风扇结构的制作方法

本发明涉及一种风扇结构，尤指一种通过一体包射的方式将风扇的轮毂与金属材质的扇叶结合一体的风扇结构。

背景技术：

传统风扇主要通过一体射出成型的方式以制造塑胶材质的轮毂及扇叶，并此种方式广泛的被应用在大多数的风扇制造上。

然而该种射出成型的塑胶风扇并无法满足所有使用者的使用需求，例如具高温高压环境中使用或者是扇叶本体要求较强结构强度或是风扇需要更多扇叶数的设计或其他的要求下需要使用金属制造的风扇扇叶，进而达到特殊的特性或增加使用寿命或增加风量，但金属的熔化温度过高无法使用射出成型的方式进行制造，故先将金属材质轮毂制造成型后，再将金属材质的叶片通过紧配的方式嵌设于前述轮毂的外缘欲开设的槽口中进行组装组成一风扇扇叶，另者，也有业者通过焊接的方式将风扇金属扇叶固定于轮毂的外缘如此完成金属扇叶与金属轮毂的组装。

前述现有制造方法仍具有缺点，如通过冲压的方式将金属扇叶嵌设于该风扇轮毂外缘所设置的槽口中时，需通过大量外力冲击的方式将金属叶片迫入该轮毂外缘的槽口，但当金属扇叶与该风扇轮毂结合时容易因冲击力使该金属扇叶变形或破裂且配重不易平衡，进而使不合格率增加。

再者，通过焊接的方式将金属扇叶固定于该轮毂外缘也因如金属扇叶材质是铝材质，而轮毂如为铁材质则需通过特殊焊接方式使得以进行焊接作业，虽可完成两者间的结合，但则是势必增加制造的成本。

故如何改善现有通过冲压或焊接工法，且在传统塑胶风扇与金属风扇之中各取其优点(即金属扇叶与塑胶轮毂的结合)，实为该项业者首要解决的问题。

技术实现要素：

爰此，为解决上述现有技术的缺点，本发明的主要目的系提供一种通过包射的方式令金属扇叶与风扇轮毂结合一体的风扇结构。

为达上述的目的，本发明系提供一种风扇结构，其特征在于，包含：

一轮毂，具有一外缘部，该外缘部嵌设复数扇叶体，该复数扇叶体是金属材质，并且该复数扇叶体分别具有一第一端及一第二端，该复数扇叶体的第一端通过一体包射的方式与该轮毂的外缘部结合，该复数扇叶体另一端的第二端是自由端。

所述的风扇结构，其中，该复数扇叶体的第一端具有至少一辅助结合部。

所述的风扇结构，其中，该辅助结合部是一缺口或一裂缝或一凹槽。

所述的风扇结构，其中，还具有一第一辅助环体，所述第一辅助环体与该复数扇叶体的第二端上侧结合。

所述的风扇结构，其中，该轮毂的外缘部还延伸一延伸端，该复数扇叶体的第一端与该延伸端相互连接。

所述的风扇结构，其中，还具有一第二辅助环体，所述第二辅助环体与该复数扇叶体的第二端下侧结合。

所述的风扇结构，其中，该外缘部是一独立结构体，并包覆于该轮毂外部。

所述的风扇结构，其中，该外缘部与该轮毂一体成型。

所述的风扇结构，其中，该轮毂具有一凹部，该外缘部相对应该凹部处具有一凸部，该凹部与该凸部相互配合组设。

通过本发明的风扇结构除可解决现有通过紧配方式组合的缺失外，除扇叶具有较佳的结构强度外，更可大幅降低制造成本与缩短工时。

附图说明

图1是本发明风扇结构的第一实施例立体分解图；

图2是本发明风扇结构的第一实施例立体组合图；

图3a是本发明风扇结构的第一实施例扇叶体示意图；

图3b是本发明风扇结构的第一实施例扇叶体示意图；

图3c是本发明风扇结构的第一实施例扇叶体示意图；

图4是本发明风扇结构的第二实施例立体分解图；

图5是本发明风扇结构的第三实施例立体分解图；

图6是本发明风扇结构的第四实施例立体分解图；

图7是本发明风扇结构的第五实施例立体分解图；

图8是本发明风扇结构的第六实施例立体组合图。

附图标记说明：风扇结构1；轮毂11；凹部11a；外缘部111；凸部111a；延伸部1111；扇叶体112；第一端1121；辅助结合部1121a；第二端1122；第一辅助环体13；第二辅助环体14。

具体实施方式

本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

请参阅图1、图2、图3a、图3b、图3c，是本发明风扇结构的第一实施例立体分解图及组合图及扇叶体示意图，如图所示，本发明风扇结构1，包含：一轮毂11；

所述轮毂11是塑胶材质，其具有一外缘部111，该外缘部111嵌设复数扇叶体112，该复数扇叶体112是金属材质，并该复数扇叶体112分别具有一第一端1121及一第二端1122，该复数扇叶体112的第一端1121系通过一体包射的方式与该轮毂11的外缘部111结合，该复数扇叶体112另一端的第二端1122是自由端，该外缘部111与该轮毂11为一体成型。

该复数扇叶体112的第一端1121具有至少一辅助结合部1121a，该辅助结合部1121a是一缺口(如图3a所示)或一裂缝(如图3b所示)或一凹槽(如图3c所示)其中任一，所述辅助结合部1121a可令该复数扇叶体112与该轮毂11一体包射成型时具有更佳的结合度，防止扇叶体112脱落。

请参阅图4，是本发明风扇结构的第二实施例立体分解图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同，在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于，本实施例的外缘部111是一单一独立通过射出成型的结构体，本实施例可将轮毂11与扇叶体112选用金属材质，并将轮毂11与扇叶体112置入一射出成型模具中(图中未示)后，于该轮毂11与该扇叶体112间通过射出成型形成该外缘部111，并通过该外缘部111使该复数扇叶体112与该轮毂11结合为一体，所述轮毂11外缘也可设置至少一凹部11a，该外缘部111相对该凹部11a处具有一凸部111a，该凹部11a与该凸部111a相互对应结合，进而增加该外缘部111与该轮毂11的结合强度。

请参阅图5，是本发明风扇结构的第三实施例立体分解图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同，在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于，更具有一第一辅助环体13，所述辅助环体13与前述该复数扇叶体112的第二端1122上侧结合，通过该第一辅助环体13可增加该复数扇叶体112的结构强度，当该复数扇叶体112厚度较薄时可通过该第一辅助环体13辅助固定该复数扇叶体112的末端增加结构强度。

请参阅图6，是本发明风扇结构的第四实施例立体分解图，如图所示，本实施例部分结构与前述第三实施例相同，在此将不再赘述，惟本实施例与前述第三实施例的不同处在于，更具有一第二辅助环体14，所述第二辅助环体14与前述该复数扇叶体112的第二端1122下侧结合，如此提供该复数扇叶体112具有更佳的结构强度。

请参阅图7，是本发明风扇结构的第五实施例立体分解图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同，在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于，该轮毂11的外缘部111更延伸一延伸端1111，该延伸部1111由该轮毂11外缘末端与轮毂11垂直向外延伸所构形，并该复数扇叶体112的第一端1121的末段与该延伸部1111相互连接，嵌设于该延伸部1111最外侧。

请参阅图8，是本发明风扇结构的第六实施例立体分解图，如图所示，本实施例部分结构与前述第五实施例相同，在此将不再赘述，惟本实施例与前述第五实施例的不同处在于，该复数扇叶体112的第一端1121呈一弯折状，并通过该第一端1121呈弯折状的部位完整嵌埋包射于该延伸端1111中，并凭借该第一端1121呈弯折状的态样令该复数扇叶体112可完整且不脱落的被包覆且固定于该延伸端1111中。

通过本发明的风扇结构1主要系通过一体包射的方式将风扇结构1中的轮毂11及扇叶体112结合为一体，并本案也可令轮毂11及扇叶体112同时选用金属材质，再通过一体包射的方式将该轮毂11与该复数扇叶体112间成型一独立的结构体(外缘部111)令该复数扇叶体112与该轮毂11结合为一体，凭借本发明不仅可改善现有制造上冲压所造成的缺失，也可缩短工时及降低制造成本。