一种大型电动轮自卸车用卸荷控制阀的制作方法

本实用新型涉及荷控阀，具体是涉及一种大型电动轮自卸车用卸荷控制阀。

背景技术：

当前国内矿山上运行的小吨位电动轮自卸车上多采用转向阀和卸荷阀相互独立式布局。转向阀用于实现转向油路控制功能，卸荷阀用于实现卸荷控制功能，此类布局方式，要求更大的布局空间，且两个阀直接须安放不少的管路，使两阀连接，建立逻辑关系，以实现对车辆液压系统的各种功能控制。且此类阀块，多为进口阀，其采购周期漫长，价格昂贵，不利于矿方的日常维护。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服上述背景技术的不足，提供一种大型电动轮自卸车用卸荷控制阀，集成转向油路控制及卸荷控制的双重功能，集成度高、节约布局空间；可靠性好，便于维护；制造简单，使用成本低。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，一种大型电动轮自卸车用卸荷控制阀，包括集成阀块，所述集成阀块上插装有第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第四单向阀、第一节流塞、卸荷阀、第二节流塞、第一逻辑阀、第一溢流阀、第二逻辑阀、电磁换向阀、第二溢流阀和液控单向阀；所述集成阀块上设有阀块进油口P、主工作油口P1、应急救援口P2、第一次工作油口P3、第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3、卸荷油口HT，阀块回油口T、工作回油口T1和救援回油口T2；所述集成阀块内设有主工作油腔HL1、次工作油腔HL2、第一控制油腔CL1、第二控制油腔CL2、第三控制油腔CL3、卸荷回油腔HRL、主回油腔RL1、救援回油腔RL2和救援进油腔SL；阀块进油口P设于主工作油腔HL1的起始位置，主工作油口P1位于主工作油腔HL1的末端；主工作油腔HL1的分支为次工作油腔HL2，第二次工作油口A1，第三次工作油口A2，第四次工作油口A3、第一次工作油口P3及应急救援口P2依次设于次工作油腔HL2的末端；卸荷回油腔HRL位于主工作油腔HL1与卸荷油口HT之间；第一逻辑阀安装在主工作油腔HL1和卸荷回油腔HRL之间；第一控制油腔CL1连接第一逻辑阀与卸荷阀，卸荷阀的另一端口连接主回油腔RL1，主回油腔RL1的末端为阀块回油口T。

进一步，所述集成阀块上还设有测压口TEST，测压口TEST位于主工作油腔HL1上，并位于卸荷阀之前。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：将以往两个分别独立的控制阀（转向阀和卸荷阀），集合到一个阀块中，集成转向油路控制及卸荷控制的双重功能，具有集成度高、节约布局空间；可靠性好，便于维护；制造简单，使用成本低等优点。本实用新型选用标准通用的液压元件集成的专用卸荷控制阀，元件集中插装到阀块上，占用空间小，液压管路少，便于检修安装，功能齐全，泄露点少，适用于大型矿山自卸车设备的卸荷及转向控制，也可作为其它设备的常压式液压设备的卸荷及控制。

附图说明

图1是本实用新型实施例的原理图。

图2是图1所示实施例的主视图。

图3是图1所示实施例的左视图。

图4是图1所示实施例的右视图。

图5是图1所示实施例的俯视图。

图6是图1所示实施例的仰视图。

图7是图1所示实施例与液压系统的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本实施例包括集成阀块1，集成阀块1上集成卸荷控制功能和转向油路控制功能；集成阀块1上插装有第一单向阀2.1、第二单向阀2.2、第三单向阀2.3、第四单向阀2.4、第一节流塞3、卸荷阀4、第二节流塞5、第一逻辑阀6、第一溢流阀7、第二逻辑阀8、电磁换向阀9、第二溢流阀10和液控单向阀11；

集成阀块1上设有阀块进油口P、主工作油口P1、应急救援口P2、第一次工作油口P3、第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3、测压口TEST、卸荷油口HT、阀块回油口T、工作回油口T1和救援回油口T2；

集成阀块1内设有主工作油腔HL1、次工作油腔HL2、第一控制油腔CL1、第二控制油腔CL2、第三控制油腔CL3、卸荷回油腔HRL、主回油腔RL1、救援回油腔RL2和救援进油腔SL；

测压口TEST设于主工作油腔HL1上，并位于卸荷阀4之前，可实时监测液压系统的压力值，便于诊断故障原因；阀块进油口P设于主工作油腔HL1的起始位置，主工作油口P1位于主工作油腔HL1的末端；主工作油腔HL1的分支为次工作油腔HL2，第二次工作油口A1，第三次工作油口A2，第四次工作油口A3、第一次工作油口P3及应急救援口P2依次设于次工作油腔HL2的末端；卸荷回油腔HRL位于主工作油腔HL1与卸荷油口HT之间。

第一逻辑阀6安装在主工作油腔HL1和卸荷回油腔HRL之间；第一控制油腔CL1连接第一逻辑阀6与卸荷阀4，卸荷阀4的另一端口连接主回油腔RL1，主回油腔RL1的末端为阀块回油口T；当第一控制油腔CL1压力大于卸荷阀4的调定压力，卸荷阀4导通，第一控制油腔CL1压力油回流到主回油腔RL1，此时第一逻辑阀6因失去压力导通，从而卸荷回油腔HRL和主工作油腔连通，高压油由主工作油腔HL1经第一逻辑阀6回流至卸荷回油腔HRL，并从卸荷油口HT流出，系统完成卸荷。

卸荷控制功能部分：由卸荷阀4，第一逻辑阀6，第二单向阀2.1，第一节流塞3，和第二节流塞5组成。

转向油路控制功能部分：由第一溢流阀7，第二逻辑阀8，电磁换向阀9，第二单向阀2.2，第三单向阀2.3，第四单向阀2.4，液控单向阀11，第二溢流阀10，测压口TEST组成。

集成阀块1用于控制液压系统，液压系统的压力油源接集成阀块1的阀块进油口P，具体通过高压进油管15与集成阀块1的阀块进油口P连接；集成阀块1的阀块回油口T接液压油箱17，集成阀块1的卸荷油口HT接高压卸荷软管16；集成阀块1的第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3接大型电动轮自卸车的蓄能器12；应急救援口P2可在液压系统出现不建压的情况下接入外部高压油，以完成车辆的救援或继续工作。

本实用新型卸荷控制阀工作原理如下：

高压油经卸荷控制阀14的阀块进油口P进入主工作油腔HL1，然后经次工作油腔HL2分别流向蓄能器12和其他子液压系统；高压油在主工作油腔HL1经过第二逻辑阀8后，流向主工作油口P1，主工作油口P1通过高压进油管13连接流量放大器进油；当系统有回油时，则从工作回油口T1流入集成阀块1的主回油腔RL1，经阀块回油口T回油至液压油箱17；当流入集成阀块1的主工作油腔HL1的高压油压力大于卸荷阀4的设定压力，则第一控制油腔CL1导通，第一控制油腔CL1的压力油回流至主回油腔RL1；第一逻辑阀6因失去压力导通，则系统开始卸荷，卸荷的高压油经第一逻辑阀6直接回流至卸荷油口HT；卸荷的高压油可用于其他元件的高压油补充也可回流至液压油箱17。

本实用新型将以往两个分别独立的控制阀（转向阀和卸荷阀），集合到一个阀块中，集成转向油路控制及卸荷控制的双重功能，具有集成度高、节约布局空间；可靠性好，便于维护；制造简单，使用成本低等优点。本实用新型选用标准通用的液压元件集成的专用卸荷控制阀，元件集中插装到阀块上，占用空间小，液压管路少，便于检修安装，功能齐全，泄露点少，适用于大型矿山自卸车设备的卸荷及转向控制，也可作为其它设备的常压式液压设备的卸荷及控制。

本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。