电驱动泵的制作方法

本发明涉及一种离心泵，具体涉及一种电驱动泵。

背景技术：

近几十年来，汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全，更可靠，更稳定，全自动智能化和环保节能方向发展。电驱动泵已经渐渐取代传统的机械泵，并被大量运用于车用散热循环系统中。电驱动泵具有无电磁干扰，高效环保，无极调速等优点，能很好的满足市场的要求。

电驱动泵的定子组件与转子组件由隔离套完全隔离，避免了传统的电机式无刷直流水泵存在的液体泄漏问题；目前，电驱动泵的电控单元工作时会产生热量，现有的设计中，电控单元远离流动的工作介质，产生的热量难以带走，影响电驱动泵的性能以及寿命。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电驱动泵，提供一用于冷却电控单元的工作介质流动通道，将电控单元产生的热量带走，提高电驱动泵的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电驱动泵，包括泵盖、泵体、叶轮、后盖、泵轴、电机部分以及电控单元，所述电驱动泵包括第一容纳腔与叶轮腔，所述叶轮设置于或至少大部分设置于叶轮腔内，所述叶轮腔包括所述泵盖与所述泵体之间的空间；所述电机部分设置于第一容纳腔内，所述第一容纳腔包括所述泵体和所述后盖之间的空间；所述电机部分包括定子和转子，所述转子通过所述泵轴带动所述叶轮转动；所述电驱动泵还包括一隔离套，所述隔离套将所述第一容纳腔分隔为定子腔和转子腔，所述转子腔相对所述定子腔靠近所述泵轴，所述定子腔与所述 叶轮腔不连通，所述转子腔与所述叶轮腔直接或间接连通从而可以有工作介质流过，所述定子设置于所述定子腔内，所述转子设置于所述转子腔内；所述电控单元与所述电机部分配合工作，所述电控单元控制所述电机部分的运行；所述电驱动泵还包括一冷却通道，所述冷却通道与所述叶轮腔连通设置，所述冷却通道的进口与出口位于所述电驱动泵不同径向部位的位置，从而使所述冷却通道的进口与出口之间具有压力差，而使所述冷却通道中的流动的工作介质可以对所述电控单元进行降温。

所述冷却通道的进口与出口均与所述叶轮腔直接或间接连通，所述冷却通道包括与所述进口连通的第一段通道和与所述出口连通的第二段通道，所述第一段通道与所述叶轮腔的相对高压区连通，所述第二段通道与所述叶轮腔的相对低压区连通；所述冷却通道的进口与所述泵轴的中心轴之间在径向的距离大于所述出口与所述泵轴的中心轴之间在径向的距离，而使所述电驱动泵工作时，所述第一段通道与所述叶轮腔连通处的压力大于所述第二段通道与所述叶轮腔连通处的压力。

所述电驱动泵还包括一端盖，所述电驱动泵内还有第二容纳腔，所述电控单元设置于第二容纳腔内，所述第二容纳腔包括所述后盖与所述端盖之间的空间；所述第一容纳腔位于所述第二容纳腔与所述叶轮腔之间，所述冷却通道还包括第三段通道，所述第三段通道连通所述第一段通道和所述第二段通道，所述第三段通道通过所述后盖形成。

所述电驱动泵包括一隔板，所述第三段通道包括所述隔板与所述后盖的之间相对密封形成的通道，所述隔板的上表面可以与流动的工作介质直接接触，所述隔板的下表面与所述电控单元的电路板直接接触或通过导热板间接接触。

所述第三段通道包括设置于所述后盖上下表面之间的通道，流动的工作介质可在设置于所述后盖的所述第三段通道内流动；所述电驱动泵包括 一隔板，所述隔板为金属材料，所述隔板的上表面可以与所述后盖设置有第三段通道的部位直接接触，所述隔板的下表面与所述电控单元的电路板直接接触或通过导热板间接接触。

所述第三段通道包括设置于所述后盖上下表面之间的通道，流动的工作介质在设置于所述后盖的所述第三段通道内流动；所述电控单元包括电路板和设置于电路板上的电器件，所述电路板的下表面设置有所述电器件，所述电路板的上表面与所述后盖板的下表面直接接触或通过导热板间接接触。

所述泵体呈罩形，包括泵体顶部和侧壁，泵体内腔包括所述泵体顶部和侧壁围成的空间，所述泵体设置有自所述侧壁向所述泵体内腔形成的至少一个凸起筋，所述第一段通道包括贯穿所述凸起筋上下端面设置的泵体通道，所述泵体通道设置于所述凸起筋或至少部分设置于所述凸起筋。

所述第二段通道包括贯穿所述泵轴上下端面的轴向通道，所述轴向通道中靠近所述叶轮腔的一端的端口连通所述叶轮腔的相对中部区域；所述凸起筋具有二个以上，至少有一个设置有所述泵体通道的凸起筋靠近所述叶轮腔用于设置所述电驱动泵的出口的位置设置。

所述电驱动泵包括第二段副通道，所述第二段副通道与所述第三段通道以及叶轮腔连通；所述第二段副通道包括所述转子与所述隔离套之间的间隙以及设置于所述泵体顶部的贯穿小孔，所述贯穿小孔与所述泵轴的中心轴之间在径向的距离小于所述冷却通道的进口与所述泵轴的中心轴之间在径向的距离，而大于所述出口与所述泵轴的中心轴之间在径向的距离。

所述第一段通道的流通截面积大于所述第二段通道的流通截面积，所述第二段通道的流通截面积大于所述第二段副通道的流通截面积。

所述第一段通道与所述第三段通道通过第一连通部连通，所述第一连 通部包括设置于所述后盖的与所述凸起筋配合形成相对密封结构的连通孔。

所述第二段通道与所述第三段通道通过第二连通部连通，所述第二连通部包括设置于所述后盖的上表面的轴承安装座，所述轴承安装座围成一缓冲腔，贯穿所述后盖的上下表面设置有一小孔，工作介质通过所述小孔进入所述缓冲腔，所述缓冲腔与所述泵轴的所述轴向通道连通设置。

所述第二段副通道与所述第三段通道通过第三连通部连通，所述第三连通部包括迷宫式凹槽，所述迷宫式凹槽连通所述缓冲腔以及所述转子与所述隔离套之间的空隙部分。

所述第二段副通道与所述第三段通道通过第三连通部连通，所述第三连通部包括设置于所述后盖的贯穿孔，所述贯穿孔设置于所述轴承安装座的外周。

与现有技术相比，本发明通过设置电控单元的冷却通道，并且使冷却通道的进口的压力大于冷却通道出口的压力；通过使得工作介质能够在冷却通道内流动，将电控单元产生的热量带走，提高电驱动泵的使用寿命。

【附图说明】

图1是本发明电驱动泵的一种实施方式中的结构示意图；

图2是图1所示的电驱动泵的第一种实施方式中B-B剖视示意图；

图3是图2所示的电驱动泵的泵体的立体结构示意图；

图4是图3所示的泵体的剖视示意图；

图5是图2所示的电驱动泵的后盖的立体结构示意图；

图6是图5所示的后盖的上表面的第一种实施方式结构示意图；

图7是图5所示的后盖的下表面的第一种实施方式结构示意图；

图8是后盖的第二种实施方式的上表面结构示意图；

图9是后盖的第二种实施方式的下表面结构示意图；

图10是图1所示的电驱动泵的第二种实施方式中B-B剖视示意图；

图11是图1所示的电驱动泵的第三种实施方式中B-B剖视示意图；

图12是图10以及图11所示的电驱动泵的后盖的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

参见图1和图2，电驱动泵100包括泵盖1、泵体2、后盖3、端盖4、隔离套5、叶轮6、定子71、转子72、泵轴8、电控单元9；泵盖1和泵体2可拆卸方式连接固定并通过密封圈在连接部位形成相对密封结构，本实施例中通过螺栓或螺钉连接；泵盖1和泵体2固定后形成叶轮腔10，叶轮腔10设置有进口和出口，叶轮6设置于叶轮腔10内部；泵体2与后盖3通过螺纹如螺栓连接并通过密封圈在连接部位形成相对密封结构，泵体2与后盖3固定形成第一容纳腔20，第一容纳腔20用于容纳定子71和转子72等；隔离套5将第一容纳腔20分隔为与叶轮腔10不连通从而无工作介质流过的定子腔201和可以有工作介质流过的转子腔202，定子71设置于定子腔201，转子72设置于转子腔202；泵轴8通过泵体2和后盖3限位或支撑，泵轴8伸入叶轮腔10内部的端部与叶轮6固定设置，泵轴8位于转子腔202内部的部分与转子72固定设置，转子72可以在电驱动泵的电磁力的作用下转动并带动泵轴8转动，泵轴8带动叶轮6转动。后盖3与端盖4形成第二容纳腔30，电控单元9设置于第二容纳腔30内；电控单元9包括电路板以及电路板上的电器元件，电控单元9通过引线与外部电路连接，电控单元9通过引线与定子71连接。本实施例中，泵盖1和泵体2之间的连接部分设置密封圈，泵体2和后盖3之间的连接部分设置密封圈，后盖3和端盖4之间设置密封圈，以及隔离套5的两端与安装面设置有密封圈，上述密封圈用于保证连接部分的相对密封，当然也可以有其他密封方式，比如焊接，焊接的密封性增强，但分体式的并利用密封圈密封 的结构有利于产品拆卸维修。

电机部分包括定子71和转子72，定子71包括线圈，转子72为永磁体材料制成，定子71的多组线圈按序通电产生变化的磁场，与转子72永磁体产生的磁场相互吸引或者排斥，使得转子72围绕泵轴8的中心轴线转动。

电控单元9与电机部分连接，电控单元9控制电机部分的运动，电控单元9根据定子71的线圈的电流分析判断转子72的位置，给定下一刻定子71的电流，使转子72按照一定的速度和方向旋转。

如图2所示，泵盖1和泵体2之间形成叶轮腔10，叶轮6可在叶轮腔10内做离心运动，使得进入叶轮腔10的工作介质的工作压力增加，泵盖1上设置有与叶轮腔10连通的进流管11和出流管12，进流管11与叶轮腔10通过进口连通，出流管12与叶轮腔10通过出口连通；电驱动泵100工作时，工作介质自进流管11进入叶轮腔10，叶轮6在泵轴8的带动下做离心运动，工作介质在叶轮腔10出口处通过出流管12流出，因此，进流管11对应于泵腔10的低压部分，出流管12对应于泵腔10的高压部分；本实施例中，进流管11与叶轮腔10的中部对应，出流管12与叶轮腔10的边缘对应，自叶轮腔10的中心径向向外压力逐渐增加，在径向中心处压力明显较小，在出口处压力明显较大；本实施例中，出流管12也可以设置在泵体2上，连通径向相对靠外的部位，这样可以达到相同的效果，可以根据出口位置以及加工工艺进行选择。

如图2所示，泵体2与后盖3之间相对密封形成第一容纳腔20，隔离套5将第一容纳腔20分隔为可以有工作介质流通的转子腔202和无工作介质流过的定子腔201，转子72可转动地设置于转子腔202内，定子71相对固定地设置于定子腔201内，隔离套5一端通过泵体2限位并相对密封、隔离套5的另一端通过后盖3限位并相对密封。

同时请参照图2、图3和图4，泵体2呈罩形，包括顶部21和侧壁22， 顶部21和侧壁22围成泵体2的内腔；定子71和转子72设置于泵体2的内腔；侧壁22的外部设置有第一固定部分23和第二固定部分24，第一固定部分23与泵盖1通过螺栓或螺钉连接，第二固定部分24与后盖3通过螺钉或螺栓连接；顶部21设置有向内腔方向的凹陷区211，凹陷区211自顶部21的外部表面向泵体2的内腔凹陷形成，凹陷区211包括凹陷底部2111和凹陷侧壁2112，贯穿凹陷区211的凹陷底部2111的中心部设置有中心孔211a，泵轴8穿过中心孔211a自转子腔202进入叶轮腔10并与叶轮6连接；其中，叶轮6与泵轴8的部分配合部位于凹陷区211凹陷部，这样在不增加电驱动泵100整体高度的前提下，能够使叶轮6与泵轴8的配合长度增加，提高叶轮6的运转稳定性；凹陷侧壁2112呈阶梯分布，可以防止叶轮6与泵体2在工作时产生干涉。

如图4所示，泵体2的侧壁的内表面设置有多个用于对定子71辅助限位的限位装置，限位装置包括自侧壁向泵体2的内部凸起形成的凸起筋25，凸起筋25在侧壁22的内侧沿侧壁22的圆周大致均匀分布，本实施例中凸起筋25为3个，相邻凸起筋25之间大致呈120度分布；定子71安装于定子腔201后，定子71的铁芯在径向与凸起筋25形成紧配合，可以辅助限制定子71的转动，使定子71与泵体2更可靠固定；本实施例中，泵体2的顶部21的内表面设置有用于限位隔离套5的第一安装部26以及用于限位或支撑泵轴8的第一轴承81的第一轴承安装座811，第一安装部26包括设置于顶部21的内表面的第一环形凸起261以及第二环形凸起262以及相邻环形凸起之间形成的第一环形凹槽263，第一环形凹槽263包括安装侧壁和安装底壁，安装侧壁包括第一环形凸起261的内表面以及第二环形凸起262的外表面，安装底壁位于安装侧壁之间；隔离套5的第一安装段51插入第一环形凹槽263内，隔离套5的第一安装段51具有用于限位密封圈的台阶部，第一环形凹槽263与第一安装段51连接部设置有密封圈，防止转子腔202内的工作介质通过隔离套5和泵体2之间的连接部进入定子腔201内；另外也可以在第一环形凹槽263内设置用于限位密封圈 的台阶部，这样同样也能达到目的；第一轴承安装座811包括第二环形凸起262的内侧面，第一轴承81的外表面与第二环形凸起262的内侧面紧配合设置，第一轴承81的内表面与泵轴8的外表面固定配合设置。

同时请参照图2、图5至图8所示，后盖3包括上表面和下表面以及侧壁，后盖3的上表面设置有用于限位隔离套5的第二安装部36以及支撑泵轴8的第二轴承82的第二轴承安装座822；第二安装部36包括设置于后盖3上表面的第三环形凸起361以及第四环形凸起362以及相邻环形凸起之间形成的第二环形凹槽363，第二环形凹槽363包括安装侧壁和安装底壁，安装侧壁包括第三环形凸起361的内表面以及第四环形凸起362的外表面，安装底壁位于安装侧壁之间；隔离套5的第二安装段52插入第二环形凹槽363内，隔离套5的第二安装段52具有台阶部用以限位密封圈，第二环形凹槽363内与第二安装段52的连接部设置有密封圈，防止转子腔202内的工作介质通过隔离套5和后盖3之间的连接部进入定子腔201内。另外也可以在第二环形凹槽363内设置用于限位密封圈的台阶部，这样同样也能达到目的。

如图6所示为后盖3上表面的第一种实施方式的结构示意图，第四环形凸起362设置有迷宫式凹槽362a，迷宫式凹槽362a与第四环形凸起362的内侧面围成的区域连通设置，第四环形凸起362还包括一台阶部362b，台阶部362b的高度低于第四环形凸起362的高度，第二轴承82的外表面与第四环形凸起362的内侧面紧配合设置，第二轴承82的一个端面与台阶部362b的上表面抵接设置，第二轴承82的内表面与泵轴8的外表面紧配合设置。本实施例中，在第四环形凸起362内侧面围成的缓冲腔内，后盖3设置有一贯穿后盖3的上下表面的小孔365。本实施例中，后盖3的上表面的外周部还设置有边缘凸起环364，边缘凸起环364与泵体上的限位装置25对应设置，贯穿后盖的上下表面，边缘凸起环364设置有贯穿后盖的上下表面的连通孔364a。

如图2所示，本实施例中，隔离套5为两端敞开的筒形结构，隔离套 5的上端敞口即隔离套5的第一安装段51与泵体2的顶部21的内侧面设置的第一环形凹槽263通过密封圈相对密封设置，隔离套5的下端敞口即隔离套的第二安装段52与后盖3的上表面的第二环形凹槽363通过密封圈相对密封设置；隔离套5的第一安装段51、第二安装段52分别插入设置于泵体2的内侧顶部21的第一、第二环形凸起之间的第一环形凹槽263内以及设置于后盖3的第三、第四环形凸起之间的第二环形凹槽363内，在环形凹槽内，隔离套5与环形凹槽侧壁之间设置有密封圈；当然隔离套5可以为一端敞口的结构，这样隔离套5可以与泵体2或者后盖3一体成形设置。隔离套5的轴向方向通过第一环形凹槽263的底壁及第二环形凹槽363的底壁得以限位。后盖3的下表面和侧壁与端盖4围成第二容纳腔30，电控单元9设置于第二容纳腔30内，电控单元9与定子71通过导线电连接，电控单元9的正面设置有电子元器件，电控单元9的背面与隔板50接触，隔板50可以为金属材料，以便将电控单元9的热量带走；后盖3的下表面设置有三个凸起块38以及支撑台阶39，隔板50的外缘通过支撑台阶39与后盖3的下表面接触，为了保证隔板50中部不会由于重力的作用产生变形，进而导致固定于隔板50上的电路板的变形，隔板50的中部与凸起块38表面接触设置；并且隔板50与后盖3的下表面之间相对密封并形成一连通的通道；本实施例中，图中所示的隔板50厚度的比例不一定代表实际应用的比例，隔板50的厚度的选择与具体使用的材料的支撑强度有关。

如图2所示，为了进一步冷却电控单元9，电驱动泵100设置有供工作介质循环的冷却通道90，电控单元9工作时产生热量能够被冷却通道90内流动的工作介质带走；冷却通道90包括与叶轮腔10的高压区连通的第一段通道91，与叶轮腔10较低压区连通的第二段通道92，以及能够与电控单元9换热的第三段通道93；进口与泵轴的中心轴线之间在径向的距离大于出口与泵轴的中心轴线之间在径向的距离，由于泵的离心作用，在电驱动泵100工作时，冷却通道进口的压力大于冷却通道出口的压力，这样 由于冷却通道90进口端和出口端的压力差的存在使得工作介质能够在冷却通道90内流动；其中图示中的单箭头示意出电驱动泵100工作时，冷却通道90内的工作介质的流动方向。

如图2至图4所示，第一段通道91包括贯穿泵体2的侧壁的上下面形成的泵体通道251，具体地，泵体通道251贯穿设置于部分或者全部加强筋25，泵体通道251形成的工作介质的流通路径大致为平滑的直线型，减少工作介质的流动阻力，便于工作介质的流动；其中至少一个泵体通道251设置于或部分设置于相对靠近叶轮腔10的出口的设置的一个加强筋25上，这样泵体通道251可以连通叶轮腔10的明显高压区；本实施例中泵体通道251包括三个，分别对应三个加强筋25设置；当然加强筋25的个数可以大于泵体通道251个数，比如加强筋25可以为6个，泵体通道251的个数为3个，具体可根据需要设置。

如图2所示，第二段通道92包括设置于泵轴8上的轴向通道801，轴向通道801沿泵轴8的长度方向并贯穿泵轴8两末端形成，轴向通道801与叶轮腔10的低压区连通；轴向通道801形成的工作介质的流通路径大致为平滑的直线型，以减少工作介质的流动阻力，便于工作介质的流动；冷却通道90还可以包括第二段副通道921，第二段副通道921包括设置于泵体2的凹陷区211的流通孔211c，流通孔211c连通叶轮腔10与转子腔202，流通孔211c相对靠近泵轴8设置，流通孔211c与所述泵轴的中心轴线之间有一定距离，这样流通孔211c与叶轮腔10连通部位处的压力会略大于泵轴与叶轮腔10连通的出口部位的压力；第二段副通道921的流通路径相对曲折，增加了工作介质的流动阻力，可以使工作介质更好的与定子71进行热量交换。如图2所示的双箭头方向示意出第二副通道921内工作介质的一种流动方向，即自第三段通道93通过第二副通道921流向叶轮腔10，这时，第一段通道91的流通截面积较大，工作介质在通过第一段通道91流动时受到的阻力较小，使得进入第三段通道93内的工作介质的压力大于流通孔211c与叶轮腔10连通部位处的压力，使得工作介质在第二副 通道921内可实现流动；如果工作介质在第一段通道91受到较大的流动阻力，使得工作介质在第一段通道91的压力下降较大，进而在第三段通道93内的工作介质的压力低于流通孔211c与叶轮腔10连通部位处的压力，第二副通道921内的工作介质自叶轮腔10向第三段通道93流动，第三段通道93内的工作介质通过第二段通道92流入叶轮腔10。

如图2所示，后盖3和隔板50之间相对密封形成第三段通道93，第三段通道93与第一段通道91以及第二段通道92通过连通结构连通设置；后盖3的下表面以及隔板50的上表面与工作介质接触设置，隔板50的下表面与电控单元9接触设置，隔板50为金属材料，将电控单元9工作时产生的热量通过隔板50传递到第三段通道93内流动的工作介质并通过流动的工作介质带走；为保证第三段通道93形成相对密封的空间，电路板与定子之间设置的引线通过后盖3的侧壁或者其他第三段通道93以外的地方与定子71的线圈连通。

如图2和图6至图8所示，第一段通道91与第三段通道93通过第一连通结构连通设置，第一连通结构包括设置于后盖3边缘的连通通道364a，连通通道364a可以为直通道也可以为倾斜通道，直通道加工方便，倾斜通道使第一段通道91与第三段通道93能够更好的过渡连通；第二段通道92以及第二段副通道921与第三段通道93通过第二连通结构连通设置，第二连通结构包括设置于后盖3上的小孔365以及一缓冲腔，缓冲腔包括第四环形凸起内侧面围成的缓冲腔以及迷宫凹槽362a。

图8、图9为后盖3的第二种实施方式的结构示意图，与第一种实施方式相比，主要区别在于：后盖3设置有贯穿上下表面的狭长孔366，通过狭长孔366连通第三段通道93与第二段副通道921，当然狭长孔366也可以为其他的形状比如多个圆孔或者多个椭圆孔等；另外从上表面看，。第二段通道92以及第二段副通道921与第三段通道93通过第二连通结构连通设置，第二连通结构包括设置于后盖3上的小孔365以及一缓冲腔，所述缓冲腔包括第四环形凸起内侧面围成的缓冲腔，另外不再通过迷宫凹槽 连通，工作介质通过小孔365进入缓冲腔，缓冲腔内的工作介质进入第二段通道92；第三段通道与第二段副通道921通过设置于贯穿后盖的狭长孔366连通。

如图2所示，第一种实施方式中的电驱动泵100工作时，由于冷却通道90进口和出口存在压力差，冷却通道90的进口的压力大，冷却通道90进口的工作介质进入设置于泵体2上的泵体通道251，通过后盖3上设置的连通通道364a，进入后盖3和隔板50形成的第三段通道93，进入第三段通道93的工作介质与隔板50进行热量交换，对电控单元9进行冷却，交换热量后的工作介质通过后盖3的小孔365进入缓冲腔，进入缓冲腔的工作介质一部分通过泵轴8的轴向通道801进入叶轮腔10，一部分工作介质进入迷宫式凹槽362a，然后进入转子72与隔离套5之间的间隙，对定子71进行冷却；或者一部分工作介质通过流通孔211c进入第二段副通道921对定子71冷却，第二段副通道921内的工作介质进入迷宫凹槽362a内，迷宫凹槽内362a内的工作介质和第三段通道93内的工作介质通过泵轴8的轴向通道801进入叶轮腔10；或者第三段通道93内的工作介质一部分通过后盖3的小孔365进入缓冲区域，然后通过泵轴8的轴向通道801进入叶轮腔10，第三段通道93内的一部分工作介质通过后盖3的狭长孔366进入第二段副通道921，然后通过泵体2的顶部21的凹陷区211上设置的流通孔211c进入叶轮腔10的相对中压区；或者一部分工作介质通过流通孔211c进入第二段副通道921对定子71冷却，第二段副通道921内的工作介质进入缓冲区域内，缓冲区域内的工作介质进入第三段通道93内并通过泵轴8的轴向通道801进入叶轮腔10内；由于泵轴8的轴向通道801对应的叶轮腔10处的压力低于流通孔211c与叶轮腔10连通部位的压力，所以工作介质更趋向于自轴向通道回到叶轮腔10；为了保证工作介质能够同时在第二段通道92和第二段副通道921流动，可以通过匹配各段通道的流通面积以及改变流动阻力获得，比如第一段通道91的流通面积大于泵轴8的轴向通道的流通的横截面积，使得第一段通道91内的工作介质的 流量大于第三段通道93的工作介质的流量，使得工作介质能够进入第二段副通道921，即能够通过转子72和隔离套5之间的间隙，更好的为定子71冷却，提高电驱动泵的工作性能；本实施例中的冷却通道包括第二段通道和第二段副通道，也可以只包括其中的一个，都可以对电控单元9冷却，增加第二段副通道为了对定子71进行冷却。

图10为图1所示电驱动泵100的第二种实施方式的B-B剖视示意图；电驱动泵100包括泵盖1、泵体2、后盖3’、端盖4、隔离套5、叶轮6、定子71、转子72、泵轴8、电控单元9；泵盖1和泵体2可拆卸方式连接固定并通过密封圈在连接部位形成相对密封结构，本实施例中通过螺栓或螺钉连接；泵盖1和泵体2固定后形成叶轮腔10，叶轮腔10设置有进口和出口，叶轮6设置于叶轮腔10内部；泵体2与后盖3’通过螺栓等螺纹连接并通过密封圈在连接部位形成相对密封结构，泵体2与后盖3’固定形成第一容纳腔20，第一容纳腔20用于容纳定子71和转子72；隔离套5将第一容纳腔20分隔为定子腔201和可以有工作介质流过的转子腔202，定子71设置于定子腔201，转子72设置于转子腔202；泵轴8通过泵体2和后盖3’限位或支撑，泵轴8伸入叶轮腔10内部的端部与叶轮6固定设置，泵轴8位于转子腔202内部的部分与转子72固定设置，转子72可在电驱动泵的电磁力的作用下转动并带动泵轴8转动，泵轴8带动叶轮6转动；后盖3’与端盖4形成第二容纳腔30，电控单元9设置于第二容纳腔30内；电控单元9包括电路板以及电路板上的电器元件，电控单元9通过引线与外部电路连接，电控单元9通过引线与定子71连接。本实施例中，泵盖1和泵体2之间的连接部分设置密封圈，泵体2和后盖3’之间的连接部分设置密封圈，后盖3’和端盖4之间设置密封圈，以及隔离套5的两端与安装面设置有密封圈，上述密封圈用于保证连接部分的相对密封，当然也可以有其他密封方式，比如焊接，焊接的密封性增强，而分体式的并利用密封圈密封的结构有利于产品拆卸维修。

电机部分包括定子71和转子72，定子71包括线圈，转子72为永磁 体材料制成，定子71的多组线圈按序通电产生变化的磁场，与转子72永磁体产生的磁场相互吸引或者排斥，使得转子72围绕泵轴8的中心轴线转动。

电控单元9与电机部分连接，电控单元9控制电机部分的运动，电控单元9根据定子71的线圈的电流分析判断转子72的位置，给定下一刻定子71的电流，使转子72按照一定的速度和方向旋转。

泵盖1和泵体2之间形成叶轮腔10，叶轮6可在叶轮腔10内做离心运动，使得进入叶轮腔10的工作介质的工作压力增加，泵盖1上设置有与叶轮腔10连通的进流管11和出流管12，进流管11与叶轮腔10的通过进口连通，出流管12与叶轮腔10通过出口连通；电驱动泵100工作时，工作介质自进流管11进入叶轮腔10，叶轮6在泵轴8的带动下做离心运动，工作介质在出口处通过出流管12流出叶轮腔10，因此，进流管11对应于泵腔10的低压部分，出流管12对应于泵腔10的高压部分；本实施例中，进流管11与叶轮腔10的中部对应，出流管12与叶轮腔10的边缘对应，自叶轮腔10的中心径向向外压力逐渐增加，在径向中心处压力明显较小，在出口处压力明显较大；本实施例中，出流管12也可以设置在泵体2上，连通径向相对靠外的部位，这样可以达到相同的效果，可以根据出口位置以及加工工艺进行选择。

泵体2与后盖3’之间相对密封形成第一容纳腔20，隔离套5将第一容纳腔20分隔为可以有工作介质流通的转子腔202和无工作介质流过的定子腔201，转子72可转动地设置于转子腔202内，定子71相对固定地设置于定子腔201内，隔离套5一端通过泵体2限位并相对密封、隔离套5的另一端通过后盖3’限位并相对密封。

泵体2结构可参照图3、图4所示，冷却通道90包括第一通道91和第二通道92以及第三通道93，第一通道91、第二段通道92以及第二副通道921。

本实施例与图2所示电驱动泵100的第一种实施方式比较，主要区别点在于：后盖3’的结构有所不同；第三段通道93成形于后盖3’的上下表面之间，电控单元9的电路板通过隔板50直接安装于后盖3’的下表面，这样设置的第三段通道93密封性好，并且省去了第三段通道的密封装置，可以降低生产工序和装配零件；后盖3’的其他结构参照图5至图9所示。

图11为图1所示电驱动泵100的第三种实施方式的B-B剖视示意图；与图10所示电驱动泵100的第二种实施方式比较，主要区别点在于：电控单元9的电路板直接安装于后盖3’的下表面，这样流动的工作介质通过第三段通道93’，与电控单元9换热；当然还可以将电控单元9的电路板设计成防水结构，电路板与后盖3的下表面之间形成第三段通道，流动的工作介质通过第三段通道时，直接与电控单元9换热，并将热量带走，冷却电控单元9，本实施例电驱动泵100的除了隔板以外的结构可参照图10所示电驱动泵的结构。

图12为图10和图11所示的后盖3’的结构示意图，与图5所示的后盖的主要区别点在于：本实施方式的第三段通道93’设置于后盖3’的上下表面之间，第三段通道93’为相对密封的腔体，通过二次注塑或注塑后组装等工艺成形，第三段通道93’通过设置于后盖3’上的小孔365与缓冲腔连通，缓冲腔的底壁为后盖3’的部分上表面，缓冲腔的侧壁为第四环形凸起362的内表面；第三段通道与第二段副通道可以通过小孔365和缓冲腔连通也可以通过狭长孔(图中未示出)连通。

以上实施例中的上、下等方向只是为了描述方便，上、下方向不一定是电子驱动泵100安装后的方向，不对电子驱动泵的使用方向产生限制。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。