专利名称：风机叶片及其生产方法
技术领域：
本发明属于风机叶片及其生产方法技术领域，尤其涉及一种风机叶片及其生产方法。
背景技术：
在企业、矿山等场所，风机的用途越来越广泛，由于风机的作业环境复杂，对风机 的叶片要求也越来越高，现有风机的叶片有以下四种其一，采用强度高的金属材料制成， 该叶片强度高，但耐腐蚀性能差，遇到酸碱环境或潮湿环境容易对叶片腐蚀，缩短使用寿 命；其二，采用玻璃钢材料，对于转速大的风机来说，强度低，使用寿命短；其三，采用在金 属骨架外包裹复合玻璃钢层，这样虽然解决了强度和耐腐蚀性能，但是由于玻璃钢和金属 材料的热膨胀系数不同，加之工作温度与环境温差的原因，易造成玻璃钢与金属骨架剥离 或脱落，特别是在冬天温度为零下几十度，而工作温度达到100度以上温差较大的环境中， 剥离或脱落现象更为严重，使用寿命大幅度降低；其四，采用钛金板制成，生产成本大大增 加。
发明内容
本发明解决的第一个技术问题就是提供一种强度大、耐高温、耐腐蚀性强、使用寿 命长的风机叶片。为解决上述技术问题，本发明风机叶片采用的技术方案为包括高强度基板，在所 述的高强度基板上设置有多个通孔，在所述的高强度基板上设置有穿过所述的通孔编织的 玻璃纤维或者碳纤维，在所述的玻璃纤维或者碳纤维外侧设置有粘接胶层，在所述的粘接 胶层外侧设置有布层和毡层。其附加技术特征为
在所述的高强度基板表面涂有底涂树脂层； 所述的通孔两端为弧形倒角；
所述的通孔为2—5毫米，所述的玻璃纤维或者碳纤维为千米重2400克的玻璃纤维或 者碳纤维；
所述的通孔整体面积为高强度基板总面积的20— 30% ； 所述的通孔内玻璃纤维或者碳纤维的整体截面积为通孔截面积的50—60%。本发明所提供的风机叶片与现有技术相比具有以下优点其一，由于包括高强度 基板，在所述的高强度基板上设置有多个通孔，在所述的高强度基板上设置有穿过所述的 通孔编织的玻璃纤维或者碳纤维，在所述的玻璃纤维或者碳纤维外侧设置有粘接胶层，在 所述的粘接胶层外侧设置有布层和毡层，高强度基板可以增加叶片的强度，布层和毡层通 过与粘接胶层乙烯酯树脂固化于一体后又可大大提高了叶片的耐高温性和抗腐蚀性能，布 层和毡层通过穿入通孔内的玻璃纤维或者碳纤维与高强度基板连为一体，而且，粘接胶透
3过通孔，将两面的布层和毡层连接为一体，防止了因热膨胀系数不同造成的复合层与高强 度基板层剥离或脱落问题，延长了使用寿命；其二，由于在所述的高强度基板表面涂有底涂 树脂层，使得布层和毡层与高强度基板粘接更加牢靠；其三，由于所述的通孔两端为弧形倒 角，防止了玻璃纤维或碳纤维被通孔周边割断；其四，由于所述的通孔整体面积为高强度基 板总面积的20— 30%，既保证了风机叶片的强度，又保证了玻璃纤维或碳纤维的数量，从而 保证了布层和毡层与高强度基板的粘接强度；其五，由于所述的通孔内玻璃纤维或者碳纤 维的整体截面积为通孔面积的50—60%，既能保证粘接胶透过通孔，将两面的布层和毡层连 接为一体，防止了因热膨胀系数不同造成复合层与高强度基板剥离或脱落，又能使玻璃纤 维或碳纤维的强度达到最佳。本发明解决的第二个技术问题就是提供一种上述强度大、耐腐蚀性强、使用寿命 长的风机叶片的生产方法。为解决上述技术问题，本发明风机叶片的生产方法采用的技术方案为该生产方 法包括下列步骤
第一步，打孔，
在高强度基板上开多个通孔； 第二步，编织玻璃纤维或者碳纤维，
将玻璃纤维或者碳纤维采用从一个通孔中穿入，从相邻的通孔中穿出方式编织； 第三步，刷胶，
在编织后的玻璃纤维或者碳纤维上刷上耐腐蚀、耐高温、高强度的粘接胶； 第四步，铺布和铺毡
在粘接胶未完全凝固前，在上面铺布和铺毡，形成复合层。其附加技术特征为
在打孔后，先在高强度基板上喷涂一层底涂树脂，待该层底涂树脂未完全凝固前，喷涂 第二层底涂树脂，待第二层底涂树脂未完全凝固前，然后进行编织玻璃纤维或者碳纤维； 在打孔后，对通孔进行倒角处理； 所述的粘接胶为乙烯基酯树脂。本发明所提供的风机叶片及其生产方法与现有技术相比具有以下优点采用上述 方法生产的风机叶片，耐高温、抗剥离、防脱落，强度更大，抗腐蚀性能更强，使用寿命提高3 倍以上，并且成本低，应用范围更广。
图1为本发明风机叶片的截面示意图； 图2为风机叶片基板的结构示意图3为风机叶片基板编织玻璃纤维或者碳纤维的结构示意图； 图4为玻璃纤维或者碳纤维另一种编织方式的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明风机叶片及其生产方法的结构和使用原理做进一步详细 说明。
如图1、图2和图3所示，本发明风机叶片的结构示意图，包括金属材料制成的高强度基 板1，当然高强度基板1还可以采用高强度的非金属材料，在高强度基板1上设置有多个通 孔2，在通孔2穿入玻璃纤维或者碳纤维3，并绕过高强度基板1编织，玻璃纤维或者碳纤维 3可以沿一定方向编织，如图4所示，玻璃纤维或者碳纤维3也可以无规律的任意编织。在 玻璃纤维或者碳纤维3的外侧设置有粘接胶层4，在粘接胶层4的外侧设置有布层5和毡层 6。这样，高强度基板1可以增加叶片的强度，布层5和毡层6通过与粘接胶层乙烯基酯树 脂固化于一体后又可大大提高了叶片的耐高温性和抗腐蚀性能，布层5和毡层6通过穿入 通孔内的玻璃纤维或者碳纤维3与高强度基板1连为一体，而且，粘接胶4透过通孔2，将两 面的布层5和毡层6连接为一体，防止了因热膨胀系数不同造成复合层与高强度基板1脱 落或剥离，延长了使用寿命。为了使得布层5和毡层6与高强度基板1粘接更加牢靠，在高强度基板1的表面 涂有底涂树脂层7。通孔2的两端为弧形倒角，防止了玻璃纤维或碳纤维被通孔周边割断。为了既保证了风机叶片高强度基板1的强度，又保证了玻璃纤维或碳纤维3的数 量，从而保证了布层5和毡层6与高强度基板1的粘接强度，通孔2的整体面积为高强度基 板1总面积的20— 30%。为了既能保证粘接胶4透过通孔2，将两面的布层5和毡层6连接为一体，防止 了因热膨胀系数不同造成布层5和毡层6制成的复合层与高强度基板1脱落，又能使玻璃 纤维或碳纤维3的强度达到最佳，通孔内玻璃纤维或者碳纤维的整体截面积为通孔面积的 50—60% ο通孔2为2—5毫米，玻璃纤维或者碳纤维3最好为千米重2400克的玻璃纤维或 者碳纤维。生产风机叶片的方法包括下列步骤 第一步，打孔，
在高强度基板1上开多个通孔2 ； 第二步，编织玻璃纤维或者碳纤维3，
将玻璃纤维或者碳纤维3采用从一个通孔中穿入，从相邻的通孔中穿出方式编织； 第三步，刷胶，
在编织后的玻璃纤维或者碳纤维3上刷上耐腐蚀、耐高温、高强度的粘接胶4 ； 第四步，铺布和铺毡
在粘接胶未完全凝固前，在上面铺布5和铺毡6，形成复合层。为了使得布层5和毡层6与高强度基板1粘接更加牢靠，在打孔后，先在高强度基 板上喷涂一层底涂树脂7，待该层底涂树脂未完全凝固前，喷涂第二层底涂树脂7，待第二 层底涂树脂未完全凝固前，然后进行编织玻璃纤维或者碳纤维3 ；
为了防止玻璃纤维或碳纤维被通孔周边割断，在打孔后，对通孔2进行倒角处理； 粘接胶最好为乙烯基酯树脂，当然也可以为其他耐腐蚀、耐高温、高强度的粘接胶。本发明的保护范围不仅仅局限于上述实施例，只要结构与本发明风机叶片及其生 产方法的相同，就落在本发明保护的范围。
权利要求
风机叶片，包括高强度基板，其特征在于在所述的高强度基板上设置有多个通孔，在所述的高强度基板上设置有穿过所述的通孔编织的玻璃纤维或者碳纤维，在所述的玻璃纤维或者碳纤维外侧设置有粘接胶层，在所述的粘接胶层外侧设置有布层和毡层。
2.根据权利要求1所述的风机叶片，其特征在于在所述的高强度基板表面涂有底涂 树脂层。
3.根据权利要求1所述的风机叶片，其特征在于所述的通孔两端为弧形倒角。
4.根据权利要求1所述的风机叶片，其特征在于所述的通孔为2—5毫米，所述的玻 璃纤维或者碳纤维为千米重2400克的玻璃纤维或者碳纤维。
5.根据权利要求1所述的风机叶片，其特征在于所述的通孔整体面积为高强度基板 总面积的20— 30%。
6.根据权利要求1所述的风机叶片，其特征在于所述的通孔内玻璃纤维或者碳纤维 的整体截面积为通孔截面积的50—60%。
7.权利要求1所述的风机叶片的生产方法，其特征在于该生产方法包括下列步骤第一步，打孔，在高强度基板上开多个通孔；第二步，编织玻璃纤维或者碳纤维，将玻璃纤维或者碳纤维采用从一个通孔中穿入，从相邻的通孔中穿出方式编织；第三步，刷胶，在编织后的玻璃纤维或者碳纤维上刷上耐腐蚀、耐高温、高强度的粘接胶；第四步，铺布和铺毡在粘接胶未完全凝固前，在上面铺布和铺毡，形成复合层。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于在打孔后，先在高强度基板上喷涂一 层底涂树脂，待该层底涂树脂未完全凝固前，喷涂第二层底涂树脂，待第二层底涂树脂未完 全凝固前，然后进行编织玻璃纤维或者碳纤维。
9.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于在打孔后，对通孔进行倒角处理。
10.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于所述的粘接胶为乙烯基酯树脂。
全文摘要
本发明属于风机叶片及其生产方法技术领域，公开了一种风机叶片及其生产方法。其主要技术特征为包括高强度基板，在所述的高强度基板上设置有多个通孔，在所述的高强度基板上设置有穿过所述的通孔编织的玻璃纤维或者碳纤维，在所述的玻璃纤维或者碳纤维外侧设置有粘接胶层，在所述的粘接胶层外侧设置有布层和毡层。高强度基板可以增加叶片的强度，布层和毡层又提高了叶片的抗腐蚀性能，布层和毡层通过穿入通孔内的玻璃纤维或者碳纤维与高强度基板连为一体，而且，粘接胶透过通孔，将两面的布层和毡层连接为一体，防止了因热膨胀系数不同造成复合层与高强度基板剥离或脱落，延长了使用寿命。
文档编号F04D29/02GK101956728SQ20101050779
公开日2011年1月26日 申请日期2010年10月15日 优先权日2010年10月15日
发明者杨勇, 杨洪举, 杨硕, 钟艳霞 申请人:杨洪举