本发明涉及电镀技术领域，尤其涉及一种深镀能力好的锡钴合金电镀液及其电镀方法。
背景技术：
电镀铬层具有很好的耐腐蚀性、耐磨性和反光性能，应用非常广泛，但是镀铬时常使用有毒的六价铬，对环境污染很严重，所以在很多场合，常使用锡钴合金作为代铬镀层。同时，锡钴合金镀层以高贵典雅色泽，深受人们青睐，而被广泛应用于首饰、钟表、眼镜、钮扣等行业。
目前，现有技术已经公开了一些锡钴合金电镀液的技术方案，例如公布号为cn103014792a的中国专利申请，公开了一种锡钴合金装饰性代铬电镀液及其电镀方法，其电镀液配方组成为：氯化亚锡40-50g/l、氯化钴30-40g/l、氯化钾60-90g/l、edta二钠盐10-12g/l、酒石酸钾钠5-10g/l、丙烯酸-2-乙基己酯0.2-0.5g/l、苄叉丙酮0.1-0.2g/l、聚氧丙烯甘油醚0.1-0.2g/l、香豆素0.02-0.05g/l。虽然该电镀液可以在外观上完全取代装饰性镀铬工艺、适用于复杂形状工件，但是其深镀能力欠佳，在实际电镀应用中，该电镀液对于长管类的简单形状工件却并不适用，使得长管工件的内部镀层无法达到要求，造成严重的质量问题和长管内壁的腐蚀隐患。因此，研究出一种深镀能力更优的锡钴合金电镀液成为一种迫切需求。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种深镀能力好、适合长管状工件的锡钴合金电镀液及其电镀方法。
为了实现上述目的本发明采用如下技术方案：
一种深镀能力好的锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡40-50g/l
氯化钴30-40g/l
氯化钾60-90g/l
edta二钠盐10-12g/l
酒石酸钾钠5-10g/l
二苯磺酰亚胺0.05-0.1g/l
噻吩-2-磺酸0.3-0.5g/l
香豆素0.1-0.2g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.02-0.05g/l。
所述的锡钴合金电镀液的电镀方法：不锈钢作为阳极放入电镀液中，将工件按照常规镀前处理进行清洗和活化后电镀光亮镍，将上述电镀过光亮镍的工件放入本发明电镀液中作为阴极，控制电流密度为0.3-1.0a/dm2、镀液温度50-60℃、电镀时间10-30min的工艺参数，进行施镀。
本发明电镀液采用的初级光亮剂为二苯磺酰亚胺和噻吩-2-磺酸的组合物，次级光亮剂为香豆素和n，n-二乙胺基丙炔胺的组合物。这四种物质不仅作为电镀液的光亮剂，同时在提高深镀能力方面起到了协同作用，缺一不可。
采用内孔法测试本发明锡钴合金电镀液的深镀能力，采用开口的φ10mm×100mm铜管作阴极，控制电流密度为1.0a/dm2、镀液温度55℃、电镀时间20min的工艺参数，施镀后将铜管按纵向切开，测量内壁镀层的长度，用内壁镀层的长度l和管径φ的比值l/φ来评定镀液的深镀能力，本发明锡钴合金电镀液的深镀能力达到了9.5，远高于现有技术。
本发明的有益效果是，大大提高了电镀液的深镀能力，非常适合于长管形状工件的施镀，解决了现有技术中长期存在的难以解决的技术问题。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步地描述。
实施例1：
一种深镀能力好锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡40g/l
氯化钴40g/l
氯化钾60g/l
edta二钠盐12g/l
酒石酸钾钠5g/l
二苯磺酰亚胺0.1g/l
噻吩-2-磺酸0.3g/l
香豆素0.2g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.02g/l
所述的锡钴合金电镀液的电镀方法：不锈钢作为阳极放入电镀液中，将工件按照常规镀前处理进行清洗和活化后电镀光亮镍，将上述电镀过光亮镍的工件放入本发明电镀液中作为阴极，控制电流密度为0.3-1.0a/dm2、镀液温度50-60℃、电镀时间10-30min的工艺参数，进行施镀。
实施例2
一种深镀能力好锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡50g/l
氯化钴30g/l
氯化钾90g/l
edta二钠盐10g/l
酒石酸钾钠10g/l
二苯磺酰亚胺0.05g/l
噻吩-2-磺酸0.5g/l
香豆素0.1g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.05g/l
所述的锡钴合金电镀液的电镀方法同实施例1。
实施例3：
一种深镀能力好锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
二苯磺酰亚胺0.08g/l
噻吩-2-磺酸0.4g/l
香豆素0.15g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.03g/l
所述的锡钴合金电镀液的电镀方法同实施例1。
对比例1：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
二苯磺酰亚胺0.48g/l
香豆素0.15g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.03g/l
对比例1与实施例3的唯一不同点在于，初级光亮剂仅采用二苯磺酰亚胺，其含量为实施例3两种初级光亮剂含量之和。
对比例2：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
噻吩-2-磺酸0.48g/l
香豆素0.15g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.03g/l
对比例2与实施例3的唯一不同点在于，初级光亮剂仅采用噻吩-2-磺酸，其含量为实施例3两种初级光亮剂含量之和。
对比例3：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
二苯磺酰亚胺0.08g/l
噻吩-2-磺酸0.4g/l
香豆素0.18g/l
对比例3与实施例3的唯一不同点在于，次级光亮剂仅采用香豆素，其含量为实施例3两种次级光亮剂含量之和。
对比例4：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
二苯磺酰亚胺0.08g/l
噻吩-2-磺酸0.4g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.18g/l
对比例4与实施例3的唯一不同点在于，次级光亮剂仅采用n，n-二乙胺基丙炔胺，其含量为实施例3两种次级光亮剂含量之和。
对比例5：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
二苯磺酰亚胺0.08g/l
噻吩-2-磺酸0.4g/l
香豆素0.02g/l
n，n-二乙胺基丙炔胺0.16g/l
对比例5与实施例3的唯一不同点在于，次级光亮剂采用的香豆素和n，n-二乙胺基丙炔胺的含量不在本发明的范围内，但其含量之和与实施例3两种次级光亮剂含量之和相同。
对比例6：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
丙烯酸-2-乙基己酯0.3g/l
苄叉丙酮0.1g/l
聚氧丙烯甘油醚0.1g/l
香豆素0.02g/l
对比例6为公布号为cn103014792a的中国专利申请的实施例3。
对比例7：
一种锡钴合金电镀液，其镀液配方组成为：
氯化亚锡45g/l
氯化钴35g/l
氯化钾70g/l
edta二钠盐11g/l
酒石酸钾钠6g/l
丙烯酸-2-乙基己酯0.3g/l
苄叉丙酮0.1g/l
香豆素0.02g/l
对比例7与公布号为cn103014792a的中国专利申请的实施例3的不同点在于，电镀液中未添加聚氧丙烯甘油醚。
测试本发明实施例1-3和对比例1-7锡钴合金电镀液的深镀能力：
每个试验组采用三根开口的φ10mm×100mm长铜管作待镀试验件，按照常规镀前处理进行清洗和活化后电镀光亮镍，将上述电镀过光亮镍的试验件放入本发明电镀液中作为阴极，不锈钢作为阳极放入电镀液中，控制电流密度为1.0a/dm2、镀液温度55℃、电镀时间20min的工艺参数，施镀后将铜管按纵向切开，测量内壁镀层的长度，用内壁镀层的长度l和管径φ的比值l/φ的算术平均值来评定镀液的深镀能力，测试结果如下表1。
表1
通过上述测试结果可以看出，本发明实施例1-3的锡钴合金电镀液对于φ10mm×100mm长铜管均具有优异的深镀能力，其中实施例3效果最佳，深镀能力达到了9.5。对比例1-4的锡钴合金电镀液相比于实施例3来说，初级光亮剂和次级光亮剂的总含量相同，但是均采用了单一的初级光亮剂或次级光亮剂，导致电镀液对于φ10mm×100mm长铜管的深镀能力大大降低，说明了这四种物质不仅作为电镀液的光亮剂，同时在提高深镀能力方面起到了协同作用，缺一不可；对比例5的锡钴合金电镀液的初级光亮剂和次级光亮剂的总含量与实施例3相同，但是次级光亮剂采用的香豆素和n，n-二乙胺基丙炔胺的含量不在本发明的范围内，其深镀能力也有较明显的降低；对比例6是本发明所要改进的现有技术的锡钴合金电镀液技术方案，其对φ10mm×100mm长铜管的深镀能力仅有3.3，表明其不适用于长管形状工件的施镀；对比例7相对于对比例6未添加聚氧丙烯甘油醚，由于聚氧丙烯甘油醚属于表面活性剂，具有润湿和细化结晶等作用，可以降低电镀液与待镀工件表面的界面张力，因此，删减掉聚氧丙烯甘油醚之后，电镀液对于φ10mm×100mm长铜管的深镀能力由3.3降至2.4。
上述的实施例仅为本发明的优选实施例，不能以此来限定本发明的保护范围，因此，依本发明申请专利保护范围所作的等同变化，仍属本发明涵盖的范围。