泵用联接件的制作方法

本实用新型涉及一种泵用联接件，尤其涉及一种尤其涉及一种将机封装配部和轴承装配部的外壁形成一体结构的泵用联接件。

背景技术：

水泵上的联接件包括机封装配部和轴承装配部，机封装配部和轴承装配部各自的外壁分别独立，在两者之间形成第一开口环，机封装配部和轴承装配部上配合的罩壳也彼此独立，在两者之间形成对应的第二开口环，第一开口环和第二开口环对应设置并且相连通。这种联接件存在的问题：

水泵联接件空间利用不足，水泵长度长。

1、开口结构，水容易从联接件上的开口环（依次经过第二开口环、第一开口环）位置流入轴承装配部（而进入轴承室），最终流入电机机壳中。虽然电机机壳上有泄流孔，但轴承进水会导致轴承生锈，然后轴承损坏，影响正常使用，也增加了维修几率和维修成本。

2、当电机的线圈过长时，要增加机壳长度或加长联接件的长度，影响水泵的总长度，增加了水泵的占用空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种泵用联接件，将机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体结构形成包围结构，防止水进入轴承装配部，防止装配在里面的轴承生锈，同时罩壳为一体结构，包覆在机封装配部和轴承装配部的外部，并形成较深的环腔，方便容纳电机线圈，即使电机线圈较长，也能够容纳进去，不需要对电机机壳额外加长，有利于控制水泵的整体长度。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：泵用联接件，包括机封装配部和轴承装配部，所述机封装配部和轴承装配部同轴设置，其特征在于所述机封装配部的外壁和所述轴承装配部的外壁均为包围结构，所述机封装配部的外壁与所述轴承装配部的外壁为一体结构，所述机封装配部的端面具有外翻壁，所述外翻壁的外沿后折为罩壳，所述罩壳与所述机封装配部的外壁和所述轴承装配部的外壁之间形成环腔。

将机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体结构形成包围结构，防止水进入轴承装配部，防止装配在里面的轴承生锈，同时罩壳为一体结构，包覆在机封装配部和轴承装配部的外部，并形成较深的环腔，方便容纳电机线圈，即使电机线圈较长，也能够容纳进去，不需要对电机机壳额外加长，有利于控制水泵的整体长度。

机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体的包围结构能有效防止机封漏水进入轴承装配部而使装配其内的轴承生锈。使用时，在轴承与机封之间设置有骨架油封，骨架油封与机封之间设置有泄流管（泄流管连接在连接件上与径向孔连通），便于流入机封装配部和轴承装配部的水通过泄流管排走，该联接件结构紧凑，最大限度利用了空间，节省材料。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：所述环腔的底部延伸至所述外翻壁的内端面。使环腔具有较深的空间，方便容纳更长的电机线圈，而不用另外加长电机壳体或者加长连接件。

为了方便装配机封和轴承，同时对机封和轴承进行轴向限位和径向限位：

所述机封装配部上的机封装配腔为阶梯形腔体，所述机封装配腔的直径从外端向内逐渐减小；

所述轴承装配部上的轴承装配腔为阶梯形腔体，所述轴承装配腔的直径从外端向内逐渐减小。

为了方便与泵体进行适配，也为了方便与电机壳体、电机线圈适配，所述罩壳呈扩口形，所述罩壳的开口与所述轴承装配部的端部配合。

为了方便与泵体和电机壳体进行连接，所述罩壳的外壁上相对应于所述罩壳的开口位置设置连接凸耳，所述连接凸耳上设置轴向连接孔，所述罩壳上还设置径向连接孔，所述径向连接孔与所述轴承装配腔相配合。

为了方便与泵体进行适配，所述罩壳上设置一台阶环形结构，所述台阶环形结构与所述机封装配部的端部相适配。

为了方便与泵体和电机壳体进行连接，所述罩壳的外壁上设置连接凸柱，所述连接凸柱上设置轴向连接孔，所述连接凸柱与所述连接凸耳相互间隔设置。

所述连接凸柱的一端与所述台阶环形结构的台阶面相适配。

为了方便是径向连接孔与泄流管进行连接，所述连接凸柱与所述径向连接孔配合时，所述连接凸柱的另外一端位于所述径向连接孔的外部。

本实用新型具有的有益效果：1、将机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体结构形成包围结构，防止水进入轴承装配部，防止装配在里面的轴承生锈。2、罩壳为一体结构，包覆在机封装配部和轴承装配部的外部，并形成较深的环腔，方便容纳电机线圈，即使电机线圈较长，也能够容纳进去，不需要对电机机壳额外加长，有利于控制水泵的整体长度。3、为了方便与泵体进行适配，也为了方便与电机壳体、电机线圈适配，所述罩壳呈扩口形，所述罩壳的开口与所述轴承装配部的端部配合。4、为了方便与泵体和电机壳体进行连接，所述罩壳的外壁上设置连接凸柱，所述连接凸柱上设置径向连接孔，所述连接凸柱与所述连接凸耳相互间隔设置。5、为了方便是径向连接孔与泄流管进行连接，所述连接凸柱与所述径向连接孔配合时，所述连接凸柱的另外一端位于所述径向连接孔的外部。

附图说明

图1是本实用新型的一种立体结构示意图。

图2是本实用新型的一种剖视结构示意图。

图3是本实用新型应用于泵的一种剖视结构示意图。

图4是图3中的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1-图4所示，泵用联接件，包括机封装配部1和轴承装配部2，所述机封装配部和轴承装配部同轴设置。所述机封装配部的外壁和所述轴承装配部的外壁均为包围结构，所述机封装配部的外壁与所述轴承装配部的外壁为一体结构，所述机封装配部的端面具有外翻壁3（外翻壁3外端的外表面结构与叶轮8的结构相适配），所述外翻壁的外沿后折为罩壳4，所述罩壳与所述机封装配部的外壁和所述轴承装配部的外壁之间形成环腔41。

将机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体结构形成包围结构，防止水进入轴承装配部，防止装配在里面的轴承6生锈，同时罩壳为一体结构，包覆在机封装配部和轴承装配部的外部，并形成较深的环腔，方便容纳电机线圈5（如图3和图4所示），即使电机线圈较长，也能够容纳进去，不需要对电机机壳额外加长，有利于控制水泵的整体长度。

机封装配部和轴承装配部的外壁连接成一体的包围结构能有效防止机封7漏水进入轴承装配部而使装配其内的轴承6生锈。使用时，在轴承与机封之间设置有骨架油封，骨架油封与机封之间设置有泄流管（泄流管连接在连接件上与径向孔连通），便于流入机封装配部和轴承装配部的水通过泄流管排走，该联接件结构紧凑，最大限度利用了空间，节省材料。

进一步优选，所述环腔41的底部延伸至所述外翻壁3的内端面。使环腔具有较深的空间，方便容纳更长的电机线圈，而不用另外加长电机壳体或者加长连接件。

为了方便装配机封7和轴承6，同时对机封和轴承进行轴向限位和径向限位：

所述机封装配部上的机封装配腔11为阶梯形腔体，所述机封装配腔的直径从外端向内逐渐减小；

所述轴承装配部上的轴承装配腔21为阶梯形腔体，所述轴承装配腔的直径从外端向内逐渐减小。

为了方便与泵体进行适配，也为了方便与电机壳体、电机线圈适配，所述罩壳4呈扩口形，所述罩壳的开口与所述轴承装配部的端部配合。

为了方便与泵体和电机壳体进行连接，所述罩壳的外壁上相对应于所述罩壳的开口位置设置连接凸耳42，所述连接凸耳上设置轴向连接孔43，所述罩壳上还设置径向连接孔44，所述径向连接孔与所述轴承装配腔相配合（相连通）。

为了方便与泵体进行适配，所述罩壳上设置一台阶环形结构45，所述台阶环形结构与所述机封装配部的端部相适配。

为了方便与泵体和电机壳体进行连接，所述罩壳的外壁上设置连接凸柱46，所述连接凸柱上设置轴向连接孔，所述连接凸柱与所述连接凸耳相互间隔设置（连接凸柱和连接凸耳分别为多个，并且各自周向均匀分布，连接凸柱和连接凸耳间隔错位设置）。

所述连接凸柱46的一端与所述台阶环形结构45的台阶面45-1相适配。

为了方便是径向连接孔44与泄流管9进行连接，所述连接凸柱46与所述径向连接孔44配合时，所述连接凸柱的另外一端位于所述径向连接孔的外部，即该处的连接凸柱46长度较短，不经过径向连接孔44。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。