一种石油修井自动化设备的制作方法

本发明涉及石油修井管杆拆装技术领域，具体地说是一种石油修井自动化设备。

背景技术：

油井中油管和抽油杆的拆装，是关键作业环节。现有技术中的油杆拆装，已经基本实现了机械化操作。但是，在一些工序中，例如油田上下油管的上卸扣作业、抽油杆的上下作业，仍然需要人工辅助，不能实现完全的无人化操作。不仅影响作业效率，而且增加了人工成本。因此，需要提供一种技术方案，来解决现有技术中的不足。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种石油修井自动化设备，用于解决对油井管杆拆装的技术问题。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种石油修井自动化设备，包括车辆装置，安装在车辆装置左、右任一侧用于实现管杆上下车辆装置的上下装置，用于实现与上下装置之间转载管杆的托举转移装置，用于检测管杆转移到位以便于大臂装置带动机械手装置抓取管杆的公扣限位装置，拆装管杆过程中用于卡持上下管杆的液压管钳装置。

进一步的，所述上下装置包括升降支撑架、升降移动架、升降托架、升降驱动油缸、升降移动驱动马达和升降接近开关，升降移动架通过升降移动驱动马达可前后移动的安装在升降支撑架上，升降接近开关安装在升降支撑架的前后两端，升降托架通过升降驱动油缸可升降的安装在升降移动架上，升降托架上设有用于托举管杆的升降托举抓手。

进一步的，可替换方案的，所述上下装置采用摆臂式，包括摆臂机架、摆臂驱动电机、摆动臂和摆臂卡固油缸，摆动臂通过摆臂转轴可摆动的安装安装在摆臂机架上，摆臂转轴的旋转动力输入端与摆臂驱动电机的旋转动力输出端连接；摆动臂的外端设有管杆卡口，摆臂卡固油缸通过卡口固定板实现管杆卡口对管杆卡持的松紧。

进一步的，所述托举转移装置包括横向转移机构和用于实现与横向转移机构进行管杆转载的纵向转移机构，横向转移机构包括横向转移支撑架、横向转移驱动油缸、横向转移托架和横向转移接近开关，横向转移托架通过横向转移驱动油缸可内外移动的安装在横向转移支撑架上，横向转移接近开关安装在横向转移支撑架的内外两端；

纵向转移机构包括纵向转移顶升油缸、纵向转移顶升架、纵向转移驱动马达、纵向转移辊轮和纵向转移顶升接近开关，纵向转移顶升架可升降的安装在纵向转移顶升油缸的上下移动动力输出端上，纵向转移辊轮通过纵向转移驱动马达可转动的安装在纵向转移顶升架的上端，用于检测管杆到位的纵向转移顶升接近开关安装在纵向转移顶升架的上端。

进一步的，公扣限位装置包括限位支撑架、限位检测架、限位检测板、移动检测轴、限位检测弹簧、限位检测开关和公扣驱动油缸，限位检测架通过公扣驱动油缸可前后移动的安装在限位支撑架的外端部，移动检测轴通过限位检测弹簧可前后移动的安装在限位检测架上，限位检测板安装在移动检测轴侧外端，用于检测移动检测轴是否移动至后端的限位检测开关安装在限位检测架上。

进一步的，所述大臂装置包括大臂框体、大臂摆动油缸、机械手转动油缸、机械手转动驱动齿条、机械手转动轴和光幕传感器，用于带动大臂框体摆动的大臂摆动油缸安装在其下部，机械手转动轴可转动的安装在大臂框体的上部，机械手转动驱动齿条与机械手转动轴上的机械手转动齿轮啮合驱动，用于带动机械手转动驱动齿条前后移动的机械手转动油缸安装在大臂框体上；所述的光幕传感器安装在大臂框体的内侧下部。

进一步的，所述的机械手装置包括机械手臂、机械手支撑架、管杆对接调节油缸和机械抓手，机械手臂通过管杆对接调节油缸可前后移动的安装在机械手支撑架上，机械抓手安装在机械手臂的两端。

进一步的，所述机械手装置还包括管杆对接调节滑槽和缓冲弹簧减震器，管杆对接调节油缸的动力输出端设有管杆对接调节滑块；管杆对接调节滑槽固定安装在机械手臂上，管杆对接调节滑块可前后滑动的设置在管杆对接调节滑槽内；缓冲弹簧减震器固定安装在机械手臂上，并位于管杆对接调节滑槽的后端，缓冲弹簧减震器的动力输入端与所述管杆对接调节油缸的动力输出端连接。

进一步的，所述液压管钳装置包括修井动力钳、管钳夹持驱动底座机构和导向机构；修井动力钳和导向机构安装在管钳夹持驱动底座机构的动力输出端上；管钳夹持驱动底座机构包括折叠架、实现折叠架内外移动的架体进退驱动油缸和实现折叠架升降的架体高度调节油缸。

进一步的，所述导向机构包括可相对开合的内导向筒，以及安装在导向筒内侧的导向块，导向块采用锥型筒结构。

发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：

1、本发明申请的技术方案，能够实现油井用油管和抽油杆的智能化拆装，拆装效率高，可实现无人化操作。

2、上下装置在转载管杆时，相对与现有技术中的方案更加安全、平稳。

3、公扣限位装置能够检测管杆是否转移到位，方便大臂装置带动机械手装置抓取管杆。

4、大臂装置设计的框架式结构，能够实现机械手装置在其内部框架中移动，方便上下装置从车辆装置的两侧上下管杆；大臂装置上设置的光幕传感器，能够测量管杆下端至大臂框体下端的距离，以便于安装管杆过程中机械手装置调节对管杆的插接距离。

5、机械手装置上设计有缓冲弹簧减震器，当上下管杆在安装过程中，之间距离存在一定误差时，缓冲弹簧减震器可以实现上下管杆的柔性缓冲对接作用。

6、液压管钳装置可以实现上下管杆对接过程中的导向作用，并实现上下管杆之间的旋转时拆装；另外，液压管钳装置还可以实现上下管杆拆卸时的放喷效果。

附图说明

图1为本发明实施例的等轴测示意图；

图2为图1中a处局部放大示意图；

图3为本发明实施例的另一方向等轴测示意图；

图4为图3中b处局部放大视示意图；

图5为本发明实施例中上下装置的等轴测示意图；

图6为本发明实施例中上下装置的俯视示意图；

图7为本发明实施例中上下装置的另一方向的等轴测示意图；

图8为本发明另一种实施例中上下装置的应用状态示意图；

图9为图8的左视示意图；

图10为本发明实施例中公扣限位装置处的等轴测示意图；

图11为图10的前视示意图；

图12为本发明实施例中公扣限位装置前端处的剖面示意图；

图13为本发明实施例中大臂装置与机械手装置配合关系等轴测示意图；

图14为图13中a处局部放大示意图；

图15为本发明实施例中大臂装置与机械手装置配合关系侧视示意图；

图16为图15中a-a向剖面示意图；

图17为本发明实施例中大臂装置与机械手装置配合关系另一方位等轴测示意图；

图18为图17中b处局部放大示意图；

图19为本发明实施例中大臂装置与机械手装置配合关系侧视示意图；

图20为本发明实施例中机械手装置的等轴测示意图；

图21为本发明实施例中机械手装置的侧视示意图；

图22为本发明实施例中液压管钳装置处的等轴测示意图；

图23为图22的侧视示意图；

图24为图22的前视示意图；

图25为液压管钳装置前端处的剖面示意图；

图26为本发明另一实施例中液压管钳装置处的等轴测示意图；

图27为图26的前视示意图；

图28为图26的侧视示意图；

图29为图26应用状态示意图；

图30为本发明实施例中液压管钳装置前端去掉导向机构后的等轴测示意图；

图31为本发明另一实施例中液压管钳装置前端去掉导向机构后的等轴测示意图；

图中：1、车辆装置；2、上下装置；201、升降支撑架；202、升降导向架；203、升降托架；204、升降驱动油缸；205、升降移动驱动马达；206、连接端耳；207、升降移动导轨；208、升降移动板；209、升降导向杆；210、升降托举抓手；211、升降移动驱动齿轮；212、升降移动驱动齿条；213、升降接近开关；214、摆臂机架；215、摆臂驱动电机；216、摆动臂；217、摆臂卡固油缸；218、摆臂轴；219、管杆卡口；220、卡口紧固驱动槽；221、卡口固定板；3、托举转移装置；300、横向转移支撑架；301、横向转移驱动油缸；302、横向转移托架；303、横向转移接近开关；305、纵向转移顶升架；306、纵向转移驱动马达；307、纵向转移辊轮；308、纵向转移顶升接近开关；4、公扣限位装置；401、限位支撑架；402、限位检测架；403、限位检测板；404、移动检测轴；405、限位检测弹簧；406、限位检测开关；407、公扣驱动油缸；408、公扣移动导轨；409、公扣检测腔；410、限位检测腔；5、大臂装置；501、大臂框体；502、大臂摆动油缸；503、机械手转动油缸；504、机械手转动驱动齿条；505、机械手转动轴；506、光幕传感器；507、大臂底座；508、机械手转动齿轮；6、机械手装置；601、机械手臂；602、机械手支撑架；603、管杆对接调节油缸；604、管杆对接调节滑槽；605、缓冲弹簧减震器；606、机械抓手；607、管杆对接调节滑块；7、液压管钳装置；701、旋转夹持钳；702、固定夹持钳；703、折叠架；704、架体进退驱动油缸；705、架体高度调节油缸；706、内导向支撑板；707、内导向驱动油缸；708、内导向筒；709、内导向块；710、外导向支撑架；711、外导向连杆；712、外导向油缸；713、外导向筒；714、油管夹持块；715、抽油杆上夹持块；716、抽油杆下夹持块。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和技术描述以避免不必要地限制本发明。

如图1-4所示，一种石油修井自动化设备，包括车辆装置1，以及安装在车辆装置1上的上下装置2、托举转移装置3、公扣限位装置4、大臂装置5、机械手装置6和液压管钳装置7。在油管和抽油杆拆装过程中，上下装置2用于实现管杆在管杆架与托举转移装置3之间的转接；托举转移装置3用于实现对管杆的托举转移；在安装管杆时，公扣限位装置4用于检测管杆是否由托举转移装置3转移到位，以便于控制系统开启大臂装置5，以及利用大臂装置5上活动安装的机械手装置6抓取管杆；在拆装管杆过程中，大臂装置5和机械手装置6配合抓取并旋转转移管杆，所述的液压管钳装置7分别用于卡持上下管杆，以便于上下管杆之间的拆装。

车辆装置1主要用于实现行走移动以及对其它功能部件的安装固定作用，车辆装置1采用履带式行走系统；车辆装置1的两侧设有可伸缩固定的液压支撑腿机构。

如图5-7所示，作为石油修井自动化设备的一种实施方式，上下装置2采用升降移动式，升降移动式上下装置2可选择的安装在车辆装置1的左、右任意一侧；上下装置2包括升降支撑架201、升降移动架、升降托架203、升降驱动油缸204和升降移动驱动马达205。所述升降支撑架201的上端铰接有连接端耳206，连接端耳206用于和车辆装置1的侧边连接；根据上下装置2整体倾斜度要求，连接端耳206可连接于车辆装置1的不同高度位置。升降支撑架201的上侧纵向上设有升降移动导轨207，升降移动架本体的下部为升降移动板208，升降移动板208的下侧设有升降移动滑块，升降移动滑块可滑动的安装在升降移动导轨207上。升降移动架本体的上部为升降导向架202，升降导向架202的两端设有升降导向腔，升降导向架202的中部设有升降驱动腔。所述升降托架203的两端下侧设有升降导向杆209，升降导向杆209可上下滑动的插接在所述升降导向腔内；升降托架203的上侧两端设有升降托举抓手210，升降托举抓手210用于托举管杆。所述的升降驱动油缸204安装在升降导向架202上，升降驱动油缸204的动力输出端穿过所述升降驱动腔与升降托架203的下侧连接。升降驱动油缸204通过伸缩，来带动升降托架203的升降。所述升降移动驱动马达205安装在升降移动板208上，升降移动驱动马达205的旋转动力输出端设有升降移动驱动齿轮211；所述升降支撑架201的内侧纵向上设有升降移动驱动齿条212，升降移动驱动齿轮211与升降移动驱动齿条212啮合驱动。在升降移动驱动马达205的带动下，进而驱动升降移动架沿升降支撑架201上下移动。所述升降支撑架201的上下两端分别设有，升降接近开关213，用于检测升降移动架是否移动至上下指定位置。在上管过程中，当升降移动架移动至上端指定位置后，升降托架203下降，管杆降落在托举转移装置3上。相应的，在下管过程中，托举转移装置3将管杆转移至升降托架203的上方，升降托架203上升，管杆与托举转移装置3脱离，管杆伴随升降移动架移动至上下装置2的下端。

如图8、9所示，作为石油修井自动化设备的另一种实施方式，上下装置采用摆臂式，摆臂式上下装置设置在车辆装置1的左右任一侧，通过摆臂的方式实现管杆的上料和卸料。摆臂式的上下装置包括摆臂机架214，摆臂驱动电机215，摆动臂216和摆臂卡固油缸217。所述摆动臂216的后端设有摆臂轴218，摆臂轴218的两端通过轴承可转动的安装在摆臂机架214上。摆臂驱动电机215安装在摆臂机架214上端一侧，摆臂驱动电机215的旋转动力输出端通过减速电机与摆臂轴218的旋转动力输入端连接。摆动臂216的前端设有管杆卡口219，管杆卡口219的下端设有贯通的卡口紧固驱动槽220，卡口紧固驱动槽220内可内外移动的设有卡口固定板221。所述摆臂卡固油缸217安装在摆动臂216的前部下侧，摆臂卡固油缸217的伸缩动力输出端与所述卡口固定板221的下端连接。在摆动管杆的过程中，摆臂卡固油缸217带动卡口固定板221内移，将管杆卡紧；在上下管杆卸料时，摆臂卡固油缸217带动卡口固定板221外移，管杆松卡。

如图1-3所示，所述的托举转移装置3与所述的上下装置2以及公扣限位装置4配合使用，在上料过程中，用于将上下装置2运载的管杆转移至公扣限位装置4；在下料过程中，用于将机械手装置6卸载的管杆转移至上下装置2；托举转移装置3包括横向转移机构和纵向转移机构。横向转移机构包括横向转移支撑架300，横向转移驱动油缸301，横向转移托架302和横向转移接近开关303。横向转移支撑架300横向安装在车辆装置1的上端横向上，其横向上设有横向转移导向槽；所述横向转移托架302的下端通过滑块可横向滑动的设置在横向转移导向槽内，横向转移驱动油缸301横向安装在横向转移导向槽的下方，横向转移驱动油缸301的动力输出端与所述横向转移托架302的下端连接。所述横向转移接近开关303分别安装在横向转移支撑架300的上侧前后两端，横向转移接近开关303用于检测管杆是否移动至横向转移支撑架300的前后位置。在上料时，纵向转移机构用于承接来自横向转移机构的管杆，并将管杆转移至公扣限位装置4处；下料时，用于将管杆转移至横向转移机构上；纵向转移机构包括纵向转移顶升油缸、纵向转移顶升架305、纵向转移驱动马达306、纵向转移辊轮307和纵向转移顶升接近开关308。纵向转移顶升油缸通过支撑架竖向安装在车辆装置1的上端，纵向转移顶升架305安装在纵向转移顶升油缸的上端。所述纵向转移辊轮307可转动的安装在纵向转移顶升架305的上端，纵向转移驱动马达306安装在纵向转移顶升架305的上端一侧；纵向转移驱动马达306的旋转动力输出端与纵向转移辊轮307的旋转动力输入端连接。所述纵向转移顶升接近开关308安装在纵向转移顶升架305的上端，用于检测是否有管杆移动至纵向转移辊轮307上。

如图1-3和图10-12所示，所述的公扣限位装置4设置在车辆装置1的后端，在上料过程中，用于检测管杆是否移动至车辆装置1的后端位置，以便于大臂装置5驱动机械手装置6抓取管杆；公扣限位装置4包括限位支撑架401、限位检测架402、限位检测板403、移动检测轴404、限位检测弹簧405、限位检测开关406(光电检测开关)和公扣驱动油缸407。所述限位支撑架401的内端通过铰接限位公扣支座与车辆装置1连接，限位支撑架401的外端上侧设有公扣移动导轨408，限位检测架402的下端通过滑块可内外滑动的安装在公扣移动导轨408上。限位支撑架401的上部纵向上设有限位检测腔410，限位支撑架401的后部横向上设有公扣检测腔409，公扣检测腔409与限位检测腔410的后部连通。所述限位检测弹簧405安装在公扣检测腔409内，移动检测轴404可内外伸缩的套装在公扣检测腔409内，移动检测轴404的外侧壁与所述限位检测弹簧405连接；在限位检测弹簧405处于复位状态时，移动检测轴404的外端伸出所述公扣检测腔409以外。所述限位检测板403安装在移动检测轴404的外端，限位检测板403的中部采用矩形、两端采用半圆形，以便于配合油管以及抽油杆的端部顶压。所述限位检测开关406设置在所述的公扣检测腔409内，当管杆移动至外端顶压限位检测板403后，移动检测轴404向内移动，其后端将公扣检测腔409遮挡，限位检测开关406即可触发信号。所述的公扣驱动油缸407纵向安装在所述限位支撑架401的后部，公扣驱动油缸407的动力输出端与所述限位检测架402的下端连接。在上料过程中，当限位检测开关406检测到管杆到位后，公扣驱动油缸407驱动限位检测架402后移，以便于留出足够的空间供机械手装置6抓取管杆；机械手装置6抓取管杆后，公扣驱动油缸407再次复位。

如图13至图19所示，在安装管杆时，当限位检测开关406触发信号后，所示的大臂装置5带动机械手装置6抓取管杆，抓取管杆后带动至液压管钳装置7处进行安装。在拆卸管杆时，大臂装置5带动机械手装置6抓取管杆，然后再将管杆放置于所述托举转移装置3上。所述大臂装置5可摆动的连接在车辆装置1的前端，包括大臂框体501、大臂摆动油缸502、机械手转动油缸503、机械手转动驱动齿条504、机械手转动轴505和光幕传感器506。所述大臂框体501安装在车辆装置1的横向中间位置，大臂框体501的下端铰接有大臂底座507与车辆装置1的前端连接；大臂框体501的中间纵向上设有机械手旋转空间，以配合上下装置2可以从车辆装置1任一侧上下料的要求。所述机械大臂摆动油缸502采用位移传感器油缸，机械大臂摆动油缸502的下端通过底座与车辆装置1铰接，机械大臂摆动油缸502的动力输出端与大臂框体501的下部连接。所述机械手转动轴505可转动的安装在大臂框体501的上部，机械手装置6安装在机械手转动轴505上；机械手转动轴505上设有机械手转动齿轮508。所述机械手转动油缸503安装在大臂框体501的上部一侧，机械手转动驱动齿条504安装在机械手转动油缸503的动力输出端上，机械手转动驱动齿条504与所述机械手转动齿轮508啮合驱动；所述机械手转动油缸503采用位移传感器油缸。在机械手装置6移动管杆过程中，大臂装置5通过自身摆动，以及驱动机械手装置6转动，从而调节管杆的移动方位，以便于管杆的转移。所述的光幕传感器506设置在大臂框体501的下部内侧，用于检测机械手装置6转移管杆过程中，管杆的下端距离大臂框体501下端的距离；以便于在安装管杆时，机械手装置6调节对管杆的移动距离。

如图17-21所示，所述的机械手装置6用于抓取管杆，并且在安装管杆时，用于调节被夹持管杆相对于下方管杆的距离。机械手装置6包括机械手臂601、机械手支撑架602、管杆对接调节油缸603、管杆对接调节滑槽604、缓冲弹簧减震器605和机械抓手606。所述机械手支撑架602通过机械手转动轴505可转动的安装在大臂框体501上，机械手支撑架602的纵向上设有贯通的管杆对接调节腔；机械手臂601可前后滑动的安装在机械手支撑架602的管杆对接调节腔内。所述的机械抓手606安装在机械手臂601的两端，用于抓取管杆；机械抓手606利用现有技术中的机构(见本公司申请的已公开专利文件201711403914.2)。所述的管杆对接调节油缸603安装在机械手支撑架602的一侧，管杆对接调节油缸603的动力输出端设有管杆对接调节滑块607。所述管杆对接调节滑槽604固定安装在机械手臂601上，管杆对接调节滑块607可前后滑动的设置在管杆对接调节滑槽604内。所述缓冲弹簧减震器605通过底座固定安装在机械手臂601上，并位于所述管杆对接调节滑槽604的后端；缓冲弹簧减震器605的动力输入端与所述管杆对接调节油缸603的动力输出端连接。当机械抓手606抓取上端管杆与下方管杆对接时，管杆对接调节油缸603伸长，通过机械手臂601进而带动上方管杆插接在下方管杆的接箍内。在插接过程中，由于存在一定的误差范围，因此缓冲弹簧减震器605可以起到柔性缓冲对接作用。

如图1-4和图22-25所示，作为石油修井自动化设备的一种实施方式，所述的液压管钳装置7安装在车辆装置1的前端，采用内导向式。内导向式液压管钳装置7包括修井动力钳(现有技术中特达xq114/6b型号，另外在本公司申请的专利201820448529.3中也有记载)、管钳夹持驱动底座机构和内导向机构；修井动力钳安装在管钳夹持驱动底座机构的动力输出端上，修井动力钳包括上方的旋转夹持钳701和下方的固定夹持钳702；内导向机构安装在旋转夹持钳701和固定夹持钳702之间，并同轴设置。在上下管料过程中，所述管钳夹持驱动底座机构用于驱动修井动力钳以及内导向机构靠近或远离管杆。管钳夹持驱动底座机构包括折叠架703，架体进退驱动油缸704和架体高度调节油缸705。折叠架703的下端设有滑块，滑块可内外滑动的安装在车辆装置1上的导轨上。所述架体进退驱动油缸704纵向设置，其后端与车辆装置1连接，其前端与所述折叠架703的下部连接。所述架体高度调节油缸705竖向倾斜设置，其下端通过支架与折叠架703的下端铰接，其上端通过支架与折叠架703的上端铰接。架体进退驱动油缸704和架体高度调节油缸705配合，实现液压管钳装置7外伸式上升或内缩式下降。安装管杆过程中，所述内导向机构用于对管杆起到导向作用，以便于上方管杆和下方管杆的对齐；拆卸管杆过程中，用于防止下方管杆的液体向外喷溅；内导向机构包括内导向支撑板706、内导向驱动油缸707、内导向筒708和导向块709。内导向支撑板706竖向安装在固定夹持钳702的两侧，内导向支撑板706的横向上设有内导向驱动腔。两侧的所述内导向筒708通过内导向滑杆安装在内导向支撑板706上(内导向滑杆可内外滑动的套装在内导向驱动腔上)，两侧所述内导向驱动油缸707安装在内导向支撑板706的外侧，内导向驱动油缸707的伸缩动力输出端与所述内导向筒708连接。所述导向块709对称的设置在内导向筒708内侧，导向块的上端采用半圆台腔体结构。上方的旋转夹持钳701和下方的固定夹持钳702的钳口内侧，均设有夹持油管的油管夹持块714。在安装油管时，上方油管穿过内导向机构，上方油管的下端插入下方油管的上端接箍内；下方的固定夹持钳702将下方的油管夹持固定，上方的旋转夹持钳701带动上方的油管转动。拆卸油管时，过程与上述相似，不再赘述。

如图29-31所示，作为石油修井自动化设备的另一种实施方式，液压管钳装置安装在车辆装置1的前端，采用外导向式。外导向式液压管钳装置的外导向机构包括外导向支撑架710、外导向连杆711、外导向油缸712和外导向筒713，外导向支撑架710设置在固定夹持钳702的外部两侧，外导向筒713位于外导向支撑架710内侧，外导向筒713的上下两端分别通过外导向连杆711与外导向支撑架710铰接；外导向筒713的中部通过外导向油缸712与外导向支撑架710铰接；导向块709安装在外导向筒713内侧。在液压管钳装置7夹持抽油杆的过程中，可以卸下上方的旋转夹持钳701和下方的固定夹持钳702钳口内侧的油管夹持块714(利用销钉固定连接)，然后将抽油杆上夹持块715安装在旋转夹持钳701的内侧以夹持上方抽油杆的管壁，利用抽油杆下夹持块716安装在固定夹持钳702钳口的内侧以夹持下方抽杆杆上端接箍的方扣。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。