压缩机的滑动部件的制造方法和压缩机的制作方法

专利名称：压缩机的滑动部件的制造方法和压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及压缩机的滑动部件的制造方法，以及装配有由该制造方 法制造的滑动部件的压缩机。
背景技术：
过去提案有这样的压縮机的滑动部件的制造方法该方法"通过触
变铸造法(Thko-casting)制造压缩机的滑动部件基体，对该滑动部4牛基 体进行超精加工，得到最终的滑动部件"(例如，参考专利文献1)。进而， 若采用该制造方法，与采用砂模铸造方法的情况相比，除可以降低原材 料费、或机械加工费、工具消耗品费外，据说还可以减少磨削废料或加 工废液等废弃物。日本特开2005-36693号公报
但是，近年来，追求进一步降低压缩机的滑动部件的制造成本。

发明内容
本发明的课题在于提供一种压縮机的滑动部件的制造方法，该方法 与"通过触变铸造法制造压縮机的滑动部件基体，对该滑动部件基体进 行超精加工，得到最终的滑动部件"这一压縮机的滑动部件的制造方法 相比，可以用较低成本来制造压缩机的滑动部件。
第1发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法具有滑动部件基体
制造工序，树脂涂敷工序以及机械加工工序。在滑动部件基体制造工序 中，采用预定模具制造抗拉强度或拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨 铸铁的高的铁制的滑动部件基体。并且，该滑动部件基体最好具有
600MPa以上的抗拉强度。如果这样，可以大幅度地减薄动涡旋盘或固定 涡旋盘的齿厚。从而，即使形成树脂涂敷层，也可以减小动涡旋盘或固
定涡旋盘的涡旋直径。其结果是，在制造相同容量的涡旋的情况下，可 以制造出作用在轴向的气体压縮载荷小而可减小推力轴承损失的压縮 机。此外，作为容量控制机构，应用在变频器(变速器)的情况下，由 于可以得到小型轻量的动涡旋盘，因此，可以减小离心力的影响，可以
获得适合高速运转的结构。在阀动活塞(unloader piston)式容量控制器 中，在高压縮比运转时进行容量控制的情况下，在涡旋中产生的应力比 通常运转时(满负载时)变得更大，除强度变得更高之外，由于还富有 韧性，因此，可以减小对涡旋产生损伤等的可能性。进而，在该压缩机 的滑动部件的制造方法中，以同样的外径尺寸就可以增加齿高，可以使 进气容积增大。从而，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，就能够使 压縮机大容量化。并且，在实际的寿命设计中，提高抗疲劳强度就变得 很重要，但如果提高抗拉强度，同样也可以使抗疲劳强度提高。因^:， 可以减薄设计涡旋的齿厚而没有问题。在树脂涂敷工序中，对滑动部件 基体的一部分或全部不必施行机械加工，而是在部分或全部滑动部件基 体上形成树脂涂敷层。并且，此时，树脂涂敷层形成为树脂涂覆层的厚 度大于等于滑动部件基体的轮廓精度加上加工余量所得值。在机械加工 工序中，只对树脂涂敷层进行机械加工就可得到滑动部件成品。并且， 此处所谓"压縮机的滑动部件"，例如是动涡旋盘(特别地，基体部，涡 旋齿(scroll wrap)部，轴承部等)，固定涡旋盘(特别地，基体部，涡 旋齿部等)、轴承、转轴、自转防止部件以及滑套(滑块)等。此外，此 处所谓"机械加工"，例如就是切削加工等。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基体制造工序中， 采用预定模具制造抗拉强度或拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨铸铁 的高的铁制的滑动部件基体。其次，在树脂涂敷工序中，对滑动部件基 体的一部分或全部并不施行机械加工，而是在部分或全部滑动部件基体 上形成树脂涂敷层。进而，在机械加工工序中，只对树脂涂敷层进行机 械加工就可得到滑动部件成品。因此，比起对由触变铸造法制造的高硬 度的滑动部件基体进行超精加工，上述的压縮机的滑动部件的制造方法 可以用很短的时间进行精加工。从而，若采用该压縮机的滑动部件的制
造方法，可以减少机械加工费。此外，由于可以使滑动部件兼具有高强 度和高滑动性，因此，对高压致冷剂，例如对二氧化碳等就特别有交女。 此外，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，并不对铁制的滑动部4牛基 体本身进行机械加工，而是对比它硬度低的树脂进行机械加工。因it匕， 若采用该压縮机的滑动部件的制造方法，就可以降低工具消耗品的费用。 其结果是，若采用本压縮机的滑动部件的制造方法，比起"通过触变铸 造法制造压縮机的滑动部件基体，对该滑动部件基体进行超精加工，得 到最终的滑动部件"的这一压縮机的滑动部件的制造方法，可以用《氏成 本来制造压缩机的滑动部件。此外，在本压缩机的滑动部件的制造方法 中，并不对由触变铸造法制造的高硬度的滑动部件基体进行精加工，而 是只对硬度低的树脂部分进行精加工。因此，若采用该压縮机的滑动部 件的制造方法，可以提高精加工的加工精度(特别地，以轮廓精度为代 表的形状精度)。从而，在滑动部件是动涡旋盘或固定涡旋盘的情;兄下， 就能够将动涡旋盘和固定涡旋盘啮合时的间隙设定得较小。由此，若采 用该压縮机的滑动部件的制造方法，可以减少气体致冷剂的泄漏，其结 果是，可以实现比现有的更高效率的压縮过程。进而，由于树脂比金属 具有更大的弹性，因此，即使假定在滑动部件之间产生接触，由于可以 缓和由接触产生的冲击，因此可以减小噪声。
并且，本发明所述的滑动部件基体，当与由FC (灰口铸铁)材料构 成的滑动部件基体相比较时，其形状精度(在动涡旋盘或固定涡旋盘的 涡旋中就是轮廓度)显著提高。例如，当滑动部件基体由FC材料构成时，
其形状精度为lmm左右，当滑动部件基体由触变材料构成时，其形状精 度为0.1 0.3mm。因此，当滑动部件基体由FC材料构成时，树脂涂敷 层的膜厚必须是lmm以上，在滑动部件基体上形成树脂涂敷层实质上并 不可能。
此外，由于本发明所述的滑动部件基体的抗拉强度高，因此，伊j如， 除减薄动涡旋盘或固定涡旋盘的涡旋的壁厚之外，还可以减薄树月旨涂敷 层的膜厚。因此，若利用该滑动部件的制造方法，不必使涡旋大型化就 能够进行树脂涂敷。进而，如果有效地利用这些特性减小动涡旋盘或固
定涡旋盘的直径的话，就可得到因减小推力损失而得到的高效率效果。 此外，如果有效地利用这些特性，将动涡旋盘或固定涡旋盘的涡旋齿厚 在维持相同外径尺寸的状态下加高的话，就能够使压缩机大容量化。
此外，装配有由本发明所述的制造方法制造的滑动部件的压缩丰几， 作为面向低温的压缩机，或作为在致冷剂中使用R410A或CO2等、运转 差压或压縮比变大、由压缩内压引起的负荷容易变大的压缩机进行实施， 在这方面就更容易发挥其效果。进而，就低温用压縮机来说，由于进气 气体温度以及进气压力低，进气密度变稀薄，因此，为了发挥充分的制 冷能力，需要加大压缩机的容量，装配有由本发明所述的制造方法制造 的滑动部件的压缩机在这样的情况下也很有效。
此外，当要在由片状石墨铸铁构成的滑动部件基体上形成树脂涂敷 层时，由于强度不足和坯料的形状精度差，因此，动涡旋盘或固定涡旋 盘的齿厚就会变得过厚。因此，当由片状石墨铸铁制造相同容量的涡旋 时，就会导致非常大型化，现实上，要制造这样的动涡旋盘或固定涡旋 盘是不可能的。
第2发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明所述的
压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，但在滑动部件基体制造工序中，
通过触变铸造法(半熔融成型法)或流变铸造法(rheo-casting)(半凝固 成型法)制造滑动部件基体。并且，此处所谓"流变铸造法"，是使铁坯 料完全熔化之后，使其温度下降，当变为半凝固状态时，通过一边加压 --边压入到铸模内，进行成型的方法。此外，在通过触变铸造法或流变 铸造法制造滑动部件基体的情况下，由于钢坯表面的氧化皮的巻入或空 气的巻入，在表面和内部容易发生缺陷。为防止该缺陷，需要在滑动部 件基体以外设置直浇道部和直浇道底窝部，通过切削或切断滑动部件基
体以外的部分等，滑动部件基体就可以得到期望的形状。此外，由于除 去后的部分可进行熔化而再次成为钢坯，因此，基本不会产生废弃物。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基体制造工序中， 通过触变铸造法或流变铸造法制造滑动部件基体。因此，在压縮机的滑 动部件的制造方法中，比起现有的砂模铸造方法，可以高精度地制造滑
动部件(可进行近净形加工)。此外，由触变铸造法或流变铸造法制造的 半熔融成型铸铁构成的滑动部件基体，其含碳量比片状石墨铸铁低。在 铁系材料中，由于伴随含碳量的降低，其拉伸弹性模量提高，因此，该 滑动部件基体具有比片状石墨铸铁高的拉伸弹性模量。此外，在触变铸 造法或流变铸造法的成型加工中，由于进行急冷得到整体冷硬化的金相 组织后，施行使其石墨化的热处理，从而可得到析出石墨，因此，t斤出 石墨具有近似于球状的粒状。此外，伴随析出物的球状化率的上升，铸 铁的抗拉强度和拉伸弹性模量提高。因此，析出石墨成为球状化率比片 状石墨铸铁的更高的粒状的半熔融(或半凝固)成型铸铁， 一般比起片 状石墨铸铁，其抗拉强度和拉伸弹性模量更高。此外，由触变铸造^^或 流变铸造法制造的滑动部件基体具有如下特点与其是否具有FCD (球 墨铸铁)那样的延性和韧性无关，与FCD相比切削性良好，滑动部件基 体内的强度偏差小，通过变更热处理方法可以容易地调节强度或硬度， 具有微细的金相组织等。此外，在该压縮机的滑动部件的制造方法中， 滑动部件基体由触变铸造法制造的半熔融成型铸铁构成，或者由流变铸 造法制造的半凝固成型铸铁构成。因此，在该压縮机的滑动部件的制造 方法中，基本可以可靠地得到抗拉强度和拉伸弹性模量中的至少一方比 片状石墨铸铁的高的铁制的滑动部件基体。此外，由触变铸造法或流变 铸造法制造的滑动部件基体的切削性，并不伴随硬度的上升而恶化。因 此，在必须对滑动部件基体进行机械加工的情况下，通过热处理，可以 调节其切削性。此外，由触变铸造法或流变铸造法制造的滑动部件基体， 具有优秀的延性和韧性。因此，在滑动部件是动涡旋盘或固定涡旋盘的 情况下，例如，即使压縮机在运转中从吸入管吸入液态致冷剂而产生突 发的内压上升时，动涡旋盘或固定涡旋盘的涡旋齿也不易破裂。即使假 定在涡旋齿上发生裂纹或破裂等损伤，由于破碎并产生细碎片的情况不 会发生，因此，可以抑制大量破片流出到致冷剂回路中。其结果是，即 使对空调设备的更新需求出于縮短工期或削减费用的目的而安装到利用 己有配管的设备中的压縮机，与现有的材料相比，可以制造很合适的压 縮机。
第3发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明所述的 压缩机的滑动部件的制造方法的基础上，在滑动部件基体制造工序中， 所述滑动部件基体由珠光体可锻铸铁、球状石墨铸铁以及球状碳化物铸 铁中的任何一种构成。并且，作为球状碳化物铸铁，最好是球状碳化钒 铸铁。但是，就铁系坯料来说，拉伸弹性模量伴随含碳量的降低而提高。 因此，含碳量比片状石墨铸铁低的珠光体可锻铸铁，具有比片状石墨铸 铁高的拉伸弹性模量。此外，在珠光体可锻铸铁的成型加工中，对其急 冷，得到整体冷硬化了的金相组织后，施行石墨化的热处理，得到析出 石墨，因此，析出石墨具有球状化率比片状石墨铸铁的高的近似于球状 的粒状。此外，伴随析出物的球状化率的上升，铸铁的抗拉强度和拉伸 弹性模量提高。从而，珠光体可锻铸铁与片状石墨铸铁相比， 一般地其 抗拉强度和拉伸弹性模量更高。此外，珠光体可锻铸铁具有如下特点
与其是否具有FCD那样的延性和韧性无关，与FCD相比切削性良好，
与由触变铸造法制造的滑动部件基体相同，通过变更热处理方法可以容 易地调节强度或硬度等。此外，在球状石墨铸铁的成型加工中，由于孕 育做为石墨球状化材料的镁等元素，可以得到析出石墨，因此，析出石 墨与片状石墨铸铁相比，具有球状化率更高的球状。伴随析出物的球状 化率的上升，铸铁的抗拉强度和拉伸弹性模量提高。从而，就球状石墨 铸铁来说， 一般地其抗拉强度和拉伸弹性模量比片状石墨铸铁的更高。 在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基体制造工序中， 所述滑动部件基体由珠光体可锻铸铁、球状石墨铸铁以及球状碳化物铸 铁中的任何一种构成。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，基 本可以可靠地得到抗拉强度和拉伸弹性模量中的至少一方比片状石墨铸 铁的高的铁制的滑动部件基体。但是，球状碳化物铸铁与片状石墨铸铁 相比，其切削性差。从而，这样地，在使滑动部件基体作为球状碳化物 铸铁的情况下，除去直浇道部和直浇道底窝部等以外的部分，最好在整 个滑动部件基体上施行树脂涂敷，使滑动部件基体完全没有任何机械加 工部位。
第4发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第3发明所述的
压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，在滑动部件基体制造工序中， 通过失蜡法(lost wax法)或锻造来制造滑动部件基体。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基体制造工序中， 通过失蜡法或锻造来制造滑动部件基体。因此，在该压缩机的滑动部件 的制造方法中，与现有的砂模铸造方法相比，可以高精度地制造滑动部 件(可进行近净形加工)。此外，基本可以可靠地得到抗拉强度和拉伸弹 性模量中的至少一方比片状石墨铸铁高的铁制的滑动部件基体。
第5发明所述的压缩机的滑动部件的制造方法，在第1发明至第4
发明中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，还具 有表面处理工序。在表面处理工序中，使滑动部件基体的表面粗糙化。 并且，该表面处理工序是在滑动部件基体制造工序之后、在树脂涂敷工 序之前实施。此外，在表面处理工序中，最好对滑动部件基体进行表面
处理，使滑动部件基体的表面粗糙度(Rz)成为5 50um。并且，当表 面粗糙度(Rz)小于5iim时，不能得到充分的锚固效果，当表面粗糙 度(Rz)大于50tim时，尽管加大粗糙度并没有效果，但树脂的需要量 却要增加，造成材料费的浪费。此外，当表面粗糙度(Rz)大于50y时 会产生如下缺点滑动部件基体的实际厚度变薄，或者滑动部件基体的 强度降低，或者在滑动部件基体的表面上容易形成大的缺口，通过应力 集中在该缺口上而容易在滑动部件基体上引起破坏等。并且，在滑动部 件基体是涡旋部件的基体的情况下，在应力集中部、特别是在涡旋部的 根部等形成大量缺口时，存在着滑动部件基体发生破坏的概率高的这一 危险。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在表面处理工序中，使滑动 部件基体的表面粗糙化。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中， 通过锚固效果等，可以使滑动部件基体与树脂涂敷层之间的贴紧性提高。
第6发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第5发明所述的 压缩机的滑动部件的制造方法的基础上，但在表面处理工序中，通过化 学生成处理或喷砂处理，使滑动部件基体的表面粗糙化。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在表面处理工序中，通过化
学生成处理或喷砂处理，使滑动部件基体的表面粗糙化。因此，在该压 缩机的滑动部件的制造方法中，可以容易地使滑动部件基体的表面粗糙
第7发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，是在第1发明至第 6发明中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，在树 脂涂敷工序中，通过喷涂法或注塑成型法，在滑动部件基体上形成树脂 涂敷层。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，通过喷 涂法或注塑成型法，在滑动部件基体上形成树脂涂敷层。因此，在该压 縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基体上可以容易地形成树脂 涂敷层。
第8发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第7发明所述的
压缩机的滑动部件的制造方法的基础上，在树脂涂敷工序中，对滑动部 件基体进行加热的同时一边转动一边通过喷涂法在滑动部件基体上形成 树脂涂敷层。并且，在滑动部件基体形成为如动涡旋盘或固定涡旋盘那 样复杂的形状等情况下，最好一边使喷涂枪倾斜， 一边进行喷涂。如果 这样的话，即使滑动部件基体形成为复杂的形状，也可以使树脂涂敷层 的厚度均匀。此外，在滑动部件基体是动涡旋盘或固定涡旋盘等的情况 下，在涡旋齿的根部也可以形成均匀的树脂涂敷层。
在该压缩机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，对滑动 部件基体进行加热的同时一边转动一边通过进行喷涂法在滑动部件基体 上形成树脂涂敷层。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，即使 重叠涂敷树脂涂敷层，也可以容易地保持质量。从而，在该压缩机的滑 动部件的制造方法中，可以容易地形成较厚的树脂涂敷层。
第9发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明至第8 发明中的任何一项所述的压缩机的滑动部件的制造方法的基础上，在树 脂涂敷工序中，以所述树脂涂敷层的厚度为所述滑动部件基体的轮廓精 度加上加工余量后的值的方式在滑动部件基体上形成所述树脂涂敷层。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在所述树脂涂敷工序中，以 所述树脂涂敷层的厚度为所述滑动部件基体的轮廓精度加上加工余量后 的值的方式在滑动部件基体上形成所述树脂涂敷层。因此，在该压縮机 的滑动部件的制造方法中，可以基本可靠地只对树脂涂敷层进行机械加 工。
第10发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明至第9
发明中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，树脂
涂敷层由工程塑料构成。并且，对此处所谓"工程塑料"，例如包含有 聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚醚酰亚胺树脂、聚 醚腈树脂、聚醚砜(PES)树脂、聚碳酸酯树脂、聚縮醛树脂、变性聚苯
撑醚树脂、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂、强化聚乙烯对苯二酸盐树 脂、氟树脂、聚亚苯基硫醚(PPS)树脂、聚芳酯(PAR)树脂、聚砜(PSU) 树脂、聚醚酮树脂、聚醚醚酮(PEEK)树脂、液晶聚合物、酚醛树脂、 三聚腈酰胺树脂、尿素树脂、有机硅树脂、以及环氧树脂等。并且，此 处所谓"氟树脂"，例如，包括聚四氟乙烯树脂(PTFE)、聚全氟烷氧基 树脂(PFA)、全氟乙烯丙烯树脂(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物树脂 (ETFE)、聚偏氟乙稀树脂(PVDF)、聚三氟氯乙烯树脂(PCTFE)等。 但是，这些工程塑料应根据充填到压縮机中的致冷剂的种类(氟里昂系、 氨、二氧化碳、水、空气、碳化氢系致冷剂等)行适当的选择。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在形成树脂涂敷层中使用工 程塑料。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，即使滑动部件被 暴露在高温下的情况中，也可以维持滑动部件的可靠性。并且，在工程 塑料是氟树脂、聚醚醚酮树脂以及聚亚苯基硫醚树脂中的任何一种的情 况下，可以对滑动部件赋予良好的滑动性。
第11发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明至第10 发明中所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，树脂涂敷层通过 纳米压痕法测定的硬度是0.1GPa以上。由于树脂的表面硬度通常比金属 的表面硬度低，因此很容易进行机械加工，但若表面硬度低于O.lGPa， 就变得过软，反而很难进行机械加工的缘故。并且，此处所谓"纳米压 痕法"，例如，就是在神户制铁技报/vo1.52 ， No.2 (Sep.2002)的74页
中介绍的物质的表面硬度测定，具体来说，将前端形状由金刚石薄片构
成的正三角锥(Berkovich型)的压头，压入薄膜或材料的表面，根据此
时施加到压头上的负荷与压头下的投影面积，求出该物质的表面硬度的 方法。此外，关于该"纳米压痕法"，详细地登录在专利厅英特网网页所
公开的标准技术集里
(http:〃www.jpo.go.jp/shiryou/s—sonota/hyoujun—gijutsu/spm/4—d—3—a.
htm)。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，通过纳米压痕法测定的树脂 涂敷层的表面硬度是0.1GPa以上。因此，在该压缩机的滑动部件的制造 方法中，可以使树脂涂敷层的机械加工很容易进行，同时还可以使精加 工精度提高。
第12发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第1发明至第11 发明中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，滑动 部件基体具有平板部和薄壁涡旋部。薄壁涡旋部从平板部的单侧板面即 第1板面，朝向与第1板面垂直的方向， 一边保持薄壁涡旋形状一边延 伸。并且，从该薄壁涡旋部的第1板面到突出端面的距离，相对于薄壁 涡旋部的壁厚之比(涡旋的H/T)，从提高效率、大容量化和小型化的观 点出发，优选是10以上，更加优选15以上。在所述情况下，在维持压 缩容量下可以使压縮机减小外径。从而，可以减小推力损失或减小压縮 机外径。此外，在所述情况下，在维持动涡旋盘或固定涡旋盘的外径之 下，可以使压縮机大容量化。此外，优选平板部的厚度是10mm以下。 在由触变铸造法制造动涡旋盘或固定涡旋盘的基体的情况下，通常，在 模具的相当于平板部的位置形成直浇道部。在所述情况下，若平板部的 壁厚过厚，则在滑动部件基体制造工序中，在平板部上就很容易产生凝 固收缩引起的针孔。但是，若平板部的厚度是10mm以下，则在滑动部 件基体制造工序中，可以有效地防止在平板部上产生因凝固收縮引起的 针孔。此外，薄壁涡旋部的壁厚相对于平板部厚度之比，优选是0.2以上 且0.6以下。这是因为，在该比值低于0.2的情况下，存在着薄壁涡旋部 的强度不足的危险，在该比值大于0.6的情况下，在滑动部件基体制造工
序中，就会产生空气的巻入，在滑动部件基体中发生缺陷的概率就会增 加的缘故。
在该压缩机的滑动部件的制造方法中，滑动部件基体具有平板部和 薄壁涡旋部。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，可以制造动 涡旋盘或固定涡旋盘。
第13发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第12发明中所 述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，在树脂涂敷工序中，只在 第1板面和薄壁涡旋部上形成树脂涂敷层。
在该压缩机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，只在第 1板面和薄壁涡旋部上形成树脂涂敷层。因此，在该压縮机的滑动部件的 制造方法中，可以只使薄壁涡旋部的精加工精度提高。
第14发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第12发明中所
述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，但在树脂涂敷工序，在薄 壁涡旋部之中只在与第1板面交叉的曲面上形成树脂涂敷层。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，在薄壁 涡旋部之中只在与第1板面交叉的曲面上形成树脂涂敷层。因此，在该 压縮机的滑动部件的制造方法中，可以只使薄壁涡旋部侧面的精加工精
度提咼。
第15发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第12发明中所
述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，滑动部件基体还具有槽部。 并且，槽部形成在平板部。此外，此处所谓"槽部"，就是动涡旋盘的十 字键槽等。进而，在树脂涂敷工序中，至少在槽部形成树脂涂敷层。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，至少在 槽部形成树脂涂敷层。因此，在该压缩机的滑动部件的制造方法中，可 以使槽部的滑动性提高。
第16发明所述的压缩机的滑动部件的制造方法，在第12发明中所 述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上，滑动部件基体还具有圆筒 部。圆筒部从第1板面的背侧板面即第2板面，朝向与第2板面垂直的 方向呈圆筒状延伸。并且，此处所谓"圆筒部"，就是动涡旋盘的轴承部
等。进而，在树脂涂敷工序中，至少在圆筒部的内表面形成树脂涂敷层。
此外，平板部的厚度优选是10mm以下。在通过触变铸造法制造动涡旋
盘或固定涡旋盘基体的情况下，通常在模具的相当于平板部的位置形成 直浇道部。在所述情况下，若平板部的厚度过厚，则在滑动部件基体制 造工序中，在平板部上就很容易产生凝固收縮引起的针孔。但是，当平
板部的厚度是10mm以下时，在滑动部件基体制造工序中，可以有效地 防止在平板部上产生因凝固收縮引起的针孔。此外，圆筒部的壁厚相对 于平板部厚度之比，优选是0.3以上且小于l.O。这是因为，在该比值低 于0.3的情况下，存在着圆筒部的强度不足的危险，在该比值为1.0以上 的情况下，在滑动部件基体制造工序中，就会引起空气的巻入，在滑动 部件基体中发生缺陷的概率就会增加的缘故。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中，至少在 圆筒部的内表面形成树脂涂敷层。因此，在该压縮机的滑动部件的制造 方法中，可以使圆筒部的内表面的滑动性提高。特别地，在使用氟树脂 的情况下，有效地利用摩擦系数低的特点，可以减小主轴的轴承损失。
第17发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在从第12发明至 第16发明中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法的基础上， 薄壁涡旋部被包含中心线且与第1板面垂直的平面剖切时，所述薄壁涡 旋部的齿的截面呈梯形形状。并且，梯形的底边与斜边所成的夹角，亦 即拔模角度优选是0.5。以上且2。以下。在该角度小于0.5。的情况下， 当从模具对滑动部件基体进行脱模时，由于作用于所述模具的应力变大， 导致模具变形(模具使用寿命降低)，因此，模具使用寿命急剧縮短，在 该角度大于2。的情况下，除不能充分地提高延长模具使用寿命的效果， 还使减小压缩室容量这一弊害变得更大的缘故。
在该压缩机的滑动部件的制造方法中，薄壁涡旋部被包含中心线且 与第1板面垂直的平面进行剖切时，该薄壁涡旋部的齿的截面呈梯形形 状。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使滑动部件基体 很容易地从模具中拔出。从而，在该压縮机的滑动部件的制造方法中， 可以延长模具的使用寿命，可以降低成本。
第18发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，在第12发明至第 17发明中的任何一项所述的压缩机的滑动部件的制造方法的基础上，薄 壁涡旋部的角部和根部的至少一方呈圆角形状。并且，圆角形状的半径，
优选大于0.3mm且小于薄壁涡旋部的角部侧前端宽度的一半。在该圆角 形状的半径为0.3mm以下的情况下，模具的使用寿命急剧縮短，在该圆 角形状的半径为薄壁涡旋部的角部侧前端宽度的一半以上的情况下，齿 顶的密封面消失，在薄壁涡旋部前端的气体泄漏就会增大的缘故。
在该压縮机的滑动部件的制造方法中，薄壁涡旋部的角部和根部中 的至少一方呈圆角形状。因此，在该压縮机的滑动部件的制造方法中， 可以使滑动部件基体容易地从模具中拔出。从而，在该压縮机的滑动部 件的制造方法中，可以延长模具的使用寿命，可以降低成本。
在第19发明所述的压縮机中，装配有通过从第1发明至第18发明 中的任何一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法制造出的滑动部件。
因此，该压縮机其制造成本很低。此外，在该压缩机中，可以减小 气体致冷剂的泄漏，其结果是，与现有的相比，可以实现高效率的压縮 过程。进而，在该压縮机中，即使假定在滑动部件之间发生接触，由于 因接触引起的冲击被树脂涂敷层缓和，因此可以减小噪声。
第20发明所述的压縮机，在第19发明所述的压縮机的基础上，所
述压缩机压縮二氧化碳。作为所述情况下的涂敷用树脂，优选是用耐热 性高(特别地，在热水器用压缩机中有此要求)且难以溶出低分子的低 聚体的氟树脂、或聚醚醚酮(PEEK)树脂、聚亚苯基硫醚(PPS)树脂、 聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚萘二甲酸乙二酯(PEN)树脂等树脂。
该压縮机的滑动部件可以兼具有高强度和高滑动性。因此，该压縮 机在以二氧化碳作为致冷剂的情况下特别有效。
发明效果
若采用第1发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，与"通过触 变铸造法制造压縮机的滑动部件基体，对该滑动部件基体进行超精加工， 得到最终的滑动部件"这一压縮机的滑动部件的制造方法相比，可以用 较低成本制造压縮机的滑动部件。此外，在该压縮机的滑动部件的制造
方法中，并不对由触变铸造法制造的高硬度的滑动部件基体进行精加工，
只对硬度很低的树脂部分进行精加工。因此，若采用该压縮机的滑动部
件的制造方法，可以提高精加工精度。从而，在滑动部件是动涡旋盘或
固定涡旋盘的情况下，就能够将动涡旋盘和固定涡旋盘啮合时的间隙设
定得较小。从而，若采用该压縮机的滑动部件的制造方法，可以减小气
体致冷剂的泄漏，其结果是，可以实现比现有的更高效率的压缩过程。
进而，由于树脂比金属具有更大的弹性，因此，即使假定在滑动部件之
间产生接触，由于其可以缓和由接触产生的冲击，因此，可以减小噪声。
在第2发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，与现有的砂模
铸造方法相比，可以高精度地制造滑动部件(可进行近净形加工)。此外， 基本可以可靠地得到抗拉强度和拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨铸
铁的高的铁制的滑动部件基体。
在第3发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，基本可以可靠 地得到抗拉强度和拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨铸铁的高的铁制 的滑动部件基体。
在第4发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，与现有的砂模
铸造方法相比，可以高精度地制造滑动部件(可进行近净形加工)。此外， 基本可以可靠地得到抗拉强度和拉伸弹性模量中的至少一方比状石墨铸
铁的高的铁制的滑动部件基体。
在第5发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，通过锚固效果 等，可以使滑动部件基体与树脂涂敷层之间的贴紧性提高。
在第6发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以容易地使
滑动部件基体的表面粗糙化。
在第7发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，在滑动部件基
体上可以容易地形成树脂涂敷层。
在第8发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以容易且质
量良好地重复地涂敷树脂涂敷层。从而，在该压縮机的滑动部件的制造 方法中，可以容易地形成较厚的树脂涂敷层。
在第9发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以基本可靠
地只对树脂涂敷层进行机械加工。
在第io发明所述的压缩机的滑动部件的制造方法中，即使滑动部件
被暴露在高温下的情况中，也可以维持滑动部件的可靠性。并且，在工 程塑料是氟树脂、聚醚醚酮树脂、以及聚亚苯基硫醚树脂中的任何一种 的情况下，可以对滑动部件赋予良好的滑动性。
在第11发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使树脂涂 敷层的机械加工很容易进行，同时还可以使精加工精度提高。
在第12发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以制造动涡 旋盘或固定涡旋盘。
在第13发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以只使薄壁 涡旋部的精加工精度提高。
在第14发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以只使薄壁 涡旋部侧面的精加工精度提高。
在第15发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使槽部的 滑动性提高。
在第16发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使圆筒部
的内表面的滑动性提高。
在第17发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使滑动部
件基体很容易地从模具中拔出。从而，在该压縮机的滑动部件的制造方 法中，可以延长模具的使用寿命，同时，可以防止滑动部件产生缺陷。
在第18发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法中，可以使滑动部
件基体很容易地从模具中拔出。从而，在该压缩机的滑动部件的制造方 法中，可以延长模具的使用寿命，同时，可以防止滑动部件产生缺陷。
在第19发明所述的压縮机中，可以减小气体致冷剂的泄漏，其结果 是，与现有的相比，可以实现高效率的压縮过程。进而，在该压縮机中， 即使假定在滑动部件之间发生接触，由于因接触引起的冲击被树脂涂敷 层缓和，因此可以减小噪声。
在第20发明所述的压縮机中，其滑动部件可以兼具有高强度和高滑 动性。因此，该压縮机在以二氧化碳作为致冷剂的情况下特别有效。


图1是表示本发明的实施方式所述的高低压半球型压縮机的纵剖视图。
图2是采用在本发明的实施方式所述的高低压半球型压縮机中的动 涡旋盘的俯视图。
图3是采用在本发明的实施方式所述的高低压半球型压縮机中的动 涡旋盘的仰视图。
图4是沿包含设计中心线的面对采用在本发明的实施方式所述的高
低压半球型压縮机中的动涡旋盘进行剖切时的纵剖视图。
符号说明17 . 驱动轴(滑动部件成品)
23缸体(滑动部件成品)
24 . 固定涡旋盘(滑动部件成品)
25动涡旋盘基体(滑动部件成品)
25a…树脂涂敷层
25b…角部
25c…根部(根部)
26 . 动涡旋盘(滑动部件成品)
39 . 十字滑环(Oldhamring)(滑动部件成品)
60 . 下部主轴承(滑动部件成品)
24a、26a…镜板(平板部)
24b 、26b…涡旋齿(薄壁涡旋部)
26c…轴承部(圆筒部)
26d…槽部
具体实施例方式
本实施方式所述的高低压半球型压縮机1，由蒸发器、或冷凝器、 膨胀机构等一起，构成致冷剂回路，其担当着压縮该致冷剂回路中的气
体致冷剂(例如，氟利昂系致冷剂、或二氧化碳等天然致冷剂等)的作 用，如图1所示，主要由如下部分构成纵长圆筒状的密闭半球形壳体 10;涡旋压缩机构15;十字滑环39;驱动电机16;下部主轴承60;吸 入管19;以及排出管20。以下，对该高低压半球型压縮机1的结构部件， 分别详细进行说明。
(1) 壳体
壳体10具有基本为圆筒状的中间壳体部11;杯状上壁部12，其 气密状地焊接在中间壳体部11的上端部；和杯状底壁部13，其气密状地 焊接在中间壳体部11的下端部。进而，在该壳体10上，主要容纳有 涡旋压縮机构15，其压縮气体致冷剂；和驱动电机16，其配置在涡旋压 缩机构15的下方。该涡旋压縮机构15和驱动电机16，通过被配置为沿 上下方向在壳体10内延伸的驱动轴17，被相互连结起来。进而，其结果， 在涡旋压缩机构15与驱动电机16之间，产生间隙空间18。
(2) 涡旋压缩机构
如图1所示，涡旋压縮机构15主要由如下部分构成缸体(housing) 23;固定涡旋盘24，其贴紧配置在缸体23的上方；和动涡旋盘26，其 与固定涡旋盘24啮合。以下，对该涡旋压縮机构15的结构部件，分别
进行详细叙述。 a)缸体
缸体23的外周面在整个周向范围内压入固定在中间壳体部11中。 亦即，中间壳体部11和缸体23在整周范围内都贴紧成气密状态。因此， 壳体10的内部就被分隔为缸体23下方的高压空间28以及缸体23上方 的低压空间29。此外，通过螺栓38将固定涡旋盘24拧紧固定在该缸体 23上，使该缸体23的上端面与固定涡旋盘24的下端面贴紧。此外，在 该缸体23中形成有缸体凹部31，其凹设在缸体23的上表面中央；和 轴承部32，其从缸体23的下表面中央向下方延伸设置。进而，在该轴承 部32上，形成沿上下方向贯通的轴承孔33，驱动轴17经由轴承34而旋 转自由地嵌入该轴承孔33中。
并且，在本实施方式中，该缸体23通过新颖且特殊的制造方法进行 制造。关于该制造方法，在下述的"滑动部件的制造方法"段落中详细 叙述。
b) 固定涡旋盘
固定涡旋盘24主要由如下部分构成镜板24a;和涡旋齿24b，其 形成在镜板24a的下表面并呈涡旋状(渐开线状)。并且，在本实施方式 中，涡旋齿24b的角部和根部，成为与动涡旋盘的涡旋齿26b的角部和 根部匹配的圆角形状。此外，在以包含设计中心的面剖切该涡旋齿24b 时，涡旋齿24b的形状就呈底边与斜边所成的角度为1°的梯形形状。在 镜板24a上形成有排出通道41，其连通到压縮室40 (后述)；和扩大 凹部42，其连通到排出通道41。排出通道41形成为在镜板24a的中央 部分中沿上下方向延伸。扩大凹部42由凹设在镜板24a的上表面且沿水 平方向扩展的凹部构成。进而，盖体44通过螺栓44a拧紧固定在固定涡 旋盘24的上表面来封闭该扩大凹部42。进而，通过将盖体44覆盖在扩 大凹部42上来形成消声器空间45，该消声器空间45由消除涡旋压縮机 构15的运转声的膨胀室构成。固定涡旋盘24和盖体44通过夹设未图示 的填料并贴紧就可被密封。
并且，在本实施方式中，该固定涡旋盘24通过新颖且特殊的制造方 法进行制造。关于该制造方法，在下述的"滑动部件的制造方法"段落 中详细叙述。
c) 动涡旋盘
动涡旋盘26主要由如下部分构成镜板26a;涡旋齿26b，其形成 在镜板26a的上表面并呈涡旋状(渐开线状)；轴承部26C，其形成在镜 板26a的下表面；以及槽部26d (参考图3)，其形成在镜板26a的两端 部。并且，在本实施方式中，涡旋齿26b的角部26e和根部26f，形成为 与固定涡旋盘的涡旋齿24b的角部和根部匹配的圆角形状(参考图4)。 此外，在以包含设计中心的面剖切该涡旋齿26b时，涡旋齿26b的形状 就呈底边与斜边所成的角度为1°的梯形形状(参考图4)。进而，该动 涡旋盘26通过将十字滑环39(后述)嵌入槽部，从而被支承在缸体23上。
此外，驱动轴17的上端被嵌入轴承部26c中。通过这样使动涡旋盘26 装配到涡旋压縮机构15中，就不会使其随驱动轴17的转动而自转，而 是在缸体23内公转。进而，使动涡旋盘26的涡旋齿26b与固定涡旋盘 24的涡旋齿24b啮合，在两个涡旋齿24b、 26b的接触部之间，形成压縮 室40。进而，在该压縮室40中，伴随动涡旋盘26的公转，两个涡旋齿 24b、 26b之间的容积朝向中心收縮。在本实施方式所述的高低压半球型 压縮机1中，就这样地使气体致冷剂压縮。
并且，在本实施方式中，该动涡旋盘26通过新颖且特殊的制造方法 进行制造。关于该制造方法，将在下述的"滑动部件的制造方法"段落 中详细叙述。
d)其它
此外，在该涡旋压缩机构15中，跨过固定涡旋盘24和缸体23，形 成联系通道46。该联系通道46形成为使在固定涡旋盘24上切取形成 的涡旋侧通道47，与在缸体23上切取形成的缸体侧通道48连通。进而， 联系通道46的上端、即涡旋侧通道47的上端开设在扩大凹部42上，联 系通道46的下端、即缸体侧通道48的下端开设在缸体23的下端面上。 亦即，通过该缸体侧通道48的下端开口来构成排出口 49，该排出口49 使联系通道46内的致冷剂流出到间隙空间18中。
(3) 十字滑环
如上所述，十字滑环39是用于防止动涡旋盘自转运动的部件，其被 嵌入到形成于缸体23上的十字槽(未图示)中。并且，该十字槽是长圆 形状的槽，在缸体23中配置在相互对置的位置。
(4) 驱动电机
驱动电机16在本实施方式中是直流电机，其主要由如下部分构成 环状的定子51，其被固定在壳体10的内壁面上；转子52，其以微小的 间隙(气隙通道)转动自由地容纳在定子51的内侧。进而，该驱动电机 16配置为使形成于定子51上侧的线圈端53的上端，与缸体23的轴承 部32的下端基本成为相同高度。
在定子51中，在绕线部上巻绕铜线，在上方和下方形成线圈端53。
此外，在定子51的外周面上，铁芯切口部从定子51的上端面跨到下端 面且沿周向隔开预定间隔切取形成在多个位置。进而，通过该铁芯切口 部，在中间壳体部11与定子51之间，形成沿上下方向延伸的电机冷却
通道55。
转子52以沿上下方向延伸的方式通过配置在中间壳体部11轴心的 驱动轴17，与涡旋压縮机构15的动涡旋盘26驱动连接。此外，导向板 58将流出联系通道46的排出口 49的致冷剂引导到电机冷却通道55中， 该导向板58被配设在间隙空间18中。
(5) 下部主轴承
下部主轴承60被配设在驱动电机16下方的下部空间中。该下部主 轴承60固定在中间壳体部11内，并且构成驱动轴17的下端侧轴承，用 来支承驱动轴17。
并且，在本实施方式中，该下部主轴承60通过新颖且特殊的制造方 法进行制造。关于该制造方法，将在下述的"滑动部件的制造方法"段 落中详细叙述。
(6) 吸入管
吸入管19用于将致冷剂回路中的致冷剂导入涡旋压縮机构15中， 其被气密状地嵌入壳体10的上壁部12中。吸入管19沿上下方向贯通低 压空间29，同时，其内端部被嵌入固定涡旋盘24中。
(7) 排出管
排出管20用于将壳体10内的致冷剂排出到壳体IO夕卜，其被气密状 地嵌入壳体10的中间壳体部11中。进而，该排出管20具有内端部36， 该内端部36形成沿上下方向延伸的圆筒形状，并被固定在缸体23的下 端部。并且，排出管20的内端开口、即流入口，朝向下方开口。
在本实施方式所述的高低压半球型压縮机1中，驱动轴17、缸体23、 固定涡旋盘24、动涡旋盘26、十字滑环39以及下部主轴承60，都是滑 动部件，在本实施方式中，缸体23、固定涡旋盘24、动涡旋盘26以及 下部主轴承60等滑动部件，通过下述制造方法制造。
(1) 原材料
a) 铁坯料
作为本实施方式所述的铁坯料采用如下所述的钢坯，该钢坯中添加
有C: 2.3 2.4重量％、 Si: 1.95 2.05重量％、 Mn: 0.6 0.7重量％、 P: <0.035重量％、 S: <0.04重量％、 Cr: 0.00 0.50重量％、 Ni: 0.50 1.00重量％。并且，此处所谓"重量比例"，是对总量的比例。此外，此
处所谓"钢坯"，意味着一旦将上述成分的铁坯料在熔化炉中熔融之后， 通过连续铸造装置，成型为圆柱形状等最终成型前的坯料。并且，此时，
C和Si的含量应当确定为满足如下两点其抗拉强度和拉伸弹性模量应 当比片状石墨铸铁高；以及为了成型复杂形状的滑动部件基体，应具有 适当的流动性。此外，Ni的含量确定为为使金相组织的韧性提高并且 防止成型时的表面裂纹，应构成适当的金属组成。
b) 树脂涂敷液
作为本实施方式所述的树脂涂敷液，可采用在聚酰胺酰亚胺树脂溶 液中混合聚四氟乙烯树脂(PTFE)粉末的PAI/PTFE (聚酰胺酰亚胺/聚 四氟乙烯树脂)涂敷液。
(2) 制造工序
本实施方式所述的滑动部件，经由如下工序进行制造触变铸造 (Thixo-casting)工序、表面处理工序、树脂涂敷工序以及最终精加工工序。 以下，对各工序进行详细叙述。
a)触变铸造工序
在触变铸造工序中，首先，通过高频加热钢坯，成为半熔融状态。 其次，当将该半熔融状态的钢坯注入预定模具中时， 一边用钢模压铸机 施加预定压力， 一边将钢坯成型为期望的形状，得到滑动部件基体。进 而，当将滑动部件基体从模具中取出并急速冷却时，该滑动部件基体的 金相组织就整体成为白口组织。然后，当将该滑动部件基体进行热处理 时，该滑动部件基体的金相组织就从白口组织变化到由珠光体/铁素体基 体、粒状石墨构成的金相组织。并且，关于该白口组织的石墨化、珠光 体化，可通过调节热处理温度、保持时间、冷却速度等进行调节。例如，
如在本田R&D技术展望的Vol.14 No.l的论文"铁的半熔融成型技术的
研究"所述那样，在95(TC保持60分钟后，以0.05 0.1(TC/秒的冷却速 度在炉中缓慢冷却，就可以得到具有500MPa 700MPa程度的抗拉强度 且具有150 200程度的布氏硬度的金相组织。由于这样的金相组织其中 心是铁素体，因此较软而具有优良的切削性。但有可能在机械加工时形 成积屑瘤而使刀具寿命降低。此外，在100(TC保持60分钟后空冷，进而 以比初始温度稍低的温度保持预定时间后，通过空冷，就可以得到具有 600MPa 900MPa程度的抗拉强度且具有200 250程度的布氏硬度的金 相组织。在这样的金相组织中，若具有与片状石墨铸铁同等的硬度，则 具有与片状石墨铸铁同等的切削性，当与具有同等延性和韧性的球状石 墨铸铁比较时具有优秀的切削性。此夕卜，在100(TC保持60分钟后进行油 冷，进而以比初始温度稍低的温度保持预定时间后，通过空冷，就可以 得到具有800MPa 1300MPa程度的抗拉强度且具有250 350程度的布 氏硬度的金相组织。由于这样的金相组织的中心为珠光体，因此，其切 削性差，但具有优良的耐磨耗性。但可能因其过硬而存在对滑动副的对 偶部件的攻击性。
b) 表面处理工序
在表面处理工序中，通过磷酸锌磷化处理(parker处理)，使滑动部 件基体表面粗糙化。并且，在本实施方式中，使目标表面粗糙度(Rz) 为5 50ti m。
并且，在本实施方式中，表面粗糙度按照JIS B0651进行测定。此外， 此时采用前端半径为2ym切前端锥角为60。的部件作为触头。
c) 树脂涂敷工序
在树脂涂敷工序中，滑动部件基体一边以设计中心作为中心进行旋 转， 一边通过喷涂法在滑动部件基体上涂敷PAI/PTFE涂敷液。并且，此
时，以除去溶剂为目的， 一边在卯t:的程度下加热滑动部件基体一边进
行涂敷，然后，在9(TC的程度下进行30分钟程度的预干燥。由于通过一 次涂敷可涂敷的膜厚是数十微米的程度，因此，根据必要的膜厚，通过 重复进行多次的该工序，就可在滑动部件基体上形成多层保护膜。当成
为期望的膜厚时，最后在20(TC程度的温度下烧制，以确保必要的硬度。 并且，在烧制过程中，有时残留在树脂内的溶剂发泡而破坏涂敷膜，或 者降低了多层膜的膜间贴紧度而产生磨耗或剥离。为防止这些不良状况， 必须调整滑动部件基体的加热温度，或调整预干燥时的温度和时间。基 本上，若温度上升过高，则层间的贴紧度恶化，若下降过低，则会发泡。 关于预干燥时间，若其过短，则溶剂没有流完就发泡，若其过长，则溶 剂流出太多导致膜间的贴紧度恶化。并且，该多层保护膜的表面硬度通
过纳米印痕法(nanoindentation)测定，在本实施方式中，预定O.lGPa 以上的为合格品。烧制条件优选具体地分阶段设定，例如，最好是120 TX4()分一15(TCX40分一22(TCX40分一280°C X40分的条件。 d)最终精加工
在最终精加工工序中，对形成在滑动部件基体上的多层保护膜进行 机械加工，这样就完成了滑动部件的制造。 (3)最终滑动部件的概要
此处，以动涡旋盘26和固定涡旋盘24为例，对最终滑动部件的概 要进行说明。
如图4所示，该动涡旋盘26主要由动涡旋盘基体25和树脂涂敷层 25a形成。动涡旋盘基体25与动涡旋盘26处于相似的关系，与动涡旋盘 26相比，动涡旋盘基体25制作得稍小。进而，该动涡旋盘基体25的相 当于镜板26a的部分的厚度为8mm，相当于涡旋齿26b的部分的壁厚与 相当于镜板26a的部分的厚度之比为0.4 (亦即，相当于涡旋齿26b的部 分的壁厚为3.2mm)，使相当于轴承部26c的部分的壁厚与相当于镜板26a 的部分的厚度之比为0.5(亦即，相当于轴承部26c的部分的壁厚为4mm)， 使相当于涡旋齿26b的部分的高度与相当于涡旋齿26b的壁厚之比为15 (亦即，相当于涡旋齿26b的部分的高度为48mm)。此外，在该动涡旋 盘基体25中，与动涡旋盘26相同，相当于涡旋齿26b的部分的角部25b 和根部25c成为圆角形状。并且，使该圆角的半径为0.5mm。此外，在 以包含设计中心的面剖切相当于涡旋齿26b的部分的情况下，与动涡旋 盘26的涡旋齿26b相同，相当于涡旋齿26b的部分的形状就呈底边与斜
边所成的角度为r的梯形形状。
另一方面，固定涡旋盘24主要由固定涡旋盘基体(未图示)和树脂 涂敷层(未图示)形成。固定涡旋盘基体与固定涡旋盘24处于相似的关
系，与固定涡旋盘24相比，固定涡旋盘基体制作得稍小。进而，该固定 涡旋盘基体的相当于镜板24a的部分的厚度为8mm，相当于涡旋齿24b 的部分的壁厚与相当于镜板24a的部分的厚度之比为0.4 (亦即，相当于 涡旋齿24b的部分的壁厚为3.2mm)，相当于涡旋齿24b的部分的高度与 相当于涡旋齿24b的部分的壁厚之比为15 (亦即，相当于涡旋齿24b的 部分的高度为48mm)。此外，在该固定涡旋盘基体中，与固定涡旋盘24 相同，相当于涡旋齿24b的部分的角部(未图示)和根部(未图示)成 为圆角形状。并且，使该圆角的半径为0.5mm。此外，在以包含设计中 心的面剖切相当于涡旋齿24b的部分的情况下，与固定涡旋盘24的涡旋 齿24b相同，相当于涡旋齿24b的部分的形状就呈底边与斜边所成的角 度为1°的梯形形状。
当驱动电机16被驱动时，驱动轴17旋转，动涡旋盘并不自转而是 进行公转。于是，低压气体致冷剂通过吸入管19从压縮室40的周缘侧 被吸入压縮室40内，伴随压縮室40的容积变化而被压縮，成为高压气 体致冷剂。进而，该高压气体致冷剂从压縮室40的中央部通过排出通道 41排气到消声器空间45中，然后，通过联系通道46、涡旋侧通道47、 缸体侧通道48和排出口 49并流出到间隙空间18中，并且在导向板58 和中间壳体部11的内表面之间朝下侧流动。进而，当该气体致冷剂在导 向板58和中间壳体部11的内表面之间朝下侧流动时， 一部分被分流而 在导向板58和驱动电机16之间沿圆周方向流动。并且，此时，混入气 体致冷剂中的润滑油被分离。另一方面，分流后的气体致冷剂的另一部 分在电机冷却通道55中朝下侧流动，在流到电机下部空间之后，反过来 在定子51和转子52之间的气隙通道或与联系通道46对置一侧(图1中 的左侧)的电机冷却通道55中朝上方流动。然后，通过导向板58的气 体致冷剂，以及在气隙通道或电机冷却通道55流来的气体致冷剂，在间
隙空间18内合流，并从排出管20的内端部36流到排出管20中而被排 到壳体10夕卜。进而，排到壳体IO外的气体致冷剂，在致冷剂回路中循 环之后，再次通过吸入管19并被吸入到涡旋压縮机构15中进行压縮。 [高低压半球型压缩机的特征]
(1)
在本实施方式中，缸体23、固定涡旋盘24、动涡旋盘26以及下部 主轴承60的滑动部件，经过触变铸造工序、表面处理工序、树脂涂敷工 序以及最终精加工工序进行制造。因此，在本实施方式所述的滑动部件 的制造方法中，与进行超精加工的方法相比，对由触变铸造法制造的高 硬度的滑动部件基体可以在短时间内进行精加工。从而，若采用该滑动 部件的制造方法，可以减少机械加工费。此外，在该滑动部件的制造方 法中，并不对由触变铸造法制造的高硬度的滑动部件基体进行机械加工， 而是对比其硬度低的树脂进行机械加工。因此，若采用该滑动部件的制 造方法，可以减少工具消耗品的费用。其结果是，若采用该滑动部件的 制造方法，与"通过触变铸造法制造压縮机的滑动部件基体，对该滑动 部件基体进行超精加工，得到最终的滑动部件"这一压縮机的滑动部件 的制造方法相比，可以用低成本来制造压縮机的滑动部件。此外，在该 滑动部件的制造方法中，并不对由触变铸造法制造的高硬度的滑动部件 基体进行精加工，只对硬度很低的树脂部分进行精加工。因此，若采用 该滑动部件的制造方法，可以使精加工精度提高。
(2)
在本实施方式所述的高低压半球型压縮机1中，固定涡旋盘24和动 涡旋盘26经由触变铸造工序、表面处理工序、树脂涂敷工序以及最终精 加工工序进行制造。此外，对滑动部件基体的强度，使其抗拉强度为 600MPa以上。因此，在本实施方式中，可以减薄固定涡旋盘24或动涡 旋盘26的齿厚，可以减小涡旋直径。从而，在本实施方式中，可以减小 沿动涡旋盘26的轴向作用的气体压缩载荷。其结果是，在本实施方式中， 可以有效地降低推力轴承损失。此外，在本实施方式中，在维持相同的 外径尺寸的状况下，可以加高动涡旋盘26和固定涡旋盘24的齿高，可
以增大进气容积。因此，在本实施方式中，可以实现压缩机1的大容量 化。
(3)
在本实施方式所述的滑动部件的制造方法中，在表面处理工序中， 滑动部件基体被进行化学生成处理，使滑动部件基体的表面粗糙度(Rz) 成为5 50um。因此，在该压缩机的滑动部件的制造方法中，可以得到 充分的锚固效果，同时，可以保证适当的树脂使用量。
(4)
在本实施方式所述的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中， 滑动部件基体一边以设计中心为中心进行旋转， 一边通过喷涂法在滑动 部件基体上涂敷PAI/PTFE涂敷液。因此，在该压縮机的滑动部件的制造 方法中，可以容易地在滑动部件基体上形成树脂涂敷层25a。
(5) 在本实施方式所述的滑动部件的制造方法中，在形成树脂涂敷 层25a中，使用聚酰胺酰亚胺树脂和聚四氟乙烯树脂。因此，在本实施 方式所述的高低压半球型压縮机1中，即使滑动部件被暴露在高温下的 情况中，也可以维持滑动部件的可靠性，同时可以对滑动部件赋予良好 的滑动性。
(6)
在本实施方式所述的滑动部件的制造方法中，在树脂涂敷工序中， 表面硬度通过纳米压痕法测定，并且表面硬度为O.lGPa以上的为合格品。 因此，在本实施方式中，可以容易地在最终精加工工序中，进行对树脂 涂敷层25a的机械加工，同时可以使精加工精度提高。
(7)
在本实施方式所述的动涡旋盘26的槽部26d形成有树脂涂敷层25a。 因此，可以提高该槽部26d与十字滑环39之间的滑动性。
(8)
在本实施方式所述的动涡旋盘26的轴承部26c上，形成树脂涂敷层 25a。因此，可以提高该轴承部26c与驱动轴17之间的滑动性。
(9)
在本实施方式中，在以包含设计中心的面剖切动涡旋盘基体25中与
动涡旋盘26的涡旋齿26b相当的部分时，与动涡旋盘26的涡旋齿26b 相同，涡旋齿26b的形状成为底边与斜边所成的角度为r的梯形形状。 因此，在该触变铸造工序中，容易从模具拔出动涡旋盘基体25。从而， 在本实施方式中，可以使动涡旋盘基体25的模具的使用寿命延长。
(10)
在本实施方式中，动涡旋盘基体25中与动涡旋盘26的涡旋齿26b 相当的部分的角部25b和根部25c成为圆角形状。因此，在该触变铸造 工序中，就很容易从模具拔出动涡旋盘基体25。从而，在本实施方式中， 可以使动涡旋盘基体25的模具的使用寿命延长。此外，在该动涡旋盘基 体25中，使其圆角的半径为0.5mm。因此，在动涡旋盘26的前端部， 可沿壁厚方向确保2.2mm的平坦部，可以有效地确保与固定涡旋盘24 的推力面之间的密封性，可以有效地防止气体泄漏。
(11)
在本实施方式中，固定涡旋盘基体中与固定涡旋盘24的涡旋齿24b 相当的角部和根部，成为圆角形状。因此，在该触变铸造工序中，就容 易从模具拔出固定涡旋盘基体。从而，在本实施方式中，可以使固定涡 旋盘基体的模具的使用寿命延长。此外，在该固定涡旋盘基体中，使其 圆角的半径为0.5mm。因此，在固定涡旋盘24的前端部，可沿壁厚方向 确保2.2mm的平坦部，可以有效地确保与动涡旋盘26的推力面之间的密 封性，可以有效地防止气体泄漏。
(12)
在本实施方式中，动涡旋盘基体25中与动涡旋盘26的镜板26a相 当的部分的厚度，以及固定涡旋盘基体中与固定涡旋盘24的镜板24a相 当的部分的厚度，都使其为8mm。因此，在动涡旋盘基体25和固定涡旋 盘基体中，可以有效地防止在镜板24a、 26a上因凝固收缩而产生的针孔。
(13)
在本实施方式中，在动涡旋盘基体25和固定涡旋盘基体中，使与涡 旋齿24b、 26b相当的部分的壁厚对与镜板24a、 26a相当的部分的厚度 之比为0.4。因此，在动涡旋盘基体25和固定涡旋盘基体的触变铸造工 序中，可以有效地防止空气的巻入。
(14)在本实施方式中，使与轴承部26c相当的部分的壁厚对与《竟 板26a相当的部分的厚度之比为0.5。因此，在动涡旋盘基体25的触变 ;铸造工序中，可以有效地防止空气的巻入。 [变形例]
(A)
在先前的实施方式中，采用高低压半球型压縮机1，但压縮机既可 以是高压半球型压缩机，也可以是低压半球型压縮机。此外，也可以是 '半密封式或开放式压縮机。
(B)
在先前的实施方式所述的压缩机1中采用了涡旋压縮机构15，但压 缩机构也可以是转子式压縮机构、往复式压縮机构、螺杆式压缩机构等。 此外，涡旋压縮机构15也可以是双头涡旋齿式或共转式涡旋。 , (C)
在先前的实施方式中，滑动部件基体通过触变铸造法进行制造，但 滑动部件基体也可以由珠光体可锻铸铁构成。
(D)
在先前的实施方式中，滑动部件基体通过触变铸造法进行制造，但 i滑动部件基体也可以通过流变铸造法(半凝固成型法)进行制造。
(E)
在先前的实施方式中，滑动部件基体通过触变铸造法进行制造，但 滑动部件基体也可以由球状石墨铸铁构成。
(F)
在先前的实施方式中，滑动部件基体通过触变铸造法进行制造，但 滑动部件基体也可以由球状碳化钒铸铁等球状碳化物铸铁构成。但是， 球状碳化钒铸铁与片状石墨铸铁相比，其切削性很差。从而，这样地， 在使滑动部件基体为球状碳化钒铸铁的情况下，除去直浇道部和直浇道 底窝部等以外的部分，最好在整个滑动部件基体表面上施行树脂涂敷，
使滑动部件基体没有任何机械加工部位。
(G)
在先前的实施方式中，滑动部件基体通过触变铸造法进行制造，但 滑动部件基体也可以通过失蜡法进行制造。
(H)
在先前的实施方式中，滑动部件基体的表面通过磷酸锌磷化处理而 使其表面粗糙化，但滑动部件基体的表面，也可以通过喷砂处理使其表 面粗糙化。
(I)
在先前的实施方式中，通过喷涂法在滑动部件基体上形成树脂涂敷
层25a，但也可以通过注塑成型法，在滑动部件基体上形成树脂涂敷层 25a。
(J)
在先前的实施方式中，通过喷涂法在滑动部件基体上形成树脂涂敷 层25a，但也可以通过点胶机(dispenser)涂敷法或辊涂(roll coat)法， 在滑动部件基体上形成树脂涂敷层25a。 (K)
在先前的实施方式中，作为涂敷树脂，采用聚酰胺酰亚胺树脂和聚 四氟乙烯树脂，但作为代替，也可以采用聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、 聚醚酰亚胺树脂、聚醚腈树脂、聚醚砜树脂(PES)、聚碳酸酯树脂、聚 縮醛树脂、变性聚苯撑醚树脂、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂、强化 聚乙烯对苯二酸盐树脂、聚亚苯基硫醚(PPS)树脂、聚芳酯树脂、聚砜 树脂、聚醚酮树脂、聚醚醚酮(PEEK)树脂、液晶聚合物、酚醛树脂、 三聚腈酰胺树脂、尿素树脂、有机硅树脂、以及环氧树脂等树脂。并且， 它们既可单独采用，也可以作为混合物的一种成份被采用。 (U
在先前的实施方式中，作为涂敷树脂中的氟树脂，采用聚四氟乙烯 树脂，但作为代替，也可以采用聚全氟烷氧基树脂(PFA)、全氟乙烯丙 烯树脂(FEP)、乙烯-四氟乙烯共聚物树脂(ETFE)、聚偏氟乙稀树脂
(PVDF)、聚三氟氯乙烯树脂(PCTFE)等。并且，它们既可被单独采
用，也可以作为混合物的一种成份被采用。
(M)
在先前的实施方式中，在缸体23和下部主轴承60整体上形成树脂 涂敷层25a，但也可以只在缸体23的轴承孔33的孔壁和下部主轴承60 的下部轴承部62的壁上形成树脂涂敷层25a。 (N)
在先前的实施方式中，在固定涡旋盘24和动涡旋盘26两方形成树 脂涂敷层25a，但也可以只在任何一方形成树脂涂敷层25a。 (O)
在先前的实施方式中，在整个动涡旋盘26上形成树脂涂敷层25a， 但脂涂敷层25a也可以只形成在与动涡旋盘基体25的镜板26a相当的部 分的涡旋齿形成面上、以及与动涡旋盘基体25的涡旋齿26b相当的部分 上。并且，在所述情况下，动涡旋盘基体25可以与动涡旋盘26没有相 似形的关系，在与镜板26a相当的部分的轴承部形成侧、与轴承部26c 相当的部分以及与槽部26d相当的部分等，成型为大致近似于最终精加 工形状的形状。此外，在所述情况下，在轴承部26c或槽部26d上施行 机械加工。此外，在所述情况下，优选在驱动轴17的上部形成树脂涂敷 层25a。
(P)
在先前的实施方式中，在整个动涡旋盘26上形成树脂涂敷层25a， 但树脂涂敷层25a也可以只形成在与动涡旋盘26的涡旋齿26b相当的部 分的侧面。并且，在所述情况下，动涡旋盘基体25与动涡旋盘26没有 相似形的关系，在与镜板26a相当的部分、与轴承部26c相当的部分以 及与槽部26d相当的部分等，成型为大致近似于最终精加工形状的形状。 此外，在所述情况下，在轴承部26c或槽部26d上施行机械加工。此外， 在所述情况下，优选在驱动轴17的上部形成树脂涂敷层25a。 (Q)
在先前的实施方式中，在整个固定涡旋盘24上形成树脂涂敷层25a， 但树脂涂敷层25a也可以只设在固定涡旋盘24的镜板24a的涡旋齿24b 的形成面以及涡旋齿24b上。 (R)
在先前的实施方式中，在整个固定涡旋盘24上形成树脂涂敷层25a， 但树脂涂敷层25a也可以只形成在固定涡旋盘24的涡旋齿24b的侧面。 (S)
在先前的实施方式中，缸体23、固定涡旋盘24、动涡旋盘26以及 下部主轴承60的滑动部件，经由触变铸造工序、表面处理工序、树脂涂 敷工序以及最终精加工工序进行制造，但也可以利用同样的工序来制造 驱动轴17和十字滑环39等。 (T)
在先前的实施方式所述的动涡旋盘26中，在以包含设计中心的面剖 切涡旋齿26b的情况下，涡旋齿26b的形状成为底边与斜边所成的角度 为1°的梯形形状，但该形状也可以成为底边与斜边所成的角度为0.5。
2。的梯形。
(U)在先前的实施方式所述的固定涡旋盘24中，在以包含设计中 心的面剖切涡旋齿24b的情况下，涡旋齿24b的形状成为底边与斜边所 成的角度为1°的梯形形状，但该形状也可以成为底边与斜边所成的角度 为0.5° 2°的梯形。
(V)
在先前的实施方式中，缸体23、固定涡旋盘24、动涡旋盘26以及 下部主轴承60的滑动部件，经由触变铸造工序、表面处理工序、树脂涂 敷工序以及最终精加工工序进行制造，但也可以利用同样的工序来制造 驱动轴17、缸体23、固定涡旋盘24、动涡旋盘26、十字滑环39以及下 部主轴承60中的至少一个。 (W)
在先前的实施方式中，作为铁坯料采用添加有如下成分的钢坯C:
2.3 2.4重量％、 Si: 1.95 2.05重量％、 Mn: 0.6 0.7重量％、 P: <0.035 重量％、 S: <0.04重量％、 Cr: 0.00 0.50重量％、 Ni: 0.50 1.00重量％，
但铁坯料的元素比例，在不损害本发明主旨的范围内，可以任意确定。 (X)
在先前的实施方式中，采用十字滑环作为自转防止机构，但作为自 转防止机构，也可以采用销、钢球联轴器、曲柄等任何机构。 (Y)
在先前的实施方式中，列举压縮机1被利用在致冷剂回路内的情况 为例，但关于用途，并不仅限于空调机，也可以是单体或装配在系统中 加以利用的压縮机或鼓风机、增压机、泵等。 (Y)
在先前的实施方式中所述的压縮机1中存在润滑油，但也可以是无 油或自由用油(既可有油也可无油)的压縮机或鼓风机、增压机、泵等。 (a )
在先前的实施方式所述的动涡旋盘基体25中，与镜板26a相当的部 分的厚度为8mm，但与镜板26a相当的部分的厚度，只要是在根据要求 的强度推导出的厚度以上且在10mm以下即可。 (3 )
在先前的实施方式所述的固定涡旋盘基体中，使与镜板24a相当的 部分的厚度为8mm，但与镜板24a相当的部分的厚度，只要是在根据所 要求的强度推导出的厚度以上且在10mm以下即可。
(Y )
在先前的实施方式所述的动涡旋盘基体25中，圆角的半径为0.5mm， 但圆角的半径只要大于0.3mm且小于与涡旋齿26b相当的部分的壁厚的 一半(即1.6mm)即可。
(5 )
在先前的实施方式所述的固定涡旋盘基体中，圆角的半径为0.5mm， 但圆角的半径只要大于0.3mm且小于与涡旋齿24b相当的部分的壁厚的 一半(即1.6mm)即可。 (e )
在先前的实施方式所述的动涡旋盘基体25中，与涡旋齿26b相当的
部分的壁厚对与镜板26a相当的部分的厚度之比为0.4，但该比值只要是 0.2以上且0.6以下即可。 (4 )
在先前的实施方式所述的固定涡旋盘基体中，与涡旋齿24b相当的 部分的壁厚对与镜板24a相当的部分的厚度之比为0.4，但该比值只要是 0.2以上且0.6以下即可。 (n)
在先前的实施方式所述的动涡旋盘基体25中，与轴承部26c相当的 部分的壁厚对与镜板26a相当的部分的厚度之比为0.5，但该比值只要是 0.3以上且1.0以下即可。
产业上利用的可能性
若采用本发明所述的压縮机的滑动部件的制造方法，与"通过触变 铸造法制造压缩机的滑动部件基体，对该滑动部件基体进行超精加工， 得到最终的滑动部件"这一压縮机的滑动部件的制造方法相比，由于其 可以用很低的成本，制造压縮机的滑动部件，因此，本发明所述的压縮 机的滑动部件的制造方法，作为低成本且具有高效率的压缩机构的压缩 机的制造方法，非常有用。
权利要求
1.一种压缩机的滑动部件的制造方法，其特征在于，该压缩机的滑动部件的制造方法具有如下工序滑动部件基体制造工序，该滑动部件基体制造工序利用预定模具，制造抗拉强度或拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨铸铁的高的铁制的滑动部件基体(25)；树脂涂敷工序，该树脂涂敷工序对所述滑动部件基体的一部分或全部并不施行机械加工而是在所述滑动部件基体局部或整体上形成树脂涂敷层(25a)；以及机械加工工序，该机械加工工序只对所述树脂涂敷层进行机械加工而得到滑动部件成品(17、23、24、26、39、60)。
2. 如权利要求1所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述滑动部件基体制造工序中，通过触变铸造法(半熔融成型法)或流变铸造法(半凝固成型法)制造所述滑动部件基体。
3. 如权利要求1所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述滑动部件基体制造工序中，所述滑动部件基体由珠光体可锻铸铁、球状石墨铸铁以及球状碳化物铸铁中的任何一种构成。
4. 如权利要求3所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述滑动部件基体制造工序中，通过失蜡法或锻造来制造所述滑动部件基体。
5. 如权利要求1至4中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法， 其特征在于，压缩机的滑动部件的制造方法还具有使所述滑动部件基体的表面粗 糙化的表面处理工序。
6. 如权利要求5所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述表面处理工序中，通过化学生成处理或喷砂处理，使所述滑动部件基体的表面粗糙化。
7. 如权利要求1至6中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法， 其特征在于，在所述树脂涂敷工序中，通过喷涂法或注塑成型法在所述滑动部件 基体上形成树脂涂敷层。
8. 如权利要求7所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述树脂涂敷工序中，对所述滑动部件基体进行加热的同时一边转动一边通过喷涂法在所述滑动部件基体上形成树脂涂敷层。
9. 如权利要求1至8中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法， 其特征在于，在所述树脂涂敷工序中，以所述树脂涂敷层的厚度为所述滑动部件 基体的轮廓精度加上加工余量后的值的方式形成所述树脂涂敷层。
10. 如权利要求1至9中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于，所述树脂涂敷层由工程塑料构成。
11. 如权利要求1至10中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方 法，其特征在于，所述树脂涂敷层的通过纳米压痕法测定的硬度是O.lGPa以上。
12. 如权利要求1至11中任一项所述的压缩机的滑动部件的制造方 法，其特征在于，所述滑动部件基体具有 平板部(24a、 26a);和薄壁涡旋部(24b、 26b)，所述薄壁涡旋部(24b、 26b)从平板部的 单侧板面即第1板面朝向与第1板面垂直的方向， 一边保持薄壁涡旋形 状一边延伸。
13. 如权利要求12所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于，在所述树脂涂敷工序中，只在所述第1板面和所述薄壁涡旋部形成 树脂涂敷层。
14. 如权利要求12所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于， 在所述树脂涂敷工序中，在所述薄壁涡旋部中只在与所述第1 t反面 交叉的曲面上形成树脂涂敷层。
15. 如权利要求12所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于，所述滑动部件基体还具有形成在所述平板部上的槽部(26d)， 在所述树脂涂敷工序中，至少在所述槽部形成树脂涂敷层。
16. 如权利要求12所述的压縮机的滑动部件的制造方法，其特征在于，所述滑动部件基体还具有圆筒部(26c)，该圆筒部(26c)从所述第 l板面的背侧板面即第2板面朝向与所述第2板面垂直的方向呈圆筒状延 伸，在所述树脂涂敷工序中，至少在圆筒部的内表面形成树脂涂敷层。
17. 如权利要求12至16中任一项所述的压缩机的滑动部件的制造方 法，其特征在于，所述薄壁涡旋部被包含中心线且与第1板面垂直的平面剖切时，所 述薄壁涡旋部的齿的截面呈梯形形状。
18. 如权利要求12至17中任一项所述的压縮机的滑动部件的制造方 法，其特征在于，所述薄壁涡旋部的角部(25b)和根部(25c)中至少一方呈圆角形状。
19. 一种压縮机，其特征在于，该压缩机装配有通过权利要求1至18中任一项所述的压缩机的滑动 部件的制造方法所制造的滑动部件。
20. 如权利要求19所述的压縮机，其特征在于， 所述压缩机压縮二氧化碳。
全文摘要
本发明的课题在于提供压缩机的滑动部件的制造方法，与“通过触变铸造法制造压缩机的滑动部件基体，对该滑动部件基体进行超精加工，得到最终的滑动部件”这一压缩机的滑动部件的制造方法相比，本发明的制造方法能以低成本制造压缩机的滑动部件。压缩机的滑动部件的制造方法具有滑动部件基体制造工序，树脂涂敷工序以及机械加工工序。滑动部件基体制造工序利用预定模具，制造抗拉强度或拉伸弹性模量的至少一方比片状石墨铸铁的高的铁制滑动部件基体(25)。树脂涂敷工序对滑动部件基体并不施行机械加工，而在部分或全部滑动部件基体上形成树脂涂敷层(25a)。机械加工工序只对树脂涂敷层进行机械加工，从而得到滑动部件成品(17、23、24、26、39、60)。
文档编号F04C29/00GK101375055SQ20078000358
公开日2009年2月25日 申请日期2007年1月25日 优先权日2006年1月26日
发明者山路洋行, 岸川光彦, 广内隆, 新井美绘, 梶原干央 申请人:大金工业株式会社