压缩机隔板及其压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机隔板及其压缩机。

背景技术：

如图1所示，为双缸单级补气结构，其补气口设置在隔板上，其补气原理为，依靠滚子的转动来实现上气缸或下气缸上的补气口的开启和关闭。

双缸单级补气压缩机工作时，偏心设置的滚子在曲轴的带动下，绕气缸中心运动，补气口设置最理想的方案为：当滚子刚好完全盖住气缸的吸气孔口时 (θ＝α时，其中，θ为曲轴转角，一周内曲轴转过的角度，即滚子中心与气缸中心的连线(该连线会经过滚子外圆与气缸内圆的密封点)与滑片中心线的夹角；α为滚子完全盖住吸气孔时的夹角)，补气口打开，这样可以避免隔板上的补气口和气缸(上气缸或下气缸)上的吸气孔连通，从而避免了吸气回流，影响压缩机吸气；当气缸内压力刚好达到补气压力时，补气口被滚子关闭，这样可以避免压缩腔内压缩至高压的冷媒流至补气孔。同时，在任何一个转角下，补气口都不应与滚子内孔腔体连通，因为滚子内孔腔体为高压，其压力基本接近排气压力，如果连通，会导致滚子内孔腔体的冷媒流向补气孔(压缩机壳体内部为高压结构，其压力与压缩机的排气压力基本相等，滚子内孔腔体通过曲轴通油孔、曲轴中心孔与壳体内部高压腔连通，因此滚子内孔腔体也为高压，其压力与排气压力基本相当)。另外，对于双缸压缩机，对上下气缸进行补气的补气口在任何时候都不应该同时连通上下气缸，否则上下气缸在任何转角时刻的压力都是不相等的，连通了即会导致上下气缸发生窜气。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

一般在设计过程中，隔板上可以开设补气口的面积非常小，隔板上设置有螺钉孔，螺钉孔比螺钉大得比较多，而实际装机过程中，隔板相对于气缸的位置不确定度较大，导致了压缩机实际运转过程中产生泄漏，降低压缩机性能，且压缩机性能波动较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压缩机隔板及其压缩机，以解决现有技术中存在的压缩机能效低且性能波动较大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的压缩机隔板，包括隔板本体，其中：所述隔板本体上开设有补气孔，所述隔板本体上或所述隔板本体上的至少一个螺钉孔内设置有限位结构，所述限位结构能通过限制所述隔板本体相对所述压缩机气缸的移动范围以阻止所述补气孔与所述压缩机气缸的吸气孔连通。

优选地，所述隔板本体上设置有所述限位结构，其中，所述限位结构为设置在所述隔板本体上的定位孔及能穿过所述定位孔与所述压缩机的气缸形成连接的连接件。

优选地，所述隔板本体上设置所述定位孔的数量为一个或两个。

优选地，所述压缩机的气缸上设置有与所述定位孔位置对应的安装孔，所述隔板本体通过所述连接件穿过所述定位孔和所述安装孔与所述压缩机的气缸形成固定连接。

优选地，所述连接件为销钉。

优选地，所述隔板本体上的至少一个螺钉孔内设置有所述限位结构，其中，所述限位结构为垫圈结构。

优选地，所述隔板本体上的两个所述螺钉孔内设置有所述垫圈结构。

优选地，设置有所述垫圈结构的其中一个所述螺钉孔的圆心与设置有所述垫圈结构的另一所述螺钉孔的圆心的距离不小于其与所述隔板本体上未设置所述限位结构的任一所述螺钉孔的圆心的距离。

优选地，所述隔板本体上的至少一个螺钉孔内设置有所述限位结构，所述限位结构为环形板状体，所述环形板状体的外径侧与所述隔板本体为一体式连接，所述环形板状体的中心孔内设置有螺钉。

优选地，所述环形板状体的中心孔的内径与所述环形板状体内的螺钉的半径的差值不大于0.35mm。

一种压缩机，包括所述的压缩机隔板。

本实用新型提供的压缩机隔板，包括隔板本体，其中，隔板本体上开设有补气孔，隔板本体上或隔板本体上的至少一个螺钉孔内设置有限位结构，限位结构能通过限制隔板本体相对压缩机气缸的移动范围以阻止补气孔与压缩机气缸的吸气孔连通，避免了现有技术中隔板上的补气孔与气缸的吸气孔连通导致的气缸窜气现象的发生，从而提高了压缩机的性能，解决了压缩机性能波动较大的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中的压缩机隔板装配后的一种结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的压缩机隔板的结构示意图；

图3是包括本实用新型实施例1提供的压缩机隔板的压缩机的剖视图；

图4是本实用新型实施例2提供的压缩机隔板的结构示意图；

图5是图4中A部分的放大图；

图6是本实用新型实施例3提供的压缩机隔板的结构示意图。

附图标记：1、隔板本体；2、补气孔；3、螺钉孔；4、定位孔；5、连接件；6、垫圈结构；7、气缸；8、螺钉；9、环形板状体。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1～图6，本实用新型提供了一种压缩机隔板，包括隔板本体1，其中，隔板本体1上开设有补气孔2，隔板本体1上或隔板本体1上的至少一个螺钉孔3内设置有限位结构，限位结构能通过限制隔板本体1相对压缩机气缸 7的移动范围以阻止补气孔2与压缩机气缸7的吸气孔连通，需要说明的是，移动范围尽可能接近为0，移动范围为0时表示限位结构能通过限制隔板本体1 相对压缩机气缸7的移动，也就是说两者不能发生相对移动，该状态为理想状态，当移动范围不为0时，也就是说两者可以发生相对较小的移动，其移动范围必须保证不能使得补气孔2与压缩机气缸7的吸气孔连通。如图1所示，为现有的一种双缸旋转式单级补气压缩机的隔板，在隔板本体1上设置有补气孔 2，装配时，通过螺钉8将隔板本体1固定在压缩机的气缸7上，其中气缸7 设置有螺纹。螺钉8与隔板的螺钉孔3之间有间隙，通常情况下，隔板的螺钉孔3大小为φ6.5，螺纹为M5，螺钉8光杆部位直径为φ5，泵体装配时，由于螺钉8和螺钉孔3之间的间隙(螺钉8和螺钉孔3之间的单边间隙为0.75mm) 较大，隔板本体1相对于气缸7可以相对移动的距离也较大，导致装出来的压缩机补气口远离设计位置会比较远，就可能会产生一系列的泄露问题。采用本实用新型的限位结构进行限位后，可以避免了现有技术中隔板上的补气孔2与气缸7的吸气孔连通导致的气缸7窜气现象的发生，从而提高了压缩机的性能，解决了压缩机性能波动较大的问题。

实施例1：

本实用新型提供了一种压缩机隔板，如图2和图3所示，包括隔板本体1，隔板本体1上开设有补气孔2，隔板本体1上设置有限位结构，其中，限位结构为设置在隔板本体1上的定位孔4及能穿过定位孔4与压缩机的气缸7形成连接的连接件5(连接件5为销钉)。具体的，压缩机的气缸7上设置有与定位孔4位置对应的安装孔，隔板本体1通过连接件5穿过定位孔4和安装孔与压缩机的气缸7形成固定连接。需要说明的是，隔板本体1上设置定位孔4的数量为一个或两个，压缩机的气缸7上设置的安装孔的数量与隔板本体1上设置的定位孔4的数量是相等的，如图3所示，通过隔板上定位孔4与连接件5 的设置，将隔板本体1与气缸7(气缸7分为上气缸和下气缸且上气缸和下气缸的位置是固定的，通常在上气缸或/和下气缸上设置有吸气孔，这里与隔板本体1通过限位结构形成固定的气缸为设置有吸气孔的气缸)固定，确定了隔板本体1与压缩机气缸7的位置，从而保证了隔板本体1上的补气口(补气孔2 在隔板本体1端面位置形成补气口)的位置，从而阻止补气孔2与压缩机气缸 7的吸气孔连通。

实施例2：

本实用新型提供了一种压缩机隔板，如图4和图5所示，包括隔板本体1，隔板本体1上开设有补气孔2，限位结构为隔板本体1上的至少一个螺钉孔3 内设置有限位结构，其中，限位结构为垫圈结构6。优选地，隔板本体1上的两个螺钉孔3内设置有垫圈结构6。其中，设置有垫圈结构6的其中一个螺钉孔3的圆心与设置有垫圈结构6的另一螺钉孔3的圆心的距离不小于其(前面提及的设置有垫圈结构6的其中一个螺钉孔3)至隔板本体1上未设置限位结构的任一螺钉孔3的圆心的距离，距离(设置有垫圈的两个螺钉孔3的圆心之间的距离)间隔越远的两个螺钉孔3设置有垫圈结构6，会使得隔板本体1与气缸7之间的定位越好。

实施例3：

本实用新型提供了一种压缩机隔板，如图6所示，包括隔板本体1，隔板本体1上开设有补气孔2，隔板本体1上的至少一个螺钉孔3内设置有限位结构，其中，本实施例中的限位结构为环形板状体9，环形板状体9的外径侧与隔板本体为一体式连接，也就是说，环形板状体9的作用相当于缩小了螺钉孔 3的内径，螺钉8位于环形板状体9的中心孔内。具体的，环形板状体9的中心孔的半径与环形板状体9中心孔内的螺钉的半径的差值不大于0.35mm。优选地，隔板本体1上的两个螺钉孔3内设置有满足上述条件(环形板状体9的中心孔的半径与环形板状体9中心孔内的螺钉8的半径的差值不大于0.35mm) 的环形板状体9。

实施例4：

本实用新型还提供了一种压缩机，包括上述实施例1、实施例2或实施例3 提供的压缩机隔板，提高了压缩机的能效，避免了压缩机性能波动大的问题。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。