专利名称：地面注入系统设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种专用于油田注聚、调驱、调剖和堵水，以提高油田采收率的注入设备。
背景技术：
与本实用新型相近的现有技术是本申请人生产的TDB液压调剖堵水泵，采用此类设备需更换不同直径的泥浆缸套，更换时必须暂停施工，因为该设备采用手动变量油泵，需要人工随时监视操作，并且流量调节是跳变方式，如采用恒功率变量油泵，是压控过程，特性无法人为设定，采用变频器改变电机转速，实际上是对变频器进行人工操作的定频率运转，没有自动控制过程，没有自动判断能力，仍需人工启停和其他调节。另外，在聚合物母液配置方面，目前采用母料配置与现场分离的方法，或以泥浆罐代替配料池，占用设备多，运输距离远、成本高、配料时间长、可靠性差。
发明内容
为了克服现在调剖堵水设备自动化一体化程度低、聚合物母液配置工序繁杂、成本高、可靠性差的不足，本实用新型提供一种大排量、大功率，高效率、低损耗、注聚自动化程度高、全程智能化控制的新型地面注入设备。
本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是在原TDB液压调剖堵水泵的基础上增设管汇撬、储液罐、电动阀、螺杆输送泵、搅拌池、高聚物混配器，构成大型系统设备，其混配间是一个活动式操作间，室内贴地面从右向左布一管路，右侧为高压入口，左侧为低压出口，混配间两条低压出口通过低压胶管连接两搅拌池上的入口，并经过电动阀进入搅拌池，搅拌池为封闭式结构，两搅拌池出口通过两个电动阀连接螺杆输送泵入口，与两搅拌池的侧连通管连接，螺杆输送泵的出口连接两个储液罐入口，两储液罐出口分别连接管汇撬，管汇撬由两列平行管路、配流横管、底盘和支架等组成。每列管路中均设置电动阀和流量传感器。管汇撬的两个出口分别连接液压调剖堵水泵入口，水泵通过高压管汇与井口相连，控制室主体是活动房，同上述其他单元之间通过传递采集信号，控制信号及电力的电缆相连，高聚物混配器主要由加料漏斗、搅料传动、物料传送及计量、射流混料四部分组成。搅料传动部分由凸轮、顶杆、搅动杆、斜臂、搅针、弹簧组成。在物料传送及计量部分轴的右端设置计量轮毂，其上设有均布的计量轮翅板，将轮毂周向均分成若干小槽，并与计量轮壳的腔室以间隙配合，射流混料部分由高压射流泵和小漏斗组成。
本实用新型的有益效果是1、注入设备采用大排量，粗进排管路的液压调剖设备，明显降低剪切率，保障注聚物的粘度要求，2、设备功率大、效率高、损耗低、能够满足大剂量大段塞深井调剖工艺要求。3、配料现场与施工现场重合，保障了注聚母液的温度与粘度要求，4、在注聚施工各个环节中都安装数据采集和反馈系统，微机程序调参、精确度高。5，采用微机软件做全程运转控制，代替了人工近距离操作，避免了高压危险，可实现无人职守运转。
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明
图1是本实用新型的系统结构示意图图2是本实用新型高聚物混配器结构AA剖示图图中1混配间，2、由壬，3、高压电动阀 4、高压流量计，5、小漏斗，6、高压射流泵，7、止回阀，8、喉管，9、高聚物混配器，10、药液储罐，11、耐腐蚀隔膜泵，12、蓄能器，13、单向阀，14、支架，15、料槽，16、减速电机，17、大漏斗，18、半圆形筛子，19，凸轮，20、顶杆，21、弹簧，22、搅动杆，23、斜臂，24、搅针，25、计量轮翅板，26、圆形玻璃盖板，27、计量轮毂，28、轴，29，计量轮壳，30、轴承套，31、低压电动阀，32、搅拌池，33、螺杆输送泵，34、侧连通管，35、储液罐，36、喉管，37、配流横管，38，变径管，39、流量传感器，40、低压手动闸阀，41、液压调剖堵水泵，42、压力计，43、高压手动闸阀，44，控制间，45、高压胶管，46、低压胶管，47、井口。
具体实施例地面智能注入设备是在上述背景下为满足调剖堵水的大作业量，高自动化，高精度，低成本要求而研制成功的集现场配料环节，储液供液环节，泵注环节于一体的具有电脑软件监控能力和变频调控过程的系统设备。其结构构成如附
图1所示。2-1/2″高压胶管(45)一端与油田注水管网相连，另一端接到混配间的2-1/2″高压由壬(2)上。
混配间(1)外形是一个活动房式操作间，门开在前面中部，室内配一个配电箱和一个变频器箱。室内贴地面从右向左布一管路，右侧为高压入口，左侧为低压出口。管路的连接顺序2-1/2″由高压由壬(2)、，高压电动阀(3)，高压流量计(4)，高压射流泵(6)，两个止回阀(7)，喉管(8)，两个2-1/2″由壬。
交联剂添加装置所用管线均为1″不锈钢管。其主体为药液储罐(10)和耐腐蚀隔膜泵(11)，药液储罐为封闭罐，内表面涂防腐涂层，向由变频器控制的耐腐蚀隔膜泵(11)供液。泵(11)出口经过蓄能器(12)和单向阀(13)连接到2-1/2″主管线上。药液储缺罐(10)附近摆放梯台。高聚物混配器附近摆放梯台，在高压射流泵的低压吸口上安装小漏斗(5)混配间(1)两条低压出口通过2-1/2″低压胶管(46)接在两个搅拌池(32)上的入口，并经过2-1/2″电动阀(31)进入搅拌池。两搅拌池的出口连接两个4″电动阀(31)，再连接到螺杆输送泵(33)的入口。两搅拌池的侧连通管(34)从两个电动阀(31)之间分出，并通过4″低压胶管相连，螺杆输送泵的出口通过4″低压胶管(46)同两个储液罐(35)的入口相连。两储液罐出口通过4″低压胶管分别同管汇撬同侧入口相连。
管汇撬由两列平行管路、配流横管(37)等组成。两列平行管路上依次分布着4″由壬、4″喉管(36)、4″电动闸阀、配流三通、变径管(38)、测流前导管、电磁流量传感器(26)、测流后导管、变径管、4″喉管、低压手动闸阀(40)、4″由壬，配流横管连接在两配流三通之间，将两列平行管路联接成整体。整个管汇通过支架固定在爬犁架上。
管汇撬的两个出口通过4″低压胶管分别同TDB液压调剖堵水泵(41)的入口相连。两台TDB液压调剖堵水泵通过高压管汇与井口(47)连接。高压管汇接有两个压力计(42)和两个高压手动闸阀(43)。高压管汇由若干个油管、高压活动弯头、油管接箍、由壬现场连接成，长短视情况确定。
控制间(44)主体是活动房，其内的总控柜用于强电配置，显示控制柜用于弱电配置，工业控制计算机用于运行自动控制软件，笔记本电脑同工控机进行有线或无线形式的网络联接，用于远程控制。控制间同上述其它单元之间通过传递采集信号、控制信号及电力的电缆相联系。接混配间的电缆用于提供电力、采集流量信号、控制两个变频器的开停及转速、控制高压电动阀的开启和关闭。接两个搅拌池(32)的电缆用于为每个搅拌池提供电力、采集液位信号系统、控制一个螺杆输送泵，两个搅拌器和三个电动阀的开启和关闭。接两个储液罐(35)的电缆用于采集每个储液罐的液位信号。接管汇撬的电缆用于提供电力、采集两个流量信号、控制两个电动阀的开启和关闭。接TDB液压调剖堵水泵(41)的电缆用于提供电力、控制主电动机的开停及转速。接压力计(42)的电缆用于采集压力信号。
高聚物混配器的结构如附图2所示，主要分为四大部件。
1、加料部分在支架(14)上通过四个角钢支架支撑一个大漏斗(17)，在大漏斗内圆柱段中部安装半圆形筛子(18)，大漏斗的锥部底端通过法兰与计量轮壳(29)连接。
2、搅料传动部分安装在轴(28)上的凸轮(19)顶动顶杆(20)，顶杆与搅动杆(22)连接，支架上固定弹簧套，其内的弹簧(21)将顶杆推向凸轮。顶杆上的斜臂(23)及搅针(24)焊接成一体，表面镀铬，套在搅动杆顶端，搅针处于漏斗口的中心。
3、物料传送及计量部分由变频器控制的功率1.5KW，减速比1∶17的行星摆线式减速电机(16)固定在底座上，通过连轴器将动力输出给轴(28)，轴由在轴承套(30)内压装的两个深沟球轴承支撑。计量轮壳(29)和轴承套(30)通过支架上的止口定位并固定。计量轮毂(27)通过平键固定在轴(28)的右端，其上设有均布的计量轮翅板(25)，将轮周向均分成若干小槽，并与计量轮壳的腔室以间隙配合。透明的圆形玻璃盖板(26)封盖住计量轮壳右端的圆孔，并通过压环固定。料槽子(15)悬挂在计量轮壳的下孔口处。
4、射流混料部分由高压射流泵(6)和小漏斗(5)组成。
权利要求1.一种地面注入系统设备，由现场配料、储液供液、泵注、电脑监控、变频调控几部分组成，其特征是在原TDB液压调剖堵水泵的基础上增设管汇撬、储液罐、电动阀、螺杆输送泵、搅拌池、混配间、高聚物混配器构成大型系统设备，高聚物混配器主要由加料漏斗、搅料传动、物料传送及计量、射流混料四部分组成，搅料传动部分主要由凸轮、顶杆、搅动杆、斜臂、搅针、弹簧组成，在物料传送及计量部分轴的右端设计量轮毂，其上设均分的计量轮翅板，将轮毂周向均分成若干槽，并与计量轮壳的腔室以间隙配合。
2.按照权利要求1所述的地面注入系统设备，其特征是管汇撬每列管路中设置电动阀和流量传感器。
3.按照权利要求1、2所述的地面注入系统设备，其特征是储液罐和搅拌池采用封闭式结构。
专利摘要一种地面注入系统设备，属于油田注入设施。其特点是在原TDB液压调剖堵水泵的基础上增设管汇撬、储液罐、电动阀、螺杆输送泵、搅拌池、混配间、高聚物混配器构成大型系统设备，高聚物混配器主要由加料漏斗、搅料传动、物料传送及计量、射流混料四部分组成，搅料传动部分主要由凸轮、顶杆、搅动杆、斜臂、搅针、弹簧组成，在物料传送及计量部分轴的右端设计量轮毂，其上设均分的计量轮翅板，将轮毂周向均分成若干槽，并与计量轮壳的腔室以间隙配合。该系统设备，功率大、效率高、损耗低、配料现场重合，自动化、一体化程度高、避免了高压危险，可实现无人职守运转。
文档编号E21B43/16GK2675859SQ20032012107
公开日2005年2月2日 申请日期2003年12月1日 优先权日2003年12月1日
发明者王德福, 张维友, 刘德铸, 张洪君, 贾吉冉, 杨成永 申请人:中国石化新星公司德州石油机械厂, 辽河油田分公司钻采工艺研究院