本发明属于油田采油气工程技术领域，具体涉及一种抽油杆接箍。
背景技术：
我国各大油田生产井的约80％使用抽油机采油技术。偏磨腐蚀而造成油井检泵作业的工作量约占全年抽油机井检泵作业工作量总和的50％，管、杆的使用寿命也因偏磨腐蚀而缩短了40％～ 60％。油井管杆偏磨现象十分普遍，由此造成的作业施工免修期短，抽油杆、油管报废严重，作业费用居高不下等问题，是多年来制约油井经济效益的一大难题。查找归纳油井偏磨的三大病因：一是井身结构造成的偏磨，主要是井斜或井筒弯曲，随井斜角的增大，管杆偏磨加重。二是管、杆受力运动造成的偏磨主要是失稳弯曲，与生产参数相关。三是产出液造成的偏磨，油井含水越高，矿化度越大，管杆腐蚀速率越大、偏磨越严重。
抽油杆、油管、抽油泵是有杆采油举升系统的重要组成部分。据统计，国内油田采油井井深基本在1000米~4000米之间，抽油杆作为举升系统的关键部件，下井深度也必须达到1000米~4000米才可满足油井举升需求，目前国内标准抽油杆每根长度为8米和9.14米两种，因此每口采油井需要上百根抽油杆连接起来下入井筒内，且每根抽油杆需采用专用抽油杆接箍进行连接。
随着低渗透油田开发，定向井已成为各油田主要的采油井井型，由于定向井井眼轨迹的复杂性，使得原有的直线管柱结构，变成了多方位的弯曲管柱，因此油井在生产过程中井筒内的抽油杆在油管必然会发生磨损现象，尤其是抽油杆接箍部位，磨损尤为严重。当抽油杆接箍磨损到一定程度时，连接失效，会导致抽油杆断脱现象发生，使得油井无法正常生产。据统计，在定向井抽油杆故障维修作业中，因抽油杆接箍磨断引起的故障维修作业比例占的35%以上。
近年来人们一直在研究解决抽油杆偏磨问题，使用了各种技术与手段，目前使用的各种钢制抽油杆接箍存在的主要问题是各种钢制抽油杆接箍加大了自身的刚性硬度，减小了接箍的磨损，但是加快了油管的磨损，使油管的使用寿命受限。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足, 本发明提供一种抽油杆接箍，能够降低接箍磨损，延长使用寿命，从而降低采油井抽油杆故障修井作业频次。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种抽油杆接箍，所述抽油杆接箍外表面上设有多条细缝，所述细缝内均设有润滑材料。
所述抽油杆接箍外表面镀有防腐耐磨镀层。
所述细缝与轴向平行，且共有两行交错分布，每行沿接箍外径均匀分布，同一行相邻两条细缝间隔不低于20mm，不同行交错细缝间距为15-25mm。
所述润滑材料由以下质量百分数的物质组成，润滑油40%，二硫化钼12%，石墨30%，石墨烯18%。
所述两行细缝中上行细缝与接箍上端距离为20mm，下行细缝与接箍下端距离为20mm。
所述细缝为激光割缝。
所述细缝长15-20mm、宽1-2mm。
所述防腐耐磨镀层厚度为10-60μm。
所述细缝数为12条。
本发明的有益效果是：
在接箍随着抽油杆的上下运动与油管发生运动摩擦时，首先防腐耐磨镀层提升了接箍的耐磨和耐腐蚀性，可延长接箍使用寿命；当防腐耐磨镀层受到磨损后，激光割缝中的润滑脂即可起到润滑作用，避免了抽油杆接箍与油管直接的摩损，可进一步延长接箍下井寿命，从而降低采油井抽油杆故障修井作业频次，同时也起到了降低油管磨损，延长油管下井寿命的作用。
下面将结合附图做进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中：1、接箍；2、防腐耐磨镀层；3、细缝。
具体实施方式
实施例1：
为了克服现有技术的不足, 本发明提供一种抽油杆接箍，能够降低接箍磨损，延长使用寿命，从而降低采油井抽油杆故障修井作业频次，本实施例提供了一种抽油杆接箍，所述抽油杆接箍1外表面上设有多条细缝3，所述细缝3内均设有润滑材料，所述抽油杆接箍1整体外表面镀有防腐耐磨镀层2。
激光割缝中的润滑脂起到润滑作用，避免了接箍1与油管直接的摩损，可延长接箍1下井寿命。
抽油杆接箍的安装位置为，每根抽油杆的相互连接处。通过接箍1的连接，使得单根为8米或者10米的抽油杆连接成上千米的抽油杆柱，实现油井的举升的目的。
实施例2：
本实施例提供了一种抽油杆接箍，，所述抽油杆接箍1外表面上均匀设有多条细缝3，所述细缝3内均设有润滑材料，所述抽油杆接箍1整体外表面镀有防腐耐磨镀层2。
本实施例中细缝3长15-20mm、宽1-2mm。
在接箍1随着抽油杆的上下运动与油管发生运动摩擦时，首先防腐耐磨镀层2提升了接箍1的耐磨和耐腐蚀性，可延长接箍1使用寿命；当镀层受到磨损后，激光割缝中的润滑脂即可起到润滑作用，避免了接箍1与油管直接的摩损，可进一步延长接箍1下井寿命，同时也起到了降低油管磨损，延长油管下井寿命的作用。
实施例3：
在实施例2的基础上，本实施例提供了一种如图1所示的抽油杆接箍，所述细缝3与轴向平行，且共有两行交错分布，每行沿接箍1外径均匀分布，同一行相邻两条细缝3间隔不低于20mm，不同行交错细缝3间距为15-25mm。
抽油杆接箍1本体材质及尺寸均按照SYT 5029-2013《抽油杆》附录C（规范性附录）“抽油杆接箍1、光杆接箍1、异径接箍1”标准执行。
抽油杆接箍加工过程：
步骤1）在抽油杆接箍1本体上进行激光割缝，先在接箍1本体上均匀切割12条长20mm、宽2mm的细缝3（扳手方处不切割细缝3，接箍1两端各预留20mm不切割）；
步骤2）在激光割缝中充填具有润滑功能的材料；
步骤3）对接箍1整体进行防腐耐磨镀层2处理即完成。
其中，为保证润滑的全方位性，要求激光割缝数量沿接箍1外径均匀分布（接箍1两端各预留20mm不切割），12条细缝3呈两行分布与接箍1体上，且每条缝纵向间距为20mm；在平面轴向分布上，要求每条横向缝间隔不低于10mm。
激光割缝中填充润滑材料要求性能稳定，在温度20~100℃条件下且遇地层水后不易变质，便于完全充填和密封激光割缝。
接箍1镀层采取热喷涂技术或激光辅助表面改性技术进行处理，当采用热喷涂时要求涂层的厚度介于10-60μm，该涂层具有“机械可加工性”和“现场可修补性”，重复喷涂后其厚度最高可达120μm。通过对加注润滑脂的接箍1体进行整体喷涂处理，实现接箍1体的整体改性，提升接箍1的耐磨性和耐腐蚀性。
该发明的优势在于，在接箍1随着抽油杆的上下运动与油管发生运动摩擦时，首先镀层提升了接箍1的耐磨和耐腐蚀性，可延长接箍1使用寿命；当镀层受到磨损后，激光割缝中的润滑脂即可起到润滑作用，避免了接箍1与油管直接的摩损，可进一步延长接箍1下井寿命，同时也起到了降低油管磨损，延长油管下井寿命的作用。
本实施例中润滑材料由以下质量百分数的物质组成，润滑油40%，二硫化钼12%，石墨30%，石墨烯18%。润滑油可以是为环烷基基础油或石蜡基基础油。制备过程：将配方量的润滑油、二硫化钼、石墨、石墨烯在无氧条件下加热至150℃、保温24小时，之后冷却至室温即得该润滑材料。
与固体石墨及液体润滑剂相比，该润滑材料为膏状，更易在细缝3内稳定附着，完全充填和密封细缝3，不会因为接箍1随着抽油杆的上下运动而减少及在接箍1表面产生污物。该润滑材料中的石墨起到减磨作用；二硫化钼在石墨烯作用下悬浮于润滑油中，可以在细缝表面形成覆盖膜，并具有抗极压性能，生成的膜即使被磨损后，悬浮的二硫化钼会不断重新补充到磨损表面，起到减磨润滑作用。
两行细缝3中上行细缝3与接箍1上端距离为20mm，下行细缝3与接箍1下端距离为20mm。细缝3为激光割缝。细缝3数为12条。
以上各实施例没有详细叙述的方法和结构属本行业的公知常识，这里不一一叙述。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。