作:其设计参数与油管的内径有关，与固定环上接头Ia的设计参数有关，与精密分析天平的称量范围有关，与现有加工技术有关，设计考虑在允许的范围尽量增大内挂环Ic的尺寸，增加内挂环Ic表面的面积，最大限度的降低测试误差(测试误差的降低在天平称量范围内则内挂环Ic的内表面积越大，内挂环Ic的质量越大则误差越小，精度越高)，内挂环Ic设计参数为:内挂环Ic的内径Pl=r2，内挂环Ic的外径P2 = P1+S(lmm< S < 15mm) ,5mm <内挂环Ic的高度P3 < 20mm;内挂环Ic的加工制作方法是用欲测试的金属先加工一个外径为P2，内径为Pl — 10mm，高度为P3的金属环，然后对金属环进行电镀钨合金，将镀好的环的内表面进行加工切削，使其内径为Pl，重新加工使环的内径为Pl，再将环的内表面抛光，即制作成了内挂环lc。
[0029]所述的内挂环垫Id的制作:其设计参数与内挂环Ic的参数有关，与固定环上接头Ia的设计参数有关，内挂环垫Id的目的是绝缘内挂环Ic与金属的接触，影响对腐蚀的测试，内挂环垫Id的设计仅确保能够有效绝缘内挂环Ic与金属的接触即可，因此、在尺寸上尽量的小，内挂环垫Id的设计参数为:内挂环垫Id的内径P4 = P1+T(0.1mm < T < 0.5mm)，内挂环垫Id的槽内径P5 = P2，内挂环垫Id的外径P6 = P5+W(0.1mm < W < 2mm)，内挂环垫Id的槽高度P7 = P3+0.lmm,内挂环垫Id的环高度P8 = P7+W;内挂环垫Id的加工制作方法是按照上面的尺寸加工后，从环的中间部位截断成2个半圆。
[0030]所述的外挂环Ie的制作:其设计参数与套管的内径有关，与固定环下接头Ib的设计参数有关，与精密分析天平的称量范围有关，与现有加工金属有关，设计考虑在允许的范围尽量增大外挂环Ie的尺寸，增外挂环Ie表面的面积，最大限度的降低测试误差(测试误差的降低在天平称量范围内外挂环Ie的内表面积越大，外挂环Ie的质量越大则误差越小，精度越高)，外挂环Ie设计参数为:外挂环Ie的内径P9 = P13，外挂环Ie的外径P10 = P9+S，外挂环Ie的高度P11=P3;外挂环Ie的制作方法是先加工一个外径为P10+10mm，内径为P9，高度为PU的金属环，然后对金属环进行电镀钨合金，将镀好的环的外表面进行加工切削，使其外径为P10，再将环的外表面抛光，即制作成了外挂环le。
[0031]所述的外挂环垫If的制作:其设计参数与外挂环Ie的参数有关，与固定环下接头Ib的设计参数有关，外挂环垫If的目的是绝缘外挂环Ie与金属的接触，影响对腐蚀的测试，外挂环垫If的设计仅确保能够有效绝缘外挂环Ie与金属的接触即可，因此、在尺寸上尽量的小，外挂环垫I f的设计参数为:外挂环垫I f的内径P12 = NI 7+0.1mm，外挂环垫I f的槽板厚度P13 = P12+W，外挂环垫If的外径P14 = P13+S — T，外挂环垫If的槽内高度P16 = P11 +
0.1mm，外挂环垫If的槽高度P17 = P16+W;外挂环垫If的加工制作方法是按照上面的尺寸加工后，从环的中间部位截断成2个半圆。
[0032]本发明的有益效果是:
[0033]1、解决了现有技术因挂环表面的介质流态与油管、套管表面介质的流态不同，导致所测试的腐蚀数据与特性与实际介质中油套管表面的腐蚀数据与特性不同。
[0034]2、解决了现有技术在下挂环器的过程中存在套管壁碰撞挂环的现象，导致挂环挂前表面被破坏，所测试的腐蚀数据与特性与实际挂环的腐蚀数据与特性不同。
[0035]3、解决了现有技术挂环在油管中存在抽油杆碰撞挂环的现象，导致挂环表面被破坏，所测试的腐蚀数据与特性与实际挂环的腐蚀数据与特性不同。
[0036]4、解决了现有技术挂环的四面介质特点不相同，结垢不均匀等导致挂环四面的腐蚀特性不同，而测试分析数据为挂环四面腐蚀特性的平均，导致所测试的腐蚀数据与特性与实际介质中油套管表面的腐蚀数据与特性不同。
【附图说明】
[0037]图1为本发明井下油套管腐蚀测试挂环器的剖面结构示意图。
[0038]图2为本发明固定环上接头Ia的剖面结构示意图。
[0039]图3为本发明固定环下接头Ib的剖面结构示意图。
[0040]图4为本发明内挂环Ic的剖面结构与俯视示意图，其中图4(1)是俯视图，图4(2)是剖面图。
[0041]图5为本发明内挂环垫Id的剖面结构与俯视示意图，其中图5(1)是俯视图，图5(2)是剖面图。
[0042]图6为本发明外挂环Ie的剖面结构与俯视示意图，其中图6(1)是俯视图，图6(2)是剖面图。
[0043]图7为本发明外挂环垫If的剖面结构与俯视示意图，其中图7(1)是俯视图，图7(2)是剖面图。
[0044]图8为本发明内挂环Ic与内挂环垫Id组合的剖面结构与俯视示意图，其中图8(1)是俯视图，图8(2)是剖面图。
[0045]图9为本发明外挂环Ie与外挂环垫If组合的剖面结构与俯视示意图，其中图9(1)是俯视图，图9(2)是剖面图。
[0046]图10为本发明固定环上接头Ia的制作设计参数图。
[0047]图11为本发明固定环下接头Ib的制作设计参数图。
[0048]图12为本发明内挂环Ic的制作设计参数图。
[0049]图13为本发明内挂环垫Id的制作设计参数图。
[0050]图14为本发明外挂环Ie的制作设计参数图。
[0051]图15为本发明外挂环垫If的制作设计参数图。
【具体实施方式】
[0052 ]下面结合附图对本发明做详细叙述。
[0053]参照图1，一种井下油套管腐蚀测试挂环器，包括一个固定环上接头la，固定环上接头I a与固定环下接头Ib连接，固定环上接头I a的内挂环槽口 2f中放置有内挂环垫Id，内挂环垫Id中放置有内挂环Ic，固定环下接头Ib的外挂环槽口 3k中放置有外挂环垫If，外挂环垫If中设置有用于腐蚀测试的外挂环le。
[0054]参照图2，所述的固定环上接头Ia包括本体2a，本体2a的管体内上端设计内防卡锥2b，内防卡锥2b的下面设计内防碰台2c，内防碰台2c的下面设计内挂环坡2d，内挂环坡2d的下面设计内流态恢复面2e，内流态恢复面2e的下面设计内挂环槽口2f，内挂环槽口2f的下面设计连接固定环下接头Ib的丝扣2g;本体2a的管体外上端设计油管丝扣2h，油管丝扣2h的下面设计外防卡锥2i，外防卡锥2i的下面设计外防碰台2 j，外防碰台2 j的下面设计外挂环坡2k，外挂环坡2k的下面设计外流态恢复面2L，油管丝扣2h的下面设计过渡面2s。
[0055]参照图3，所述的固定环下接头Ib包括本体3a，本体3a的管体内下端设计内防卡锥3b，内防卡锥3b的上面设计内防碰台3c，内防碰台3c的上面设计内挂环坡3d，内挂环坡3d的上面设计内流态恢复面3e;本体3a的管体外下端设计油管丝扣3f，油管丝扣3f的上面设计外防卡锥3g，夕卜防卡锥3g的上面设计外防碰台3h，外防碰台3h的上面设计外挂环坡3i，夕卜挂环坡3i的上面设计外流态恢复面3j，外流态恢复面3j的上面设计外挂环槽口 3k，外挂环槽口 3k的上面设计连接固定环上接头Ia的丝扣3L，油管丝扣3f的下面设计过渡面3s。
[0056]参照图4、图8，所述的内挂环Ic包括本体4a，本体4a的外表面、2个断面均包括防腐镀层4b,本体4a的内表面是裸露的金属表面4c。
[0057]参照图5、图8，所述的内挂环垫Id由槽体5a及与其对称且大小相同的槽体5b合并构成。
[0058]参照图6、图9，所述的外挂环Ie包括本体6a，本体6a的内表面、2个断面均是防腐镀层6b，本体6a的外表面是裸露的金属表面6c。
[0059]参照图7、图9，所述的外挂环垫If由槽体7a及与其对称且大小相同的槽体7b合并构成。
[0060]参照图10，所述的固定环上接头Ia的制作方法是:其设计参数与欲测试的注水井或油井的油管规格与套管规格相关联，当油管的外径为ri，油管的内径为r2，套管的内径为Γ3，则固定环上接头Ia的设计参数为:油管丝扣2h的外径Ml =ri，内防卡锥2b的直径M2 = Γ2，内防卡锥2b的垂直高度M3 2 20mm，油管丝扣2h的长度M4 =油管丝扣规格长度，过渡面2s的长度M5 2 20mm，内防碰台2c的内径M6=M2—X(Imm < X < 4mm)，外防卡锥2i的内径M7 > 50mm,内挂环坡2d的垂直高度M8 > 20mm,内流态恢复面2e的长度M9 > 50mm，内挂环槽口 2f的高度M10 = P8，内流态恢复面2e的直径M11=M2，内挂环槽口2f的直径M12 = P6，丝扣2g的长度M13=油管丝扣规格长度，丝扣2g的外径M14 = M12+Y+油管丝扣规格厚度(Imm < Y ^ 4mm)，外流态恢复面2L的外径M15=M16 —Z(0.5mm < Z < 1mm)，外防碰台2j的外径M16 = r3 —U(5mm < U
<40mm)，外