用于水泵试验的液压夹紧系统的制作方法

本申请涉及水泵试验领域，特别是涉及一种用于水泵试验的液压夹紧系统。

背景技术：

传统水泵试验台进行试验时，水泵进口及出口需要与相应的管道的联接。由于是采用螺栓法兰联接，需要人工施拧螺栓，不但工人劳动强度高，而且费时费力，导致检测效率低下。而对于批量检测的产品出厂试验台而言，这种联接方式越来越无法满足现场检测要求。

因此，亟需研制出一种能够降低劳动强度，提高检测效率的夹紧系统。

技术实现要素：

本申请的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓减解决上述问题。

本申请提供了一种用于水泵试验的液压夹紧系统，包括：油箱、液压动力源及液压夹紧装置，所述油箱用于存储液压油，所述液压动力源与所述油箱及所述液压夹紧装置相连，用于向所述液压夹紧装置提供预定压力并保持预定压力的液压油，所述液压夹紧装置用于连接并夹紧水泵，还用于连接水管为所述水泵提供试验用水。

可选地，所述液压动力源包括变量柱塞泵、电机、单向阀、电磁溢流阀、第一耐振压力表、第二耐振压力表、叠加减压阀、第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第一叠加双单向节流阀、第二叠加双单向节流阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、第一压力继电器及第二压力继电器，其中，所述电机与所述变量柱塞泵相连，用于驱动所述变量柱塞泵，所述电磁溢流阀具有电磁铁DT0，每一电磁换向阀均为三位四通电磁换向阀，具有A、B、P、T四个口、电磁铁DT1和电磁铁DT2，每一叠加双单向节流阀均包括对应的左双单向节流阀和右双单向节流阀，所述电磁溢流阀连接在所述第一叠加双单向节流阀的P口与所述第二叠加双单向节流阀的T口之间，所述第一耐振压力表安装在所述电磁溢流阀处，所述第二耐振压力表安装在所述叠加减压阀处，所述第一压力继电器安装在所述第一液控单向阀的后端，所述第二压力继电器安装在所述第二液控单向阀的后端；

所述液压夹紧装置包括第一液压夹紧装置和第二液压夹紧装置，所述第一液压夹紧装置包括第一空心杆油缸和第二空心杆油缸，所述第二液压夹紧装置包括第三空心杆油缸和第四空心杆油缸，所述第一液压夹紧装置的预定压力大于所述第二液压夹紧装置的预定压力；

所述变量柱塞泵一端与所述油箱相连，所述变量柱塞泵另一端经所述单向阀、所述第一电磁换向阀的P口和A口、所述第一叠加双单向节流阀的左双单向节流阀、所述第一液控单向阀至所述第一空心杆油缸，所述第二空心杆油缸与所述第一液控单向阀的入口相连；

所述第一空心杆油缸经所述第一叠加双单向节流阀的右双单向节流阀及所述第一电磁换向阀的B口和T口连接至所述油箱；

所述第三空心杆油缸经所述第二液控单向阀、所述第二叠加双单向节流阀的左双单向节流阀，所述第二电磁换向阀的A口、P口、所述叠加减压阀(10.1)至所述第一电磁换向阀的P口前端，所述第四空心杆油缸与所述第二液控单向阀的入口相连；

所述第三空心杆油缸经所述第二叠加双单向节流阀的右双单向节流阀及所述第二电磁换向阀的B口和T口连接至所述油箱；

所述第一液控单向阀与所述第二空心杆油缸信号连接，所述第二液控单向阀与所述第四空心杆油缸信号连接。

可选地，所述第一液压夹紧装置配置成测试口径在Φ100～Φ150水泵，所述第一电磁换向阀的电磁铁DT2得电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0自动得电，液压油按所述电磁溢流阀设定的油压供油，压力油经所述第一电磁换向阀、第一液控单向阀向所述第一空心杆油缸和所述第二空心杆油缸的供油加压，所述第一空心杆油缸和所述第二空心杆油缸的内侧相向运动，对所述水泵进行夹紧加压，所述第一空心杆油缸回油经过第一叠加双单向节流阀，通过第一叠加双单向节流阀可以调节和设定所述第一空心杆油缸和所述第二空心杆油缸的前进速度；

在压力达到预定压力时，所述第一压力继电器发出信号，所述第一电磁换向阀的电磁铁DT2断电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0也自动断电，所述第一液压夹紧装置的所述第一空心杆油缸和所述第二空心杆油缸处于夹紧保压状态，液压夹紧系统恢复卸荷状态，以可以开始对Φ100～Φ150水泵进行测试；

其中，所述第一压力继电器保持对保压腔的监控，低于设定的保压下限，自动控制补压达到上限后继续保压，以保证试验过程中对Φ100～Φ150水泵的泵口压紧的可靠性。

可选地，所述的液压夹紧系统，在Φ100～Φ150水泵试验结束状态下，所述第一液压夹紧装置的所述第一空心杆油缸和所述第二空心杆油缸带动内侧向外侧运动到达限位位置时，配置成接近开关发出信号，所述第一电磁换向阀的电磁铁DT1断电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0也自动断电，此时所述第一液压夹紧装置停止运动，所述液压夹紧系统恢复卸荷待机状态。

可选地，所述第二液压夹紧装置配置成测试口径在Φ40～Φ80水泵，所述第二电磁换向阀的电磁铁DT4得电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0自动得电，液压油按所述电磁溢流阀设定的油压供油，再经所述叠加减压阀将压力调整为用于口径Φ80水泵测试的最高工作压力，压力油经所述第二电磁换向阀、第二液控单向阀向所述第三空心杆油缸和所述第四空心杆油缸供油加压，带动所述第三空心杆油缸和所述第四空心杆油缸的内侧相向运动，对口径在Φ40～Φ80水泵进行夹紧加压，所述第三空心杆油缸回油经过所述第二叠加双单向节流阀，通过所述第二叠加双单向节流阀可以调节和设定所述第三空心杆油缸和所述第四空心杆油缸的前进速度；

在压力达到预定压力时，所述第二压力继电器发出信号，所述第二电磁换向阀的电磁铁DT4断电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0也自动断电，所述第二液压夹紧装置的所述第三空心杆油缸和所述第四空心杆油缸处于夹紧保压状态，所述的液压夹紧系统恢复卸荷状态，以开始对Φ40～Φ80水泵进行测试；

其中，所述第二压力继电器保持对保压腔的监控，低于设定的保压下限，自动控制补压达到上限后继续保压，以保证试验过程中Φ40～Φ80水泵的泵口压紧的可靠性。

可选地，在试验结束的情况下，所述第二液压夹紧装置的所述第三空心杆油缸和所述第四空心杆油缸带动内侧向外侧运动到达限位位置时，配置成接近开关发出信号，所述第二电磁换向阀的电磁铁DT3断电，所述电磁溢流阀的电磁铁DT0也自动断电，此时所述第二液压夹紧装置停止运动，所述液压夹紧系统恢复卸荷待机状态，此次试验结束。

可选地，所述油箱处还安装有液位计，用于检测所述油箱的液位。

可选地，所述油箱处还安装有空气滤清器，用于过滤进入所述油箱的空气。

可选地，所述第一电磁换向阀的T口前端及所述第二电磁换向阀的T口前端安装有回油滤油器，用于过滤回到所述油箱的液压油。

可选地，每一液压夹紧装置还包括安装对应的空心杆油缸的框架，每一空心杆油缸均包括对应的缸体、活塞杆、内侧的法兰连接件及外侧的法兰连接件，所述活塞杆设置在所述缸体内部，所述活塞杆的内部具有水通道，用做所述水泵的进出水管道，所述内侧的法兰连接件及所述外侧的法兰连接件对应连接在所述缸体的两端，其中，所述内侧的法兰连接件用于与所述水泵相连，所述外侧的法兰连接件用于连接水管。

本申请的液压夹紧系统针对水泵的进出口采用了液压夹紧装置结构，其具有性能稳定，试验时密封效果良好，操作方便的优点，故采用液压夹紧系统对水泵进行出厂检验，有效提高了检测效率，降低了劳动强度，从而满足现场检测需求。

此外，本申请对不同规格的产品检测转换简单易行。

根据下文结合附图对本申请的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本申请一个实施例的用于水泵试验的液压夹紧系统的示意性结构图；

图2是图1所示液压夹紧装置的示意性主视图；

图3是图2所示液压夹紧装置的示意性俯视图；

图4是图2所示液压夹紧装置的示意性侧视图。

图中各符号表示含义如下：

100液压夹紧系统，

I液压动力源，

1.1油箱，2.2液位计，3.1变量柱塞泵，4.1电机，5.1空气滤清器，6.1单向阀，7.1回油滤油器，8.1电磁溢流阀，9.1第一耐振压力表，9.2第二耐振压力表，10.1叠加减压阀，11.1第一电磁换向阀，11.2第二电磁换向阀，12.1第一叠加双单向节流阀，12.2第二叠加双单向节流阀，13.1第一液控单向阀，13.2第二液控单向阀，14.1第一压力继电器，14.2第二压力继电器，15第一液压夹紧装置，15.1第一空心杆油缸，15.2第二空心杆油缸，16第二液压夹紧装置，16.1第三空心杆油缸，16.2第四空心杆油缸，

1缸体，2内侧的法兰连接件，3外侧的法兰连接件，4框架，5被试水泵位置。

具体实施方式

图1是根据本申请一个实施例的用于水泵试验的液压夹紧系统的示意性结构图。一种用于水泵试验的液压夹紧系统100，一般性可包括：油箱1.1、液压动力源I及液压夹紧装置(15，16)。所述油箱1.1用于存储液压油。所述液压动力源I与所述油箱1.1及所述液压夹紧装置(15，16)相连，用于向所述液压夹紧装置(15，16)提供预定压力并保持预定压力的液压油。所述液压夹紧装置(15，16)用于连接并夹紧水泵，还用于连接水管为所述水泵提供试验用水。

液压夹紧系统100设计为双路工作系统，其压力设计的最大工作压力为24MPa，其动力源为变量柱塞泵3.1提供的液压油经电磁溢流阀8.1调定的用于口径Φ150水泵测试的最高工作压力。

本申请的液压夹紧系统100针对水泵的进出口采用了液压夹紧装置(15，16)，其具有性能稳定，试验时密封效果良好，操作方便的优点，故采用液压夹紧系统对水泵进行出厂检验，有效提高了检测效率，降低了劳动强度，从而满足现场检测需求。

如图1所示，本实施例中，所述液压动力源I包括变量柱塞泵3.1、电机4.1、单向阀6.1、电磁溢流阀8.1、第一耐振压力表9.1、第二耐振压力表9.2、叠加减压阀10.1、第一电磁换向阀11.1、第二电磁换向阀11.2、第一叠加双单向节流阀12.1、第二叠加双单向节流阀12.2、第一液控单向阀13.1、第二液控单向阀13.2、第一压力继电器14.1及第二压力继电器14.2。其中，所述电机4.1与所述变量柱塞泵3.1相连，用于驱动所述变量柱塞泵3.1。所述电磁溢流阀8.1具有电磁铁DT0。每一电磁换向阀(11.1、11.2)均为三位四通电磁换向阀，具有A、B、P、T四个口、电磁铁DT1和电磁铁DT2。每一叠加双单向节流阀(12.1、12.2)均包括对应的左双单向节流阀和右双单向节流阀。所述电磁溢流阀8.1连接在所述第一叠加双单向节流阀12.1的P口与所述第二叠加双单向节流阀12.1的T口之间。所述第一耐振压力表9.1安装在所述电磁溢流阀8.1处。所述第二耐振压力表9.2安装在所述叠加减压阀10.1处。所述第一压力继电器14.1安装在所述第一液控单向阀13.1的后端。所述第二压力继电器14.2安装在所述第二液控单向阀13.2的后端。

所述液压夹紧装置(15，16)包括第一液压夹紧装置15和第二液压夹紧装置16。所述第一液压夹紧装置15包括第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2。所述第二液压夹紧装置16包括第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2。所述第一液压夹紧装置15的预定压力大于所述第二液压夹紧装置16的预定压力。

所述变量柱塞泵3.1一端与所述油箱1.1相连，所述变量柱塞泵3.1另一端经所述单向阀6.1、所述第一电磁换向阀11.1的P口和A口、所述第一叠加双单向节流阀12.1的左双单向节流阀、所述第一液控单向阀13.1至所述第一空心杆油缸15.1。所述第二空心杆油缸15.2与所述第一液控单向阀13.1的入口相连。

所述第一空心杆油缸15.1经所述第一叠加双单向节流阀12.1的右双单向节流阀及所述第一电磁换向阀11.1的B口和T口连接至所述油箱1.1。

所述第三空心杆油缸16.1经所述第二液控单向阀13.2、所述第二叠加双单向节流阀12.2的左双单向节流阀，所述第二电磁换向阀11.2的A口、P口、所述叠加减压阀10.1至所述第一电磁换向阀11.1的P口前端。所述第四空心杆油缸16.2与所述第二液控单向阀13.2的入口相连。

所述第三空心杆油缸16.1经所述第二叠加双单向节流阀12.2的右双单向节流阀及所述第二电磁换向阀11.2的B口和T口连接至所述油箱1.1。

所述第一液控单向阀13.1与所述第二空心杆油缸15.2信号连接。所述第二液控单向阀13.2与所述第四空心杆油缸16.2信号连接。

本实施例中，例如，第一空心杆油缸15.1加压到位，就是它运动到位的时候。其上的第一压力继电器14.1升高压之后，给出信号，我们就知道第一空心杆油缸15.1到位了。

本实施例中，例如，第一叠加双单向节流阀12.1是两个单向节流阀组合的。那么左双单向节流阀或右双单向节流阀，都是由一个节流阀和一个单向阀组合成的。当左边往上走的时候，是通过第一叠加双单向节流阀12.1的左双单向节流阀的单向阀，通过第一空心杆油缸15.1之后，再回来的油，往下走的时候在该单向阀走不通，这样，调整所述节流阀的开口大小可以来调整第一空心杆油缸15.1夹紧的速度。反过来在，退回的时候，经右双单向节流阀的单向阀不用调整，左双单向节流阀的单向阀不通，通过调节左双单向节流阀可调整第一空心杆油缸15.1回退时的速度。

单向阀6.1是保证变量柱塞泵3.1泵出来的油只单向向上供，防止它回油。

第一电磁换向阀11.1、第二电磁换向阀11.2均是三位四通电磁换向阀。其中P口为进油口，T口为回油口，A口及B口味出油口。例如，第二电磁换向阀11.2有两个电磁铁。第二电磁换向阀11.2的电磁铁DT4通电的时候给他第一次充电的时候，使油路的油压P口及A口通油，油压往上走，第三空心杆油缸16.1夹紧。断电就是停止。第二电磁换向阀11.2的电磁铁DT3第三通电的时候，是左边儿这个叉号这个换替换过来，P口及B口通压力油，这样压力油通过B路向上走，使油缸第三空心杆油缸16.1松开。

电磁溢流阀8.1是电磁阀和溢流阀(也叫安全阀)组合起来的组合阀。当电磁溢流阀8.1电磁铁DT0不通电的时候，整个电磁溢流阀8.1是卸荷状态，也就是说变量柱塞泵3.1的出来的油空压，直接回油箱1.1处于待机状态。只有电磁铁DT0得电的时候，电磁溢流阀8.1调整压力。

液压夹紧系统100的压力是按出水口，这个水泵出水口的高压的来设置的。那么在进水口这一部分是有压力，但没有那么高，需要通过叠加减压阀10.1使它压力减下来，减到合适的压力。

第一液控单向阀13.1、第二液控单向阀13.2是为了保证第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2夹紧之后保压的。也就是说当进油部分油向上走的时候，通过第一叠加双单向节流阀12.1及第二叠加双单向节流阀12.2的左双单向节流阀的单向阀直接进第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2，让第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2夹紧。当升到压停止之后，该单向阀就封着对应的第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2里的油，保证它的压力不掉，保证第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2夹紧油口，这个夹紧力不降。当松开时，同侧给压，所述第一液控单向阀13.1与所述第二空心杆油缸15.2的控制信号，所述第二液控单向阀13.2与所述第四空心杆油缸16.2的控制信号，对应的第一液控单向阀13.1及第二液控单向阀13.2，对应的第一液控单向阀13.1及第二液控单向阀13.2的单向阀反向打开，让第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2、第三空心杆油缸16.1和第四空心杆油缸16.2返回。

第一压力继电器14.1及第二压力继电器14.2是采集对应空心杆油缸的夹紧腔，当这个压力升高的时候，反馈回电信号通给电电控系统。

如图1所示，本实施例中，所述油箱处还安装有液位计2.2，用于检测所述油箱1.1的液位。

具体实施时，液压夹紧系统100的油箱1.1是为了防止防尘防污染是封闭的。但是在这个液压夹紧系统100工作的时候，液面儿有升有降，需要补充和排除空气，这个时候要通过空气滤清器保证进来的空气被过滤之后。

如图1所示，本实施例中，所述油箱处还安装有空气滤清器5.1，用于过滤进入所述油箱1.1的空气。

如图1所示，本实施例中，所述第一电磁换向阀11.1的T口前端及所述第二电磁换向阀11.2的T口前端安装有回油滤油器7.1，用于过滤回到所述油箱1.1的液压油。

图2是图1所示液压夹紧装置的示意性主视图。图3是图2所示液压夹紧装置的示意性俯视图。图4是图2所示液压夹紧装置的示意性侧视图。如图2-4所示，本实施例中，每一液压夹紧装置(15，16)还包括安装对应的空心杆油缸(15.1、15.2，16.1、16.2)的框架4，每一空心杆油缸(15.1，15.2，16.1，16.2)均包括对应的缸体1、活塞杆、内侧的法兰连接件2及外侧的法兰连接件3，所述活塞杆设置在所述缸体1内部，所述活塞杆的内部具有水通道，用做所述水泵的进出水管道，所述内侧的法兰连接件2及所述外侧的法兰连接件3对应连接在所述缸体的两端，其中，所述内侧的法兰连接件2用于与所述水泵相连，所述外侧的法兰连接件3用于连接水管。

更具体地，如图2所示，第一液压夹紧装置15为例，其是在框式上对称安装两条油缸即第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2。第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2缸体固定在框架之上。框架底部紧固安装在试验台基础工作台面上，框架内部虚线区域为放置被试水泵位置5。第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2的缸体上的液压工作油口与液压动力源油口固定连接。第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2的活塞杆均为空心杆结构，内部通道即为水泵测试的进出水管。例如，第一空心杆油缸15.1的左端为标准法兰连接件即外侧的法兰连接件3，它与进水管路固定连接。第二空心杆油缸15.2的右端为标准法兰连接件即外侧的法兰连接件3，它与出水管路固定连接。第一空心杆油缸15.1和第二空心杆油缸15.2的内侧均为自带密封的与水泵泵口匹配的标准法兰接口即内侧的法兰连接件2，夹紧即可完成与水泵泵口的对接，松开即可更换新的被试泵。其中，第一空心杆油缸15.1上提供的测压口通过测压软管可以与水泵进口测压单元保持连接；第二空心杆油缸15.2上提供的测压口通过测压软管可以与水泵出口测压单元保持连接。全部试验过程中不需要任何其他拆装工作。工作效率和自动化程度非常高。

其中：口径在Φ100～Φ150水泵夹紧装置，采用两条DN200油缸，缸杆孔径DN150，基础结构中水泵泵口夹紧法兰为标准的DN150规格。在测试Φ125和Φ100水泵时，仅需简单的在法兰口内预插与水泵匹配的对应规格的过渡法兰即可变换测试的水泵规格。

口径在Φ40～Φ80水泵夹紧装置，采用两条DN140油缸，缸杆孔径DN80，基础结构中水泵泵口夹紧法兰为标准的DN80规格。在测试Φ40、Φ50和Φ63水泵时，仅需简单的在法兰口内预插与水泵匹配的对应规格的过渡法兰即可变换测试的水泵规格。

总之，通过采用液压夹紧装置对进行出厂检验试验水泵的装夹，再配以自动化的电气控制，特别是利用智能化的检测装置。大大提高了水泵检测试验数据的精准性和可靠性，提高了检测效率，降低了劳动强度，而且，夹紧装置性能稳定，试验时密封效果良好，操作方便，对不同规格的产品检测转换快捷方便。

启动：按启动按钮，启动电机4.1，带动变量柱塞泵3.1运转，将压力油通过单向阀6.1供入控制油路的阀组。由于第一电磁换向阀11.1、第二电磁换向阀11.2的电磁铁均为失电待机状态，所以电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0也不得电。液压油由电磁溢流阀8.1卸荷直接回油，回油滤油器7.1过滤后返回油箱1.1。相当于发动机怠速状态。其中，第一电磁换向阀11.1、第二电磁换向阀11.2的电磁铁均不得电时，电磁溢流阀8.1DT0不得电。第一电磁换向阀11.1、第二电磁换向阀11.2的任一电磁铁得电，电磁溢流阀8.1DT0得电。

如图1所示，本实施例中，所述第一液压夹紧装置15配置成测试口径在Φ100～Φ150水泵。第一液压夹紧装置15夹紧水泵：即液压夹紧系统100推动第一液压夹紧装置15夹紧水泵泵口。具体地，所述第一电磁换向阀11.1的电磁铁DT2得电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0自动得电，液压油按所述电磁溢流阀8.1设定的油压供油，压力油经所述第一电磁换向阀11.1、第一液控单向阀13.1向所述第一空心杆油缸15.1和所述第二空心杆油缸15.2的供油加压，所述第一空心杆油缸15.1和所述第二空心杆油缸15.2的内侧相向运动，对所述水泵进行夹紧加压，所述第一空心杆油缸15.1回油经过第一叠加双单向节流阀12.1，通过第一叠加双单向节流阀12.1可以调节和设定所述第一空心杆油缸15.1和所述第二空心杆油缸15.2的前进速度。

在压力达到预定压力时，所述第一压力继电器14.1发出信号，所述第一电磁换向阀11.1的电磁铁DT2断电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0也自动断电，所述第一液压夹紧装置15的所述第一空心杆油缸15.1和所述第二空心杆油缸15.2处于夹紧保压状态，液压夹紧系统恢复卸荷状态，以可以开始对Φ100～Φ150水泵进行测试。水泵测试试验：第一液压夹紧装置15可靠夹紧水泵后便可以对水泵进行各种测试试验，直至测试结束。

其中，所述第一压力继电器14.1保持对保压腔的监控，低于设定的保压下限，自动控制补压达到上限后继续保压，以保证试验过程中对Φ100～Φ150水泵的泵口压紧的可靠性。

第一液压夹紧装置15松开水泵：即液压夹紧系100统推动第一液压夹紧装置15松开撤离水泵泵口。具体地，如图1所示，本实施例中，在Φ100～Φ150水泵试验结束状态下，所述第一液压夹紧装置15的所述第一空心杆油缸15.1和所述第二空心杆油缸15.2带动内侧向外侧运动到达限位位置时，配置成接近开关发出信号，所述第一电磁换向阀11.1的电磁铁DT1断电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0也自动断电，此时所述第一液压夹紧装置15停止运动，所述液压夹紧系统恢复卸荷待机状态。此次试验结束。这时，可以撤下水泵并更换新的一台水泵准备进行下一台的试验。

如图1所示，本实施例中，所述第二液压夹紧装置16配置成测试口径在Φ40～Φ80水泵，所述第二电磁换向阀11.2的电磁铁DT4得电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0自动得电，液压油按所述电磁溢流阀8.1设定的油压供油，再经所述叠加减压阀10.1将压力调整为用于口径Φ80水泵测试的最高工作压力，压力油经所述第二电磁换向阀11.2、第二液控单向阀13.2向所述第三空心杆油缸16.1和所述第四空心杆油缸16.2供油加压，带动所述第三空心杆油缸16.1和所述第四空心杆油缸16.2的内侧相向运动，对口径在Φ40～Φ80水泵进行夹紧加压，所述第三空心杆油缸16.1回油经过所述第二叠加双单向节流阀12.2，通过所述第二叠加双单向节流阀12.2可以调节和设定所述第三空心杆油缸16.1和所述第四空心杆油缸16.2的前进速度。

在压力达到预定压力时，所述第二压力继电器14.2发出信号，所述第二电磁换向阀11.2的电磁铁DT4断电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0也自动断电，所述第二液压夹紧装置16的所述第三空心杆油缸16.1和所述第四空心杆油缸16.2处于夹紧保压状态，所述的液压夹紧系统恢复卸荷状态，以开始对Φ40～Φ80水泵进行测试；

其中，所述第二压力继电器14.2保持对保压腔的监控，低于设定的保压下限，自动控制补压达到上限后继续保压，以保证试验过程中Φ40～Φ80水泵的泵口压紧的可靠性。

如图1所示，本实施例中，在试验结束的情况下，所述第二液压夹紧装置16的所述第三空心杆油缸16.1和所述第四空心杆油缸16.2带动内侧向外侧运动到达限位位置时，配置成接近开关发出信号，所述第二电磁换向阀11.2的电磁铁DT3断电，所述电磁溢流阀8.1的电磁铁DT0也自动断电，此时所述第二液压夹紧装置16停止运动，所述液压夹紧系统恢复卸荷待机状态，此次试验结束。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。