专利名称：涡轮风扇及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种涡轮风扇及其制造方法，尤其涉及易于制造的涡轮风扇及其制造方法背景技术韩国公开专利公报“第2002-0066550号”揭示了一种天花板型空调机的涡轮风扇结构。该涡轮风扇包含用于引导所吸入流体的挡板(shroud)；与挡板对置的、其外径小于挡板内径的轮毂(hub)；两端分别连接于挡板和轮毂上的、相互以等间距分开布置的多个叶片。该涡轮风扇由于轮毂外径小于挡板内径而易于将模具分离，因而可以通过喷塑法(injection molding)制造为一体。
但是，该涡轮风扇虽然因可以制造为一体而有利于降低成本，但由于轮毂外径小于挡板内径(与通常的涡轮风扇相比，呈轮毂外壳被去掉的形状)，因而存在排风性能降低的问题。
除这种方法以外，广为人知的涡轮风扇制造方法为如图1所示，将具有轴连接部1a的转板1和叶片2采用一个模具成型为一体，而挡板3则有另外模具成型，然后在后面工序中通过超音波或热熔等方法使这些零部件相互结合。
但是这种涡轮风扇的制造方法，由于通过超音波或热熔方式使呈曲面的挡板3内表面与叶片2前端2a相结合，因而不仅因其曲面部分的特性易于导致粘接不良，而且还因难以粘接而降低生产效率。
发明内容
本发明是为了解决如上所述的问题而提出的，其目的在于提供一种涡轮风扇及其制造方法，以期不仅制造时可以减少不合格率而提高生产效率，而且还可以发挥良好的排风性能。
为了实现上述目的，依据本发明所提供的涡轮风扇，其特征在于包含用于引导吸入空气的挡板；与所述挡板对置而布置第一转板，其中心部结合轴，而其外径小于或等于所述挡板内径；一端连接于所述挡板而另一端连接于所述第一转板的多个叶片，该多个叶片与所述挡板及第一转板成型为一体；结合于所述第一转板外壳侧的所述叶片的第二转板，其内径部分接触所述第一转板外径部分。
并且，所述第二转板与所述叶片通过超音波熔接而被粘接。
并且，与所述第二转板相结合的所述叶片端部为平面。
并且，依据本发明所提供的涡轮风扇的制造方法，其特征在于包含工序将用于引导吸入空气的挡板、结合轴的第一转板以及两端分别结合于所述挡板与所述转板的多个叶片喷塑成型为一体；将用来结合于所述第一转板外壳侧的第二转板另行喷塑成型；将所述第二转板附着于所述第一转板外壳侧的所述叶片端部。
图1为表示现有的涡轮风扇结构的分解示意图；图2为表示依据本发明所提供的涡轮风扇前部的示意图；图3为表示依据本发明所提供的涡轮风扇后部的示意图；图4为用于制造依据本发明所提供的涡轮风扇的第一及第二模具的剖面图，并表示模具分离状态；图5为用于制造本依据发明所提供的涡轮风扇的第一及第二模具的剖面图，并表示模具结合为一体的状态；图6为表示用于制造依据本发明所提供的涡轮风扇的第三及第四模具的剖面图。
主要符号说明10为涡轮风扇，11为挡板，12为第一转板，13为叶片，14为第二转板，20为第一模具，30为第二模具，40为第三模具，50为第四模具。
具体实施例方式
以下，参照附图详细说明依据本发明所提供的优选实施例。
如图2和图3所示，依据本发明所提供的涡轮风扇10包含用于引导吸入空气的环状挡板11；与挡板11对置而布置的、其中心部设置用于结合转轴(未图示)的轴结合部12a的第一转板12；一端连接于挡板11内表面而另一端的内侧部分连接于第一转板12的多个叶片13，该多个叶片按旋转方向相互隔离。并且，本发明所提供的涡轮风扇如图3所示，还包含结合于第一转板12外壳侧叶片13外端的环状第二转板12。
当制造这种涡轮风扇10时，将挡板11、第一转板12以及多个叶片13通过喷塑法成型为一体，而第二转板14通过喷塑法另外成型之后，将第二转板14附着于第一转板12外壳侧的叶片13外端部13a上。此时，第一转板12的外径(d1)如图4所示，小于或等于挡板11内径(d2)；并且，如图3所示，第二转板14内径(d3)被设置为对应于第一转板12的外径(d1)。
这是为了通过后叙的模具使涡轮风扇10成型时防止产生咬边(UnderCut)现象，从而易于制造涡轮风扇10。并且，还为了使第二转板14连续地连接于第一转板12的外壳侧，以用于第二转板14将排出空气引导到侧方，从而可以提高涡轮风扇10的排风性能。
将挡板11、第一转板12、叶片13成型为一体的模具如图4和图5所示，由相互结合为一体或分离的第一模具20和第二模具30构成。
第一模具20具有为了第一转板12前面部分的成型而形成在中央的第一前面成型部21；和，为了挡板11前面部分的成型而在第一前面成型部21外壳侧凹陷而形成的、具有对应于挡板11前面曲面形状的第二前面成型部22。
第二模具30具有为了第一转板12后面部分的成型而形成在中央的第一后面成型部31；和，为了挡板11后面部分和多个叶片13的成型而从第一后面成型部31外壳侧向第一模具20侧突出的多个第二后面成型部32。第二后面成型部32如图5所示，当第一模具20和第二模具30结合为一体时，向第一模具20的第二前面成型部22侧进入而占有涡轮风扇10各叶片13之间的各空间。并且，第二后面成型部32的内径与外径被设置为对应于第一模具20第二前面成型部22的内径与外径的大小。
并且，第一前面成型部21的外侧周围如图4所示，为了相对于挡板11内径(d2)还进一步向里延长的各叶片13内侧端部13b的成型，在两个模具20、30结合及分离的方向上相应形成多个内侧叶片成型槽24。这种结构可以通过内侧叶片成型槽24使叶片13的内侧端部13b成型，从而既可以使叶片13的长度增加，还可以使第一转板12和叶片13以连接状态成型。
当利用这种第一模具20与第二模具30制造涡轮风扇10时如图5所示，使第一模具20与第二模具30结合为一体而在其内部形成成型空间之后，向成型空间内部注入熔融树脂而成型。如图4所示当如此成型时，可以制造出将挡板11、多个叶片13以及第一转板12形成为一体的成型物。成型之后，由于第一转板12的外径(d1)小于或等于挡板11的内径(d2)，因而不产生咬边(Under Cut)现象，于是易于从模具20、30中分离成型物。
用于第二转板14成型的模具如图6所示，由包含第二转板14成型空间41的上部第三模具40和结合于第三模具40下面的第四模具50构成。通过这种模具40、50的第二转板14的成型与上述方式相同。
以这种方式分别将由挡板11、叶片13以及第一转板12形成为一体的成型物和第二转板14成型之后，如图3所示，以超音波熔接方式将第二转板14附着于第一转板12外壳侧叶片13的外端部13a上。此时，本发明由于第一转板12的外径(d1)与第二转板14的内径(d3)相同，因而可以将第二转板14正确地熔接。并且，由于与第二转板14相熔接的叶片13外侧端部13a成型为平面，因而易于将第二转板14与叶片13熔接，于是可以最大限度地减少接触不良的现象。
综上所述，依据本发明所提供的涡轮风扇，由于按照将挡板、叶片以及第一转板成型为一体之后将第二转板附着于第一转板外壳侧的方式制造，因而具有易于制造的效果。
此外，本发明与现有的一体型涡轮风扇相比，进一步包含了附着于第一转板外壳侧的第二转板，因而具有提高排风性能的效果。
再加，本发明由于相互粘接的第二转板与叶片端部呈平面状态，因而易于实现相互间的粘接，由此不仅可以提高生产效率，而且还可以最大限度地减少第二转板与叶片粘接过程中的接触不良现象。
权利要求
1.一种涡轮风扇，其特征在于包含用于引导吸入空气的挡板；与所述挡板对置而布置的第一转板，其中心部结合轴，而其外径小于或等于所述挡板内径；一端连接于所述挡板而另一端连接于所述第一转板的多个叶片，该多个叶片与所述挡板及第一转板成型为一体；结合于所述第一转板外壳侧所述叶片的第二转板，其内径部分衔接于所述第一转板外径部分。
2.根据权利要求1所述的涡轮风扇，其特征在于所述第二转板与所述叶片通过超音波熔接而被粘接。
3.根据权利要求2所述的涡轮风扇，其特征在于与所述第二转板相结合的所述叶片端部为平面。
4.一种涡轮风扇的制造方法，其特征在于包含工序将用于引导吸入空气的挡板、结合轴的第一转板以及两端分别结合于所述挡板与所述转板的多个叶片喷塑成型为一体；将用来结合于所述第一转板外壳侧的第二转板另行喷塑成型；将所述第二转板附着于所述第一转板外壳侧的所述叶片端部。
5.根据权利要求4所述的涡轮风扇的制造方法，其特征在于所述第二转板为通过超音波熔接方式而被粘接。
6.根据权利要求5所述的涡轮风扇的制造方法，其特征在于将与所述第二转板相结合的所述叶片端部成型为平面的状态下进行粘接。
全文摘要
本发明揭示一种涡轮风扇及其制造方法，以期不仅制造时可以减少不合格率而提高生产效率，而且还可以发挥良好的排风性能。依据本发明所提供的涡轮风扇，包含用于引导吸入空气的挡板；与挡板对置而布置的第一转板，其中心部结合轴，其外径小于或等于挡板内径；一端连接于挡板而另一端连接于第一转板的多个叶片，该多个叶片与挡板及第一转板成型为一体；以及，结合于第一转板外壳侧叶片的第二转板，其内径部分衔接于第一转板外径部分。
文档编号F04D29/30GK1932301SQ20051012792
公开日2007年3月21日 申请日期2005年12月7日 优先权日2005年9月14日
发明者赵敏纪, 崔元硕, 李容镐 申请人:三星电子株式会社