泵体组件、流体机械及换热设备的制作方法

本发明涉及泵体技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件、流体机械及换热设备。

背景技术：

现有技术中，泵体组件采用活塞式结构，泵体组件的转轴与气缸在运动过程中，二者的质心的位置是变化的。电机驱动曲轴输出动力，由曲轴驱动活塞在气缸内往复运动来压缩气体或液体做功，以达到压缩气体或液体的目的。

传统的活塞式泵体组件存在诸多缺陷：泵体组件通过曲柄连杆机构带动一个或多个活塞工作，结构复杂且装配困难。此外，曲轴及活塞受到的侧向力较大，活塞容易磨损，导致活塞密封性降低。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种泵体组件、流体机械及换热设备，以解决现有技术中泵体组件结构复杂、装配困难的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：上法兰；下法兰；气缸，气缸夹持在上法兰和下法兰之间；滚子，滚子可转动地设置在气缸内，滚子具有轴向贯通的第一滑移孔，滚子具有轴向伸出的滑移凸起；限位板，限位板具有第二滑移孔，滑移凸起可滑动地设置在第二滑移孔内，限位板与气缸偏心设置且偏心距离e固定；转轴，转轴的底端依次穿过第一滑移孔和第二滑移孔，转轴与气缸偏心设置且偏心距离e固定，转轴与限位板偏心设置且偏心距离2e固定，且限位板可转动地设置，转轴相对于第一滑移孔滑动的第一滑移方向与转轴相对于第二滑移孔滑动的第二滑移方向之间具有滑移夹角。

进一步地，第一滑移方向垂直于第二滑移方向。

进一步地，滚子是圆柱形滚子。

进一步地，气缸的内孔为椭圆形。

进一步地，下法兰的上端面处设置有限位安装槽，限位板可转动地设置在限位安装槽内。

进一步地，泵体组件还包括隔板，隔板夹设在气缸与下法兰之间，隔板具有让位孔，限位板可转动地设置在让位孔内。

进一步地，限位板为圆柱形板，让位孔为圆孔。

进一步地，转轴沿其长度方向包括顺次连接的上部圆柱段、滚子支撑段和下部支撑段，上部圆柱段与上法兰枢转连接，下部支撑段与下法兰枢转连接，滚子支撑段具有相对设置的两个第一滑移配合面，两个第一滑移配合面与第一滑移孔的槽壁滑动配合。

进一步地，第一滑移配合面上设置有第一润滑槽，第一润滑槽与转轴的长轴中心孔通过第一过油孔连通，第一过油孔连通转轴的外表面与长轴中心孔的内表面。

进一步地，滑移凸起具有相对设置的两个第二滑移配合面，两个第二滑移配合面与第二滑移孔的槽壁滑动配合。

进一步地，气缸具有滑片槽，泵体组件还包括滑片，滑片可滑动地设置在滑片槽内并与滚子的外周面保持抵接。

进一步地，气缸具有进气通道和排气通道，进气通道和排气通道分别位于滑片的两侧。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，进气通道至气缸的中心点之间的第一连线l1与参考平面之间的第一夹角a小于等于50度。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，排气通道至气缸的中心点之间的第二连线l2与参考平面之间的第二夹角b小于等于50度。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，排气通道至气缸的中心点之间的第二连线l2与第一连线l1之间的第三夹角c小于等于90度。

进一步地，滑片的头部具有弧形面；和/或滑片的尾部设置滑片弹簧。

进一步地，气缸的端面上设置有气缸排气口以作为排气通道，上法兰具有与气缸排气口连通的法兰排气口，泵体组件还包括排气阀组件，排气阀组件设置在法兰排气口处。

进一步地，上法兰的上端面具有排气安装槽，排气阀组件设置在排气安装槽内，排气阀组件还包括：排气阀片；挡板，挡板盖设在排气阀片上；排气紧固件，排气紧固件依次穿过挡板的一端、排气阀片的一端与上法兰连接。

根据本发明的另一方面，提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。

根据本发明的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的流体机械。

应用本发明的技术方案，在本申请中，限位板与气缸偏心设置且偏心距离为e，转轴与气缸偏心设置且偏心距离为e，同时，转轴与限位板偏心设置且偏心距离为2e。在泵体组件运行过程中，转轴通过第一滑移孔驱动滚子运动，则滚子相对于转轴在第一滑移方向上作往复运动。同时，滚子的滑移凸起与限位板的第二滑移孔滑动配合，滚子驱动限位板进行转动，则滚子相对于限位板在第二滑移方向上作往复运动，由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，则滚子进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动。这样，滚子在气缸内进行上述叠加运动，从而调节气缸与滚子之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本申请中转轴与限位板的偏心距离为2e，转轴穿设在滚子内且滚子的滑移凸起设置在限位板的第二滑移孔内，滚子相对于转轴及限位板进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本申请中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的泵体组件的实施例的分解结构示意图；

图2示出了图1中的泵体组件的剖视图；

图3示出了图1中的泵体组件的俯视图；

图4示出了图1中的泵体组件的转轴的立体结构示意图；

图5示出了图4中的转轴的剖视图；

图6示出了图1中的泵体组件的滚子的俯视图；

图7示出了图6中的滚子的剖视图；

图8示出了图1中的泵体组件的限位板的立体结构示意图；

图9示出了图8中的限位板的俯视图；

图10示出了图1中的泵体组件的隔板的立体结构示意图；

图11示出了图10中的隔板的剖视图；

图12示出了图1中的泵体组件的气缸的立体结构示意图；

图13示出了图12中的气缸的俯视图；

图14示出了图13中的气缸的a-a向剖视图；

图15示出了图1中的泵体组件的滑片的立体结构示意图；

图16示出了图15中的滑片的侧视图；

图17示出了图1中的泵体组件的装配过程示意图；

图18示出了图1中的泵体组件处于吸气过程中的工作状态示意图；

图19示出了图1中的泵体组件处于吸气完成时的工作状态示意图；

图20示出了图1中的泵体组件处于压缩、排气开始前的工作状态示意图；

图21示出了图1中的泵体组件处于压缩、排气过程中的工作状态示意图；

图22示出了图1中的泵体组件处于排气结束时的工作状态示意图；

图23示出了图1中的泵体组件的排气阀组件的立体结构示意图；

图24示出了图1中的泵体组件的工作原理图；以及

图25示出了根据本发明的压缩机的实施例的剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、上法兰；20、下法兰；30、气缸；31、滑片槽；32、进气通道；33、排气通道；40、滚子；41、第一滑移孔；42、滑移凸起；421、第二滑移配合面；50、限位板；51、第二滑移孔；60、转轴；61、上部圆柱段；62、滚子支撑段；621、第一滑移配合面；622、第一润滑槽；63、长轴中心孔；64、第一过油孔；65、下部支撑段；70、滑片；71、参考平面；72、弧形面；73、滑片弹簧；80、排气阀组件；81、排气阀片；82、挡板；83、排气紧固件；90、隔板；91、让位孔；101、第一紧固件；102、第二紧固件；110、分液器部件；120、壳体组件；130、电机组件；140、泵体组件；150、上盖组件；160、下盖及安装板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中泵体组件结构复杂、装配困难的问题，本发明提供了一种泵体组件、流体机械及换热设备，其中换热设备使用下述的泵体组件。

如图1至图3所示，本实施例的泵体组件包括上法兰10、下法兰20、气缸30、滚子40、限位板50及转轴60。其中，气缸30夹持在上法兰10和下法兰20之间。滚子40可转动地设置在气缸30内，滚子40具有轴向贯通的第一滑移孔41，滚子40具有轴向伸出的滑移凸起42。限位板50具有第二滑移孔51，滑移凸起42可滑动地设置在第二滑移孔51内，限位板50与气缸30偏心设置且偏心距离e固定。转轴60的底端依次穿过第一滑移孔41和第二滑移孔51，转轴60与气缸30偏心设置且偏心距离e固定，转轴60与限位板50偏心设置且偏心距离2e固定，且限位板50可转动地设置，转轴60相对于第一滑移孔41滑动的第一滑移方向与转轴60相对于第二滑移孔51滑动的第二滑移方向之间具有滑移夹角。

应用本实施例的技术方案，限位板50与气缸30偏心设置且偏心距离为e，转轴60与气缸30偏心设置且偏心距离为e，同时，转轴60与限位板50偏心设置且偏心距离为2e。在泵体组件运行过程中，转轴60通过第一滑移孔41驱动滚子40运动，则滚子40相对于转轴60在第一滑移方向上作往复运动。同时，滚子40的滑移凸起42与限位板50的第二滑移孔51滑动配合，滚子40驱动限位板50进行转动，则滚子40相对于限位板50在第二滑移方向上作往复运动，由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，则滚子40进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动。这样，滚子40在气缸30内进行上述叠加运动，从而调节气缸30与滚子40之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本实施例中转轴60与限位板50的偏心距离为2e，转轴60穿设在滚子40内且滚子40的滑移凸起42设置在限位板50的第二滑移孔51内，滚子40相对于转轴60及限位板50进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本实施例中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

在本实施例的泵体组件中，由于滚子40相对于限位板50及转轴60做直线运动，而非旋转往复运动，因而有效降低了偏心质量，降低了限位板50、转轴60及滚子40受到的侧向力，从而降低了滚子40的磨损、提高了滚子40的密封性能。同时，保证了泵体组件的运行稳定性和可靠性，并降低了泵体组件的振动风险、简化了泵体组件的结构。

需要说明的是，只有转轴60与限位板50的偏心距离为2e时，才能保证泵体组件的正常运行。

需要说明的是，转轴60与气缸30偏心设置，且限位板50与气缸30的轴心偏心设置。以上述方式安装的气缸30，不仅能够保证气缸30与转轴60及限位板50的偏心距离为e，而且还能够保证转轴60与限位板50之间的偏心距离为2e，从而使滚子40具有运动稳定性好的特点。

在本实施例的在本实施例中，通过第一紧固件101将上法兰10、气缸30及下法兰20连接在一起。优选地，第一紧固件101为螺钉或者螺栓。

可选地，上法兰10上开设四个第一螺纹孔，下法兰20上开设四个第二螺纹孔，第一螺纹孔与第二螺纹孔一一对应设置。上法兰10上设置的四个螺纹孔的圆心所构成的圆与上法兰10的轴孔(转轴60穿过轴孔与滚子40连接)偏心设置，偏心距离为e，该偏心距离e为泵体组件的整体偏心量。可选地，第一紧固件101为四个，分别穿设过上法兰10上的螺纹孔将上法兰10、气缸30及下法兰20依次连接。

如图3所示，在本实施例的泵体组件中，第一滑移方向垂直于第二滑移方向。具体地，由于滚子40、限位板50、气缸30和转轴60之间形成十字滑块机构，因而使得滚子40与气缸30的运动稳定且连续，并保证气缸30与滚子40之间的容积体积的变化具有规律，从而保证了流体机械的运行稳定性，进而提高了泵体组件的工作可靠性。

下面对泵体组件的运行进行具体介绍：

如图24所示，本实施例中的泵体组件采用十字滑块机构原理设置。其中，限位板50的中心线o1与气缸30的中心轴线o之间的偏心距离为e，转轴60的中心线o2与气缸30的中心轴线o之间的偏心距离为e，且限位板50的中心线o1与转轴60的中心线o2偏心设置，且二者的偏心距离为2e，二者分别绕各自的轴心旋转。当转轴60转动时，滚子40相对于转轴60作往复直线滑动，同时，滚子40带动限位板50转动，滚子40相对于限位板50作往复直线滑动，以实现泵体组件的吸气、压缩、排气动作。这样，滚子40相对于气缸30的轴心在偏心距离e的范围内运行，滚子40的行程为2e。滚子40相当于十字滑块机构中的滑块，滚子40中心到限位板50中心及滚子40中心到转轴60中心的距离分别相当于十字滑块的两根连杆l3、l4，且滚子40沿第一连杆l3往复运动方向与滑块沿第二连杆l4往复运动方向相互垂直，这样就构成十字滑块原理的主体结构。

可选地，第一滑移孔41和/或第二滑移孔51为矩形孔。

如图1、6及图7所示，在本实施例的泵体组件中，滚子40是圆柱形滚子。这样，气缸30的内圆为圆形结构，滚子40为圆柱形结构，从而使得滚子40在气缸30内的运动更加顺畅、连续，提高泵体组件的工作效率。

需要说明的是，在第一滑移方向与第二滑移方向非垂直设置时，气缸的内孔为非圆形。

在附图中未示出的其他实施方式中，气缸的内孔为椭圆形。同时，第一滑移方向与第二滑移方向非垂直设置，从而使得滚子、限位板、气缸和转轴之间形成十字滑块机构，使得滚子在气缸内的运动更加顺畅、连续，提高泵体组件的工作效率。

如图1、10及图11所示，在本实施例的泵体组件中，泵体组件还包括隔板90，隔板90夹设在气缸30与下法兰20之间，隔板90具有让位孔91，限位板50可转动地设置在让位孔91内。具体地，滚子40驱动限位板50进行运动时，由于限位板50设置在让位孔91内且只能进行转动，则滚子40相对于限位板50作往复运动。上述结构不仅能够保证限位板50只进行转动运动，且结构简单，容易加工。

在附图中未示出的其他实施方式中，下法兰的上端面处设置有限位安装槽，限位板可转动地设置在限位安装槽内。具体地，为了使得限位板只进行转动，也可以不采用隔板，即在下法兰的上端面设置限位安装槽。这样，限位板在限位安装槽的作用下只能进行转动，则滚子40相对于限位板50作往复运动。上述结构的结构简单，容易加工。

如图8和图9所示，在本实施例的泵体组件中，限位板50为圆柱形板，让位孔91为圆孔。这样，限位板50在让位孔91内转动，从而确保限位板50作转动运动。

如图4和图5所示，在本实施例的泵体组件中，转轴60沿其长度方向包括顺次连接的上部圆柱段61、滚子支撑段62和下部支撑段65，上部圆柱段61与上法兰10枢转连接，下部支撑段65与下法兰20枢转连接，滚子支撑段62具有相对设置的两个第一滑移配合面621，两个第一滑移配合面621与第一滑移孔41的槽壁滑动配合。

具体地，泵体组件的马达驱动转轴60进行沿其中心轴线进行转动，上部圆柱段61相对于上法兰10进行旋转运动，且带动滚子支撑段62进行转动，则滚子支撑段62的两个第一滑移配合面621与第一滑移孔41的槽壁配合，使得滚子40在转轴60的驱动下进行沿第一滑移孔41的延伸方向的往复滑动。这样，转轴60的上述设置使得泵体组件的结构更加紧凑，减少泵体组件的整体面积，降低加工成本。

如图4和图5所示，在本实施例的泵体组件中，第一滑移配合面621上设置有第一润滑槽622，第一润滑槽622与转轴60的长轴中心孔63通过第一过油孔64连通，第一过油孔64连通转轴60的外表面与长轴中心孔63的内表面。这样，在转轴60转动的过程中，润滑油从长轴中心孔63经由第一过油孔64流入至第一润滑槽622内，保证润滑油能够从长轴中心孔63顺利地流入至第一润滑槽622内，从而对第一滑移配合面621进行润滑。上述设置保证了长轴中心孔63的注油便捷性，且有效地避免了转轴60与滚子40摩擦过大而磨损，从而提高了二者的运动平滑性。

如图7所示，在本实施例的泵体组件中，滑移凸起42具有相对设置的两个第二滑移配合面421，两个第二滑移配合面421与第二滑移孔51的槽壁滑动配合。

具体地，泵体组件的马达驱动转轴60进行沿其中心轴线转动的过场中，滚子40相对于转轴60作第一滑移方向上的往复运动，滑移凸起42的两个第二滑移配合面421与限位板50上的第二滑移孔51的槽壁滑动配合，使得限位板50在滚子40的带动下进行转动，则滚子40相对于限位板50作第二滑移方向上的往复直线运动。其中，第一滑移方向与第二滑移方向相互垂直，使得滚子40沿第一滑移方向的往复运动轨迹与滚子40沿第二滑移方向的往复运动轨迹相互垂直，则转轴60、滚子40及限位板50的相对运动关系形成十字滑块机构原理。

如图3、12至图16所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30具有滑片槽31，泵体组件还包括滑片70，滑片70可滑动地设置在滑片槽31内并与滚子40的外周面保持抵接。具体地，滚子40的外周面与气缸30的内周面之间形成月牙形空间，滑片70与滚子40的外周面保持抵接，则使得该月牙形空间被分割为两个腔室，且两个腔室互不连通。在滚子40在气缸30内进行十字滑块形式的运动的过程中，气缸30内两个腔室的总体积不变，但是被分割的两个腔室的各自体积发生变化，从而实现泵体组件的吸气、压缩、排气动作。

如图12和图13所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30具有进气通道32和排气通道33，进气通道32和排气通道33分别位于滑片70的两侧。具体地，滚子40的外周面与气缸30的内周面之间形成空腔，该空腔被滑片70分割成两个腔室，且该两个腔室互不连通。滚子40旋转一周，两个腔室分别完成吸气、压缩、排气过程。

可选地，排气通道33的排气方向与气缸30所在的水平面垂直。这样能够防止从排气通道33排出的气体直吹泵体组件外部的壳体，降低排气过程产生的噪声。

具体地，以其中一个腔室为例说明泵体组件的吸气、压缩、排气过程，如下：当该腔室与进气通道32连通时，气体通过气缸进气口进入至空腔，开始吸气(请参考图18)；转轴60继续带动滚子40、限位板50顺时针旋转，当该腔室脱离进气通道32，整个吸气结束，此时空腔完全密封，开始压缩(请参考图19)；滚子40继续旋转，气体不断被压缩，当该腔室与排气通道33连通时，气体通过排气通道33进入至气缸排气口开始排气(请参考图20)；滚子40继续旋转，不断压缩的同时不断排气，直到该腔室完全脱离排气通道33，完成整个吸气、压缩、排气过程(请参考图21和22)；随后该腔室旋转一定角度后再次连接进气通道32，进入下一个循环。

需要说明的是，排气通道33的排气方向不限于此。可选地，排气通道33的排气方向也可以气缸30所在的水平面平行，且与进气通道32具有第三夹角c。

如图18至图22所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，进气通道32至气缸30的中心点之间的第一连线l1与参考平面71之间的第一夹角a小于等于50度。

如图18至图22所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，排气通道33至气缸30的中心点之间的第二连线l2与参考平面71之间的第二夹角b小于等于50度。

如图18至图22所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，排气通道33至气缸30的中心点之间的第二连线l2与第一连线l1之间的第三夹角c小于等于90度。其中，其中，第三夹角c为第一夹角a与第二夹角b之和。

需要说明的是，第一夹角a、第二夹角b及第三夹角c的具体取值跟滚动转子式泵体组件一致，没有固定的要求，即根据气缸30的内径大小，上述夹角的数值会有所变化。通常仅需能够保证滑片70的边缘到进气通道32或者排气通道33的边缘的最小密封长度和强度即可。

如图15和图16所示，在本实施例的泵体组件中，滑片70的头部具有弧形面72，且滑片70的尾部设置滑片弹簧73。这样，在滚子40在气缸30内转动的过程中，弧形面72与滚子40的外周面相切，从而降低滑片70与滚子40的摩擦力，减少滑片70与滚子40的磨损，延长泵体组件的使用寿命。具体地，在滑片70的尾部设置滑片弹簧73，在滑片弹簧73的弹性力作用下，弧形面72始终能够与滚子40的外周面相切，从而防止空腔内的两个腔室相通。

如图12和图13所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30的端面上设置有气缸排气口以作为排气通道33，上法兰10具有与气缸排气口连通的法兰排气口，泵体组件还包括排气阀组件80，排气阀组件80设置在法兰排气口处。由于在法兰排气口处设置有排气阀组件80，因而有效避免空腔内气体大量泄漏，保证了空腔的压缩效率。

如图23所示，在本实施例的泵体组件中，上法兰10的上端面具有排气安装槽，排气阀组件80设置在排气安装槽内，排气阀组件80还包括排气阀片81、挡板82及排气紧固件83。其中，挡板82盖设在排气阀片81上。排气紧固件83依次穿过挡板82的一端、排气阀片81的一端与上法兰10连接。由于设置有用于安装、容纳排气阀组件80的排气安装槽，因而减少了排气阀组件80的占用空间，使部件合理设置，从而提高了气缸30的空间利用率。此外，由于排气阀组件80上设置有排气阀片81及挡板82，因而有效避免排气阀片81被过度开启，保证了气缸30的排气性能。

可选地，排气紧固件83为螺钉或者螺栓。

具体地，排气阀组件80能够将空腔与泵体组件的外部空间隔开，为背压排气：当泵体组件开始排气时，气体经由排气通道33进入至气缸排气口，之后再进入至法兰排气口。若法兰排气口内的气体压力值大于外部空间压力(排气压力)，排气阀片81被打开，开始排气；若法兰排气口内的气体压力值小于等于外部空间压力(排气压力)，则此时排气阀片81不工作。此时，泵体组件继续运转、压缩，直至气缸排气口与法兰排气口连通，将气缸排气口内的气体压入外部空间，完成排气过程。法兰排气口的排气方式为强制排气方式。

在本实施例的泵体组件中，泵体组件的装配过程如图17所示，具体如下：

先将限位板50装入至滚子40的下端，使得限位板50与滑移凸起42配合，转轴60伸入至滚子40的第一滑移孔41内，再将在限位板50的外侧装入隔板90，之后再将滚子40、限位板50及转轴60装入气缸30中，隔板90通过第二紧固件102与气缸30连接在一起，最后，通过上法兰10和下法兰20将上述装配好的结构连接在一起。具体地，上法兰10套设在转轴60的上部圆柱段61，下法兰20套设在转轴60的下部支撑段65，且通过第一紧固件101将上法兰10、气缸30及下法兰20依次连接，进而将滚子40设置在气缸30内且滚子40能够相对于气缸30进行运动。

如图25所示，本申请还提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。可选地，流体机械为压缩机。该压缩机包括分液器部件110、壳体组件120、电机组件130、泵体组件140、上盖组件150和下盖及安装板160。其中，分液器部件110设置在壳体组件120的外部，上盖组件150装配在壳体组件120的上端，下盖及安装板160装配在壳体组件120的下端，电机组件130和泵体组件140均位于壳体组件120的内部，且电机组件130设置在泵体组件140的上方。压缩机的泵体组件140包括上述的上法兰10、下法兰20、气缸30、滚子40、限位板50及转轴60。

可选地，上述各部件通过焊接、热套、或冷压的方式连接。

本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的流体机械。可选地，换热设备为空调。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在本申请中，限位板与气缸偏心设置且偏心距离为e，转轴与气缸偏心设置且偏心距离为e，同时，转轴与限位板偏心设置且偏心距离为2e。在泵体组件运行过程中，转轴通过第一滑移孔驱动滚子运动，则滚子相对于转轴在第一滑移方向上作往复运动。同时，滚子的滑移凸起与限位板的第二滑移孔滑动配合，滚子驱动限位板进行转动，则滚子相对于限位板在第二滑移方向上作往复运动，由于第一滑移方向与第二滑移方向之间具有滑移夹角，则滚子进行第一滑移方向与第二滑移方向的叠加运动。这样，滚子在气缸内进行上述叠加运动，从而调节气缸与滚子之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本申请中转轴与限位板的偏心距离为2e，转轴穿设在滚子内且滚子的滑移凸起设置在限位板的第二滑移孔内，滚子相对于转轴及限位板进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本申请中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。