专利名称：从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法
从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法，属于冶炼技术，尤其涉及黄杂铜的再生冶炼。
经查阅日本、美国的有关文献，大多数的工艺是火法冶炼分离，这种工艺是将黄杂铜同鼓风炉配以石英石、焦碳等造渣熔炼。锌以氧化锌的形态挥发出去，用漩涡收尘器及布袋收尘器加以回收，一般锌的回收率只有80%左右，但氧化锌质量低，而且有20%左右排放到大气中造成环境污染。冶炼得到的黑铜含铜90%左右，还要经二次反射炉熔炼除去铁、锡、铝等杂质。渣率要在10%以上，渣含铜达20-30%，此渣集中到一定量，再用鼓风炉处理，铜的损耗大。几次熔炼耗用燃料高，劳动条件也较恶劣，近十年来，黄杂铜再生冶炼在我国已经绝迹。
本发明的目的是为解决老工艺的上述问题，用化学法代替冶炼法，使其工艺简便，减少能耗和金属耗，产品质量纯净。
本发明具体的工艺方法是先将黄杂铜熔化，铸成阳极板，然后在20-50g/l的盐酸溶液中进行电解。铜在阳极析出形成铜粉，电解液中CuCl的Cu离子不超过0.1g/l，黄杂铜中的En、Fe、Sn、Pb均以氧化物状态存在于电解液中，铅以阳极泥的形式落入电解槽底过滤回收;滤液采用氧化法除Fe、Sn，硫化法除Cu、Pb后，得到纯净的氯化锌。电解时温度是常温(15-30℃)电压在0.8-1.2V之间，电流密度在200-800A/m2之间，为解决阳极纯化现象，在阳极两侧面底部安装吹管，以均匀地鼓入空气，氧化吹洗，使阳极整体总呈现新鲜光洁的表面，使电解能连续进行。
工艺流成黄杂铜→熔化→铸阳极板→电解→阴极铜粉↓精制氧化锌←溶液(粗氯化锌)实施例将黄杂铜放入反射炉(或坩埚炉)中熔化后铸成阳极板，然后在20g～50g/l盐酸溶液中进行电解，同极距在120mm左右，阳极两侧装有吹管，均匀地吹入空气，氧化吹洗，使阳极整体始终呈现新鲜光洁的表面。以保证电解的连续进行。电解温度控制15-30℃范围，维持槽电压在0.8～1.2V之间，电流密度在200-800A/m2电解过程中适时适量补加盐酸，以维持Cl-在20-50g/l之间。当电解液中EnCl2含量达到250g/l以上时，将电解槽进行死水(停止循环)电解。当盐酸浓度降低到12-15g/l时，将死水电解槽的溶液，用泵打入过滤槽过滤，滤饼为含铅阳极泥，滤液成分大致为EnCl≥250g/l，Cu
≤100mg/l;Fe
500mg/l左右;Pb
500mg/l左右;Sn
不定，采用氧化法除去Fe、Sn，硫化法除去Cu、Pb后，得到纯净的氯化锌，符合GB1625-79标准，阳极铜粉出槽时先将槽两端用铜导排封死，然后将阳极连同隔一起吊起放在准备好的不锈钢方盘中，吊行至过滤槽，将铜倒入过滤槽，用水冲冲刷隔膜和极片，将铜粉取净后，再将阴极和隔膜吊回电解槽，继续电解，铜粉用水浸泡、抽洗、洗净Cl-，洗水可用于配置电解液。
采用本工艺可达到较好的效果，铜回收率≥98%，锌回收率≥97%而且耗能量小，工艺简便，解决了污染严重问题，基本达到本发明的预期目的。
权利要求
1.一种从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法，是经两次熔炼火法回收，其特征在于将一次熔炼的黄杂铜铸成阳极板，然后在盐酸溶液中进行电解，铜在阳极析出，形成铜粉。电解液中CuCl2的Cu离子不超过0.1g/l而黄杂铜中的En、Fe、Sn、Pb，均以氯化物状态存在于电解液中，铅以阳极泥的形式落入槽底过滤回收，滤液采用氧化法除Fe、Sn硫化法除Cu、Pb后，得到纯净的氯化锌。
2.根据权利要求1所述的从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法，其特征在于电解液是20-50g/l的盐酸，电解的温度是15-30℃的常温，电压在0.8-1.2V之间;电流密度在200～800A/M2之间。
3.根据权利要求1所述的从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法，其特征在于阳极两侧的底部安装吹管，均匀地鼓入空气，氧化吹洗，以解决阳极纯化。
全文摘要
一种从黄杂铜中分离铜、锌、铅、铁、锡的工艺方法，是将黄杂铜熔化后铸成阳极板，然后电解，得到铜粉、及纯净的氯化锌，该工艺铜收回率≥98％，锌回收率≥97％，并具有节省能耗、减小环境污染，工艺操作简便的优点。
文档编号C25C1/12GK1069780SQ91105750
公开日1993年3月10日 申请日期1991年8月17日 优先权日1991年8月17日
发明者李跃 申请人:李跃