”结合处铝/钢界面受力为压应力，“压簧”最终形成的预紧力需大于铝/钢界面的重力负载，使铝/钢界面由承受拉应力转为承受压应力，如此设置可增加铝/ 钢界面的连接可靠性，最终提高导电杆整体使用寿命。
3.钢棒与钢梁通过惯性摩擦焊实现全接触断面焊接进一步提升导电性能。传统焊接钢爪中“钢棒”与“钢梁”大部分都是通过开坡口应用电弧焊焊接完成，焊接面积只有坡口一圈，无法形成全断面的焊接；本实用新型中，应用惯性摩擦焊将每个“钢棒”依次与“钢梁”焊接，其中“钢棒”与“钢梁”整个重叠断面均能实现完整焊接；相比于传统焊接工艺，焊接结合面积更大，使其导电性能更好，同时在焊接生产过程中惯性摩擦焊焊相比于其它焊接方式所需时间更短、能耗更低、不需要焊材填充、没有焊接烟尘污染。
4.通过在钢棒之间增设筋板，提升钢爪整体刚性，减少使用变形，进一步提高导电杆使用寿命。传统导电杆使用过程中，由于钢爪部位受热，容易变形扭曲；本实用新型具体作用形式：在钢棒之间增设加强“筋板”，“筋板”顶面与“钢梁”焊接，两侧面与相邻“钢棒”焊接，设置“筋板”的优选厚度不大于3cm，高度不大于20cm,具体可按需配置。
附图说明
图1为本实用新型一种新型的电解铝用阳极导电杆，同时在铝导杆靠近钢爪部位增设弹簧压紧装置的结构示意图。
图2为图1的左视图。
图3为摩擦焊作用方式示意图。
图中：1.铝导杆，2.钢梁，3.钢棒，4.筋板，5.长螺栓，6.压簧，7.压紧螺母，8.锁紧组件，9.夹紧片。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型做出进一步说明：
将铝导杆1与钢梁2应用惯性摩擦焊直接焊接连接，替代原爆炸焊过渡块，实现全接触面焊接，惯性焊焊接作用时间均小于2.5S。
在钢梁2上部焊接长螺栓5，长螺栓5数量可以是2个或4个，对称布置，具体数量可根据实际需要增减，长螺栓5与钢梁2焊接为一体，铝导杆1靠近钢梁2部位增设一对夹紧片9，两侧夹紧片9通过锁紧组件8中的螺栓、螺帽与铝导杆1锁紧，最终让夹紧片9与铝导杆1锁定为一体。安装时，长螺栓5穿过两侧夹紧片9上设的通孔，长螺栓5及夹紧片9上部安装压簧6，压簧6具体可为不锈钢压力弹簧或其它形式压力弹簧或弹性片组合，长螺栓5顶部设压紧螺母7，旋转压紧螺母7压紧压簧6，压簧6形成的预紧力将钢梁2往上拉，最终使铝导杆1与钢梁2结合处铝/钢界面受力为压应力，压簧6最终形成的预紧力需大于铝/钢界面的重力负载，使铝/钢界面由承受拉应力转为承受压应力，如此设置可增加铝/钢界面的连接可靠性，最终提高导电杆整体使用寿命。
应用惯性摩擦焊将每个钢棒3依次与钢梁2焊接，其中钢棒3与钢梁2整个重叠断面均能实现完整焊接。
在钢棒3之间增设加强筋板4，筋板4顶面与钢梁2焊接，两侧面与相邻钢棒3焊接，设置筋板4的优选厚度不大于3cm，高度不大于20cm,具体可按需配置。