一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的制作方法

本实用新型涉及石油管道防结蜡技术领域，尤其涉及一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道。

背景技术：

目前油田采油井、注水井、采气井的生产管柱，由于生产管柱的复杂性及深井下周而复始的常年往复运动，造成油杆与油管的磨损，以及产出液体、注入液体的化学不稳定性，加上co2、硫酸盐还原菌的作用，导致我国已开发的油田中大范围出现井筒结蜡、结垢等问题，普遍生产管柱易结垢、结蜡，油井一旦结垢就会严重影响生产。

在油田领域中，防蜡、防垢方法有化学，机械以及电磁、声波等方法。但由于井筒环境复杂，不同地质区块的原油化学组分不同，化学方法有局限性。而现有的机械、电磁和声波等方法，不仅防蜡、防垢效果差，此外也不方便长期进行维护修理。

与此同时，现在采用普通油漆进行防腐处理的采油管柱，无法满足防蜡、防垢、耐温、抗氧化的要求，涂料油管是通过在油管内壁涂一层固化后表面光滑且亲水性强的物质，新油管使用效果较好，但涂料油管不耐磨，但使用一段时间后由于涂层性质发生变化失去防蜡、垢效果。

根据上述，现有管道的防结蜡措施存在诸多缺陷，具体如下；

1、存在较大局限性，不便进行长期使用。

2、涂料油管不耐磨，因此防蜡、防垢效果差。

3、无法在不拆卸状态下，进行便捷的自润滑保养，加重维护时间和成本。

故而鉴于以上缺陷，实有必要设计一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道，来解决背景技术提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道，包括管体、避让孔、保护罩、电机、转轴、凸轮、滑板、振动环网、橡胶球囊，所述的避让孔位于管体内部前端中侧，所述的避让孔为矩形通孔，所述的保护罩固设于管体前端中侧，所述的保护罩与管体采用焊接连接，所述的电机固设于保护罩前端中侧，所述的电机与保护罩采用螺栓连接，所述的转轴固设于电机后端，所述的转轴与电机采用连接轴连接，且所述的转轴与保护罩转动连接，所述的凸轮套设于转轴外壁中端，所述的凸轮与转轴采用焊接连接，所述的滑板滑设于保护罩内部，所述的滑板与保护罩采用左右滑动连接，且所述的滑板与避让孔采用左右滑动连接，所述的振动环网固设于滑板后端，所述的振动环网与滑板采用焊接连接，且所述的振动环网与管体采用左右滑动连接，所述的橡胶球囊固设于保护罩内部左侧上端，所述的橡胶球囊与保护罩采用热熔连接。

进一步，所述的管体顶部还固设有注入板，所述的注入板与管体一体成型，所述的注入板内部从左至右还设有若干数量的排出孔，所述的排出孔为圆形通孔。

进一步，所述的保护罩内部右侧上下两端还固设有弹簧，所述的弹簧与保护罩采用焊接连接，且所述的弹簧与滑板采用焊接连接。

进一步，所述的振动环网内部还设有若干数量的分散孔，所述的分散孔为矩形通孔。

进一步，所述的橡胶球囊顶部还固设有i单向阀，所述的i单向阀与橡胶球囊采用热熔连接，所述的i单向阀顶部还固设有连接管，所述的连接管与i单向阀采用热熔连接，且所述的连接管与注入板采用焊接连接，所述的橡胶球囊左侧还固设有ii单向阀，所述的ii单向阀与橡胶球囊采用热熔连接，所述的ii单向阀左侧还固设有连接套，所述的连接套与ii单向阀采用热熔连接。

与现有技术相比，该一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道，首先通过振动环网设计，能够在往复振动作用下对管体内壁进行除蜡，提高了清洁效果，其次配合润滑清洁液体注入机构的配合作用，也能够对内壁进行润滑保养，大大提高了管道的防蜡效果，综上，拓展了实用性，具有较高的推广应用价值。

附图说明

图1是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的主视图；

图2是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的俯视图；

图3是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的侧视图；

图4是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的a向剖视轴侧图；

图5是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的b向剖视图；

图6是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的c向剖视图；

图7是凸轮部位剖视放大图；

图8是一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道的立体图；

图9是振动环网部位立体图。

管体1、避让孔2、保护罩3、电机4、转轴5、凸轮6、滑板7、振动环网8、橡胶球囊9、注入板101、排出孔102、弹簧301、分散孔801、i单向阀901、连接管902、ii单向阀903、连接套904。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明。

具体实施方式

在下文中，阐述了多种特定细节，以便提供对构成所描述实施例基础的概念的透彻理解，然而，对本领域的技术人员来说，很显然所描述的实施例可以在没有这些特定细节中的一些或者全部的情况下来实践，在其他情况下，没有具体描述众所周知的处理步骤。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，一种具备防结蜡功能的自润滑抽油管道，包括管体1、避让孔2、保护罩3、电机4、转轴5、凸轮6、滑板7、振动环网8、橡胶球囊9，所述的避让孔2位于管体1内部前端中侧，所述的避让孔2为矩形通孔，所述的保护罩3固设于管体1前端中侧，所述的保护罩3与管体1采用焊接连接，所述的电机4固设于保护罩3前端中侧，所述的电机4与保护罩3采用螺栓连接，所述的转轴5固设于电机4后端，所述的转轴5与电机4采用连接轴连接，且所述的转轴5与保护罩3转动连接，所述的凸轮6套设于转轴5外壁中端，所述的凸轮6与转轴5采用焊接连接，所述的滑板7滑设于保护罩3内部，所述的滑板7与保护罩3采用左右滑动连接，且所述的滑板7与避让孔2采用左右滑动连接，所述的振动环网8固设于滑板7后端，所述的振动环网8与滑板7采用焊接连接，且所述的振动环网8与管体1采用左右滑动连接，所述的橡胶球囊9固设于保护罩3内部左侧上端，所述的橡胶球囊9与保护罩3采用热熔连接；

需要说明的是当电机4开启后，即驱动转轴5带动凸轮6同步旋转，当凸轮6高点接触到滑板7时，从而能够推动滑板7顺着保护罩3内部作由左向右运动，此时滑板7带动振动环网8顺着管体1内壁进行向右滑动，当凸轮6高点脱离后，又在弹簧301的回弹力作用下，使得滑板7带动振动环网8顺着管体1内部作向左运动，最终根据上述相同原理，在电机4的持续工作下，使得振动环网8高速往复进行左右滑动，继而达到对管体1内部的振动清洁目的；与此同时，凸轮6在旋转的作用下，也能够接触挤压到左侧上端的橡胶球囊9，即实现了橡胶球囊9的往复压缩，此时通过橡胶球囊9的往复压缩，能够便于润滑清洁液体持续的供入到管体1内壁，能够对内壁进行润滑保养，大大提高了管体1的防蜡效果，电机4型号为szcmmotor-cmzd-370s；

所述的管体1顶部还固设有注入板101，所述的注入板101与管体1一体成型，所述的注入板101内部从左至右还设有若干数量的排出孔102，所述的排出孔102为圆形通孔；

需要说明的是注入板101位于管体1顶部，能够实现外部润滑清洁液体通过注入板101从排出孔102进入到管体1内部，继而便于对管体1内部的润滑和清洁；

所述的保护罩3内部右侧上下两端还固设有弹簧301，所述的弹簧301与保护罩3采用焊接连接，且所述的弹簧301与滑板7采用焊接连接；

需要说明的是弹簧301具备良好的弹性效果，能够对滑板7进行回弹，使其滑板7向左复位；

所述的振动环网8内部还设有若干数量的分散孔801，所述的分散孔801为矩形通孔；

需要说明的是分散孔801分布于振动环网8内部，当振动环网8高速左右滑动时，继而通过分散孔801的作用，能够对管体1内壁进行除蜡清洁；

所述的橡胶球囊9顶部还固设有i单向阀901，所述的i单向阀901与橡胶球囊9采用热熔连接，所述的i单向阀901顶部还固设有连接管902，所述的连接管902与i单向阀901采用热熔连接，且所述的连接管902与注入板101采用焊接连接，所述的橡胶球囊9左侧还固设有ii单向阀903，所述的ii单向阀903与橡胶球囊9采用热熔连接，所述的ii单向阀903左侧还固设有连接套904，所述的连接套904与ii单向阀903采用热熔连接；

需要说明的是i单向阀901为向上方向，ii单向阀903为向右侧方向，继而当凸轮6往复按压橡胶球囊9后，继而配合i单向阀901和ii单向阀903的效果，实现了外界润滑清洁液体持续的供入到管体1内壁，便于后续的润滑处理，连接套能够与现有的润滑清洁液体管道旋转连接，便于润滑清洁液体注入。