一种井口旋离式气体脱液装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于油气田地面工程的气液分离技术领域，具体涉及一种井口旋离式气体脱液装置，适用于油田井口伴生气的气液分离。
【背景技术】
[0002]井场作为石油产业上游生产环节的最前端生产单元，在油田点多且分散。由于受技术手段制约，偏远井场井口回压高，需在井场设置加热炉，其燃料为井口套管伴生气，为保证井场加热炉燃烧及放空管线不被凝析油冻堵，一般设置压力缸、小型分液器，通过重力自然沉降的方式，实现气液分离。
[0003]但采用常规压力缸脱液效果不佳，而且在冬季生产过程中极易引发气管线冻堵和燃气锅炉炸膛等事故，排液管线内因温度变化易产生凝析油，分离出来凝析油通过人工定时排放，存在极大安全隐患，同时压力缸中积液不及时排除，容易发生缸体冻堵现象。
[0004]目前为保证凝析液及时排放不冻堵，压力缸、小型分液器设排污口就地排放，井场需有人驻守手动排液，不仅劳动强度大，且含H2S区块易导致人员中毒事故。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是克服现有的气液分离装置脱液效果不好且易发生冻堵，劳动强度大的问题。
[0006]为此，本实用新型提供了一种井口旋离式气体脱液装置，包括外筒，设于外筒顶部的出气口，所述外筒内设有内筒，所述外筒和内筒同轴，内筒内沿轴线螺旋上升设有螺旋导流板；
[0007]所述内筒底部设有内筒短节，所述外筒底部设有外筒短节，该外筒短节的上端置于内筒短节内，下端设有三通，三通下端连接堵头，三通右侧连接进气/排液管线。
[0008]所述螺旋导流板近轴心一侧连接有导流管，螺旋导流板与导流管相接处间隔开有导流孔。
[0009]所述导流管下端与相对一侧的内筒短节上端之间设有隔挡板。
[0010]所述内筒短节上端水平轴式连接有垂直的隔挡叶，该隔挡叶为鸭舌状。
[0011]所述内筒和外筒环空部分设有支撑环，该支撑环与内筒套接。
[0012]所述内筒上端设有细筛网，细筛网与外筒内壁套装连接，细筛网的半径和外筒内径相同。
[0013]所述内筒内上部套装有粗筛网，该粗筛网半径和内筒内径相同。
[0014]本实用新型的有益效果是:在常规压力缸的基础上采用双筒结构，使内筒与外筒之间的气体形成了流动气体隔热层，从而在天气寒冷的状况下，使外筒内壁不能形成冰霜层，而解决冻堵问题；同时增加了旋流导流板，分离方式由重力分离改变为旋离离心分离和重力分离相结合，具有结构简单，分离效果更好等优点。
[0015]下面将结合附图做进一步详细说明。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型的结构示意图。
[0017]图中:1、出气口 ；2、法兰；3、细筛网；4、粗筛网；5、导流管；6、支撑环；7、导流孔；
8、出液孔；9、隔挡叶；10、外筒短节；11、三通；12、堵头；13、进气/排液管线；14、内筒短节；15、隔挡板；16、螺旋导流板；17、内筒；18、外筒；19、盲板；20、螺栓。
【具体实施方式】
[0018]实施例1
[0019]为了解决现有的气液分离装置脱液效果不好且易发生冻堵，劳动强度大的问题。本实施例提供了一种如图1所示的井口旋离式气体脱液装置，包括外筒18，设于外筒18顶部的出气口 1，外筒18内设有内筒17，外筒18和内筒17同轴，内筒17内沿轴线螺旋上升设有螺旋导流板16 ；
[0020]内筒17底部设有内筒短节14，内筒短节14焊接在内筒17底部，外筒18底部设有外筒短节10，外筒短节10焊接在外筒18底部，该外筒短10的上端置于内筒短节14内，下端设有三通11，外筒短节10上下端均通过外螺纹与内筒短节14和三通11连接，三通11下端连接堵头12，三通11右侧连接进气/排液管线13。
[0021]螺旋导流板16近轴心一侧焊接有导流管5，螺旋导流板16另一侧焊接在内筒17上；螺旋导流板16与导流管5相接处间隔开有导流孔7，江导流管5分成多节，两节导流管5的开口为出液孔8 ;导流管5下端与相对一侧的内筒短节14上端之间焊接有隔挡板15。内筒短节14上端水平轴式连接有垂直的隔挡叶9，该隔挡叶9为鸭舌状。在内筒17和外筒18环空部分设有支撑环6，该支撑环6与内筒17套接。
[0022]内筒17上端设有细筛网3，细筛网3与外筒18内壁套装连接，细筛网3的半径和外筒18内径相同；内筒17内上部套装有粗筛网4，该粗筛网4半径和内筒17内径相同。
[0023]在本实施例中，外筒18上端焊接有法兰2，法兰2通过螺栓20与中心开孔的盲板19连接；盲板19上的中心孔即为出气口 I。
[0024]本实用新型气液分离的机理:
[0025]在常规压力缸的基础上采用双筒结构，即设置内筒17和外筒18，使内筒17与外筒18之间的气体形成了流动气体隔热层，从而在天气寒冷的状况下，使外筒18内壁不能形成冰霜层，从而解决冻堵问题；增加了旋流导流板16，一是引导气液的走向及增大气液离心力和行程，引导气体向上旋转，形成向下的漩涡，二是分离方式由重力分离改变为旋离离心分离和重力分离相结合，使离效果更好；隔挡板15有效阻挡气体进入导流管5，增加隔挡叶9是阻挡气体串入内筒17和外筒18之间的环空空间，主要是起单向流出的作用，既液体流出，气体阻挡；粗筛网4作用是滤除杂质再经细筛网3滤除液体分子进入出气口 I ;三通11起到一分二的效果，即气体进口，液体出口，排污出口。
[0026]井口旋离式气体脱液装置的工作过程如下:
[0027]套管伴生气由进气/排液管线13，通过三通11、外筒短节10、内筒短节14，在隔挡板15的阻隔下，气体沿着螺旋导流板16的引导旋转上升，形成向下的漩涡，同时气体经接触螺旋导流板16，增大了分子碰撞次数与碰撞面积，提高碰撞热交换效率，在重力和离心力的作用下，凝析液凝析，使液体向下运行通过导流板上的导流孔7(气液脱离点)引入导流管5、隔挡板15、通过出液孔8、隔档叶9依次进入内筒短节14、外筒短节10、三通11，最后经过排液/进气管线13接到套管流回井筒；而气体则继续向上运动，经粗筛网4滤除杂质后再经细筛网3滤除液体分子进入出气管线1，从而实现井口伴生气净化、液体回流井筒的目的。
[0028]综上所述，本实用新型解决了现有的气液分离装置脱液效果不好且易发生冻堵，劳动强度大的问题。通过在常规压力缸的基础上采用双筒结构，使内筒17与外筒18之间的气体形成了流动气体隔热层，从而在天气寒冷的状况下，使外筒18内壁不能形成冰霜层，从而解决冻堵问题；同时增加了旋流导流板16，分离方式由重力分离改变为旋离离心分离和重力分离相结合，具有结构简单，分离效果更好等优点。
[0029]本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。
[0030]以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种井口旋离式气体脱液装置，包括外筒(18)，设于外筒(18)顶部的出气口(1)，其特征在于:所述外筒(18)内设有内筒(17)，所述外筒(18)和内筒(17)同轴，内筒(17)内沿轴线螺旋上升设有螺旋导流板(16)； 所述内筒(17)底部设有内筒短节(14)，所述外筒(18)底部设有外筒短节(10)，该外筒短节(10 )的上端置于内筒短节(14 )内，下端设有三通(11)，三通(11)下端连接堵头(12 )，三通(11)右侧连接进气/排液管线(13 )。
2.根据权利要求1所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于:所述螺旋导流板(16)近轴心一侧连接有导流管(5)，螺旋导流板(16)与导流管(5)相接处间隔开有导流孔(7)。
3.根据权利要求2所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于:所述导流管(5)下端与相对一侧的内筒短节(14)上端之间设有隔挡板(15)。
4.根据权利要求3所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于: 所述内筒短节(14)上端水平轴式连接有垂直的隔挡叶(9)，该隔挡叶(9)为鸭舌状。
5.根据权利要求1所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于:所述内筒(17)和外筒(18)环空部分设有支撑环(6)，该支撑环(6)与内筒(17)套接。
6.根据权利要求1所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于:所述内筒(17)上端设有细筛网(3)，细筛网(3)与外筒(18)内壁套装连接，细筛网(3)的半径和外筒(18)内径相同。
7.根据权利要求1所述的一种井口旋离式气体脱液装置，其特征在于:所述内筒(17)内上部套装有粗筛网(4)，该粗筛网(4)半径和内筒(17)内径相同。
【专利摘要】本实用新型属于油气田地面工程的气液分离技术领域，具体涉及一种井口旋离式气体脱液装置，包括外筒，设于外筒顶部的出气口，所述外筒内设有内筒，所述外筒和内筒同轴，内筒内沿轴线螺旋上升设有螺旋导流板；内筒底部设有内筒短节，外筒底部设有外筒短节，该外筒短节的上端置于内筒短节内，下端设有三通，三通下端连接堵头，三通右侧连接进气/排液管线。本实用新型采用双筒结构，使内筒与外筒之间的气体形成了流动气体隔热层，从而在天气寒冷的状况下，使外筒内壁不能形成冰霜层，而解决冻堵问题；同时增加了旋流导流板，分离方式由重力分离改变为旋离离心分离和重力分离相结合，具有结构简单，分离效果更好等优点。
【IPC分类】E21B43-34
【公开号】CN204371296
【申请号】CN201420709838
【发明人】杨会丰, 薛建强, 王林平, 魏立军, 郑刚, 刘一山, 张倩, 覃川, 王曼, 晏耿成, 李柯
【申请人】中国石油天然气股份有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2014年11月24日