无叶风扇的机头及无叶风扇的制作方法

本实用新型涉及生活电器领域，尤其是涉及一种无叶风扇的机头及无叶风扇。

背景技术：

传统的风扇具有三个基本部件，即网罩、旋转的叶片以及带动叶片旋转的驱动装置，叶片通过旋转带动空气流通，给用户带来凉爽的感觉。采用旋转叶片的风扇，一方面因叶片加工工艺性而存在气流不均匀的问题，同时也存在安全隐患。而无叶风扇的出现恰恰能够在一定程度上解决上述问题。

一般的无叶风扇，包括基座和机头两大部分，基座内设置驱动装置以产生高速气流，机头内设置风道并设有喷嘴，基座产生的气流流入机头并从喷嘴喷出，达到吹风的效果。但是现有的无叶风扇在出风处，容易产生扰动，噪音较大。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种无叶风扇的机头，可减少出风噪音。

本实用新型还旨在提出一个具有上述机头的无叶风扇。

根据本实用新型实施例的无叶风扇的机头，所述机头内设有风道，所述机头的表面设有连通所述风道的出风槽，所述出风槽内设有间隔筋以将所述出风槽间隔成多个出风口，所述风道的内壁面与所述出风槽的内壁面之间平滑过渡连接。

根据本实用新型实施例的无叶风扇的机头，通过出风槽处内壁面与风道的内壁面之间平滑过渡连接，能有效防止在出风口处出现扰流，不仅可以减小出风噪音，而且也能使出风更加均匀、平缓，提高用户体验。

在一些实施例中，所述风道在朝向所述出风槽的方向上宽度逐渐减小，所述出风槽与相邻近的所述风道部分构成喇叭形。

在一些实施例中，所述风道的延伸方向上的一端为进风端、另一端为封闭端，所述出风槽沿所述风道的延伸方向设置，所述间隔筋沿与所述出风槽的延伸方向相垂直的方向设置。

在一些实施例中，所述间隔筋为中空筋。

在一些实施例中，所述机头上环绕所述出风槽的部分及所述间隔筋为一体注塑成型件。

在一些实施例中，所述机头包括：前风道件和后风道件，所述前风道件的后侧敞开，所述后风道件的前侧敞开，所述前风道件和所述后风道件相对连接以围成所述风道，所述出风槽形成在所述前风道件上。

具体地，所述前风道件与所述出风槽内的所述间隔筋为一体注塑成型件。

进一步地，所述前风道件和所述后风道件之间通过超声波焊接连接或者通过粘结连接。

更具体地，所述机头形成为开口向下的U形，所述机头的两条侧臂上均设有竖向设置的所述出风槽。

根据本实用新型的无叶风扇，包括根据上述实施例所述的无叶风扇的机头。

本实用新型实施例的无叶风扇，出风噪音小、扰动小，客户体验好。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施方式的无叶风扇的机头的立体示意图。

图2是本实用新型实施方式的无叶风扇的机头的侧视方向示意图。

图3是本实用新型实施方式的无叶风扇的机头的分解示意图。

图4是本实用新型实施方式的机头的前风道件和后风道件的装配示意图。

图5是本实用新型实施方式的无叶风扇的机头的仰视方向的剖视示意图。

图6是本实用新型实施方式的无叶风扇的机头的后视方向的剖视示意图。

图7是本实用新型实施方式的机头的前风道件和后风道件的侧视结构示意图。

图8是本实用新型实施方式的机头在风道处的局部剖视图。

附图标记：

机头100、

风道10、进风端11、封闭端12、

前风道件20、卡槽21、前凸台22、

后风道件30、卡凸31、后凸台32、

外壳40、台阶面41、

间隔筋50、孔洞51、

出风槽60、出风口61。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-图8，描述根据本实用新型实施例的无叶风扇的机头100的详细结构。这里，为方便对无叶风扇的机头100的结构深入理解，下文对采用该机头100的无叶风扇的基本结构进行一下简单说明。

无叶风扇包括基座(图未示出)和如图1-图3所示的机头100，机头100连接在基座上。机头100内设有风道10，机头100的表面设有连通风道10的出风槽60。无叶风扇还包括气流驱动装置，气流驱动装置设在基座内，气流驱动装置制成的气流通入风道10，并通过出风槽60吹出，从而无叶风扇能够吹风。

本实用新型实施例中机头100可相对基座固定，机头100无法转动。本实用新型实施例中，基座与机头100的连接处也可设置转动驱动装置，转动驱动装置可驱动机头100相对基座转动，从而无叶风扇为摇头风扇。也有的实施例中，机头100可通过人工方式手动拨动而转动，这样可通过手动方向调整无叶风扇的吹风方向。

另外，在本实用新型实施例中，机头100可为不可伸缩的结构，机头100也可设置成可伸缩结构，即机头100的高度可调，这样机头100伸长时可增加无叶风扇的出风高度，机头100缩小能减小无叶风扇的收纳空间。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的无叶风扇的机头100，机头100内设有风道10，机头100的表面设有连通风道10的出风槽60，出风槽60内设有间隔筋50以将出风槽60间隔成多个出风口61，风道10的内壁面与出风槽60的内壁面之间平滑过渡连接。

根据本实用新型实施例的无叶风扇的机头100，通过出风槽60处内壁面与风道10的内壁面之间平滑过渡连接，能有效防止在出风口处出现扰流，不仅可以减小出风噪音，而且也能使出风更加均匀、平缓，提高用户体验。

具体地，如图5所示，风道10在朝向出风槽60的方向上宽度逐渐减小，出风槽60与相邻近的风道10部分构成喇叭形。由于气流在从风道10向出风槽60吹出的过程中逐渐挤压，从而可增高出风风速。

在风道10的延伸方向上，出风槽60的内壁面与风道10的内壁面之间均是这种渐缩的变化形状，有利于保证沿出风槽60长度方向上出风的一致性，提高整体出风效果。

在一些实施例中，如图1和图6所示，风道10的延伸方向上的一端为进风端11、另一端为封闭端12，机头100的表面出风槽60的延伸方向与风道10的延伸方向一致。出风槽60内设有多个间隔筋50以将出风槽60间隔成多个出风口61，多个间隔筋50沿风道10的延伸方向间隔开排布。

在无叶风扇中，大部分风扇的出风方向均是向前的，机头100竖向设置，机头100上设有向前出风的出风槽60。风道10沿竖向设置，风道10的底端为进风端11，风道10的顶端为封闭端12。当然，也不排除有的无叶风扇的机头是水平设置的，或者有的无叶风扇的机头与水平面之间夹设有锐角，这些情况均可以参照机头100竖向设置时的结构推导出。下文为简化说明，均以机头100竖向设置为例进行说明。

可以理解的是，在风道内，由进风端到封闭端的方向上，由于风压逐渐降低，出风风速也会逐渐降低。在由下向上的风道中，随高度增加，上面的风以较小的速度，较小的角度射出。而下方风压大，上方风压小，上下之间形成压差导流气流由下方出风口向上方出风口流动，易产生扰流。另外，出风风速的不均匀性，也会导致出风槽处气流扰乱，影响用户体验。

因此在一些实施例中，可将出风口61设置成出风面积在进风端11到封闭端12的方向上逐渐减小，利用减小的出风面积增加出风风压，从而改变出风槽60处风速风布，改善风速和风向。

在一些实施例中，出风槽60内设有间隔筋50以将出风槽60间隔成多个出风口61，间隔筋50为空心结构。

这里，间隔筋50的设置，相当于将出风槽60由长槽分割成多个短槽，有利于出风更加均匀。在本实用新型实施方式中，出风槽60为长条形槽，而由间隔筋50分隔成的出风口61，相当于形成在机头100上的呈缝隙状的喷嘴，缝隙状可保证出风效果。当然，间隔筋50的设置也加强了机头100在出风槽60处的结构强度，避免出风槽60处强度过低导致损伤的问题。

而且由于间隔筋50可加强出风槽60处的结构强度，从而出风时出风槽60处不易变形，从而保证出风槽60的宽度能够基本保持不变。

需要说明的是，在本实用新型实施例中，无叶风扇的机头100的间隔筋50由塑料制成，而塑料件在加工成型时存在缩水、变形的问题。如果间隔筋在出风槽的宽度方向上的尺寸缩短了，就会导致出风槽宽度变窄。而如果间隔筋在出风槽的长度方向上的尺寸缩短了，则会导致相应出风口的长度发生变化。当出风槽内设置多个间隔筋时，各间隔筋的缩水幅度难以保持一致，这就导致各出风口的宽度、长度都会有或多或少的变化，变化无法统一，则出风口的尺寸沿风道的延伸方向变化多样。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

为得到最佳的出风效果，每一款无叶风扇在研发阶段就会投入大量人力物力，针对出风口的设计参数进行严格的理论分析及实验验证，并在产品投入生产时，尽可能提高加工工艺，来确保生产出的实际尺寸与设计参数偏差较小。

如果塑料产品生产时因缩水导致实际尺寸与设计参数偏差较大，而且每个出风口的实际尺寸还与设计参数的偏差幅度各不相同，那么在间隔筋生产出后，再通过其他工艺进行校正将非常困难，导致研发阶段的前期工作功亏一篑。

为解决这一问题，本实施例中将间隔筋50设置成空心结构，在加工间隔筋50的过程中，当塑料产生缩水变形时，可从内外表面双向缩水变形。相对于仅从间隔筋50的外部缩水变形而言，本实施例中利用内外双向变形的设计，可大大减小间隔筋50的外形尺寸的变化量，使得间隔筋50的实际生产尺寸更接近于设计参数，从而保证出风口61的加工精度。

在一些实施例中，出风槽60为宽度均匀的长条形槽，由间隔筋50分割的多个出风口61，也形成为宽度均匀的长条形。也就是说，间隔筋50将出风槽60沿长度方向分割，有利于加工，充分发挥间隔筋50的分流作用。

具体地，如图1所示，出风槽60内间隔筋50为多个，多个间隔筋50沿出风槽60的长度方向间隔开排布，间隔筋50使得气流可顺着多个长条状的出风口61喷射出来，即间隔筋50还具有导流的作用。

可选地，间隔筋50沿出风槽60的长度方向间隔均匀排布，每个间隔筋50的尺寸参数均一致，这样形成的多个出风口61的尺寸参数也都一致。

在一些实施例中，间隔筋50与出风槽60的内壁面之间通过倒角相连。对间隔筋50的端部做倒角处理，可使风在出风口61处更加顺畅，减小产生尖锐声音的风险。

在本实用新型实施例中，机头100上设有多个出风槽60，每个出风槽60内均设有空心的间隔筋50，每个间隔筋50的两侧均与出风槽60的内壁面之间作倒角处理。

在一些实施例中，如图4所示，机头100包括：前风道件20和后风道件30，前风道件20的后侧敞开，后风道件30的前侧敞开，前风道件20和后风道件30相对连接以围成风道10，出风槽60形成在前风道件20上。

可以理解的是，如果机头中形成风道的部件沿左右方向分割开，例如风道组件包括左风道件和右风道件，然后左风道件和右风道件之间的缝隙构成出风槽，那么出风时左右风道件连接处受力大，容易裂开，导致出风槽的宽度变大。如果将形成风道件部件一体成型，即形成管状，加工难度太大，且内部尺寸无法保证。

而本实用新型实施例中，通过将形成风道10的部件包括成前风道件20和后风道件30，二者接合形成风道10，出风槽60形成在前风道件20上，出风槽60位于前风道件20的前侧，这样出风时两个风道件的连接处反而受力小，不易变形。

具体地，如图3所示，机头100还包括外壳40，外壳40设在前风道件20和后风道件30的外侧。具体而言，外壳40外套在前风道件20和后风道件30组件的风道组件的左侧、顶部和右侧，这样既不影响风道组件的加工，也能保证机头100整体外形的美观。

如图8所示，前风道件20的后端的左右两侧分别设有卡槽21，后风道件30的前端的左右两侧分别设有卡凸31，后风道件30的前端的两个卡凸31分别插入至前风道件20的后端两个卡槽21内，从而保证风道10的密封性。

另外，如图8所示，外壳40与前风道件20和后风道件30均相连，可保证整体结构强度。另外，前风道件20的外侧设有前凸台22，后风道件30的外侧设有后凸台32，外壳40的内表面的前后两端设有台阶面41，两端台阶面41分别配合在前凸台22和后凸台32上，有利于隐藏接缝，保证整体外形美观。

可选地，外壳40与前风道件20的连接处位于出风槽60的外侧，当外壳40与前风道件20进行焊接时，焊接线位于出风槽60的外侧，可防止出风槽60受力变形。

有利地，前凸台22邻近出风槽60设置，出风槽60外前风道件20壁厚加大，有利于提高抗变形能力。

更具体地，如图1所示，机头100形成为开口向下的U形，机头100的两条侧臂上均设有竖向设置的出风槽60。这样，机头100两侧的出风槽60的出风互不干涉，而且整体出风面积大，出风效果良好。

具体地，机头100连接到基座上后，无叶风扇整体形成环形。

在一些实施例中，机头100上环绕出风槽60的部分与间隔筋50为一体注塑成型件，从而出风槽60的尺寸易得到保证。

有利地，前风道件20与出风槽60内的间隔筋50为一体注塑成型件，这样，可保证出风槽60的整体结构尺寸参数，提高工艺精度。

在本实用新型的一个具体实施例中，无叶风扇包括基体和机头100，机头100可转动地设在基体上。其中，基体内设有气流驱动装置和三通管，三通管的其中一个管头与气流驱动装置相连，另外两个管头分别与机头100的两端可转动连接。气流驱动装置制出的高压气流通入三通管内，然后由三通管分配至机头100的两端。

机头100形成为开口向下的U形，机头100的两条侧臂内均设有风道10，每条侧臂内风道10下端与基体内的三通管相连通，风道10的上端为封闭端12，气流由下向上沿风道10流动。

机头100的两条侧臂上均设有出风槽60，出风槽60为竖向长槽，出风槽60与风道10相连通。

如图4所示，机头100主要包括：外壳40、前风道件20和后风道件30，外壳40、前风道件20和后风道件30均为U形。其中，前风道件20的后侧敞开，后风道件30的前侧敞开，前风道件20和后风道件30对接形成风道10。

如图4和图5所示，由于前风道件20和后风道件30均是U形，因此二者对接后形成的风道组件仍是U形。由于前风道件20的后侧敞开，后风道件30的前侧敞开，因此前风道件20和后风道件30拼接后形成的接缝位于U形风道组件的外表面和内表面上。将外壳40外套在该U形风道组件上，风道组件外表面上的接缝能够被遮盖。

另外，外壳40外套在风道组件的外侧，能够起到加强风道组件的结构的作用，也能起到支撑作用，降低噪音。

其中，前风道件20的前侧设有出风槽60，出风槽60为细长狭槽。出风槽60内设有多个间隔筋50，间隔筋50为空心结构。如图5所示，间隔筋50从前风道件20的侧面被掏空，如图7所示，可以看出间隔筋50在水平一侧是贯通前风道件20的，因此在前风道件20的外表面会留下孔洞51。该实施例中，设置成前风道件20的朝向外壳40的一侧形成孔洞51，当机头100装配后，外壳40盖住孔洞51，则不会影响机头100的整体外观。

具体地，前风道件20和后风道件30之间通过超声波焊接连接或者通过胶水或者胶层粘结连接。这样的连接方式，使前风道件20和后风道件30连接后不易变形，保证风道10形状能够保持设计形状。

根据本实用新型的无叶风扇，包括根据本实用新型上述实施例的无叶风扇的机头100。

由于设置本实用新型上述机头100，因此本实用新型实施例的无叶风扇，出风噪音小、扰动小，客户体验好。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。