螺杆压缩机的制作方法

本发明涉及一种螺杆压缩机。

背景技术：

迄今为止，作为压缩制冷剂或空气等流体的压缩机之一，使用的是包括第一转子和第二转子的螺旋压缩机，该第一转子由形成有螺旋槽的螺杆转子构成，该第二转子与该第一转子啮合并与该第一转子一起旋转(参照下述专利文献1)。

在专利文献1所公开的单螺杆压缩机中，作为第一转子的螺杆转子能够旋转地收纳在圆筒壁内，作为第二转子的闸转子设置在圆筒壁的外侧，并有一部分闸从形成在圆筒壁上的开口进入圆筒壁的内部而与螺杆转子啮合，闸转子由此与该螺杆转子一起旋转。由上述那样的圆筒壁、螺杆转子以及与该螺杆转子啮合的闸在螺旋槽内划分出压缩室。如果螺杆转子由电动机驱动着旋转，与螺杆转子啮合的闸就会遭受推压，两个闸转子就会旋转，闸在螺旋槽内的位置发生变化，压缩室的容积减少，流体被压缩。

上述现有的螺杆压缩机的工作情况如下：通过从形成在圆筒壁的规定位置上的供油口向螺杆转子喷射润滑油，而向螺杆转子与闸、螺杆转子与圆筒壁那样彼此滑动的两个部件的滑动面供给润滑油，而对各个滑动面进行润滑。另一方面，当两个部件不滑动而在该两个部件之间形成有微小间隙时，则用润滑油对该间隙进行密封。通过上述结构，在所述螺杆压缩机中，即能够抑制滑动面的磨损、烧伤，并且能够抑制高压流体从由圆筒壁、螺杆转子和闸划分出的压缩室内泄漏。

专利文献1：日本公开专利公报特开2009-197794号公报

技术实现要素：

－发明要解决的技术问题－

像所述螺杆压缩机那样在从形成于圆筒壁的规定位置上的供油口向螺杆转子喷射润滑油的结构下，如果喷射的润滑油量少，有时润滑油则无法到达各个滑动面。因此，在所述螺杆压缩机中，为了可靠地向各个滑动面供给润滑油，需要喷射大量的润滑油。

然而，如果向螺杆转子的螺旋槽内喷射大量的润滑油，则能够可靠地向各个滑动面供给润滑油，但输送润滑油所需的动力会增大。此外，如果向螺杆转子的螺旋槽内供给了大量的润滑油，多余的润滑油就会阻碍螺杆转子旋转，螺杆转子旋转所需的动力会增大。伴随着螺杆压缩机的高速化、大型化，上述动力的增大会导致压缩机的效率显著降低，这已成为问题。

本发明正是为解决上述技术问题而完成的，其目的在于：提供一种螺杆压缩机的结构，在该结构下，能够以较少的供油量可靠地向各个滑动面供给润滑油。

－用以解决技术问题的技术方案－

本公开的第一方面为一种螺杆压缩机。包括第一转子40、第二转子50以及转子壳体30。在所述第一转子40上形成有螺旋槽41，所述第二转子50与所述第一转子40啮合而与该第一转子40一起旋转，所述转子壳体30至少覆盖所述第一转子40的外周，并与该第一转子40及所述第二转子50一起在所述螺旋槽41内划分出压缩室23，该螺杆压缩机在所述压缩室23中压缩流体。在所述第一转子40和所述第二转子50中的至少一转子上形成有供油通路5，该供油通路5与位于该转子40、50的滑动面3上的供油口4相连，由该供油通路5向该滑动面3供给润滑油。

在本公开的第一方面中，在啮合而一起旋转的第一转子40和第二转子50中的至少一转子40、50上形成有供油通路5，该供油通路5与位于形成有该供油通路5的转子40、50的滑动面3上的供油口4相连。通过上述结构，在形成有供油通路5的转子40、50中，该供油通路5中的润滑油从供油口4向所述滑动面3流出，由此该滑动面3被润滑，或者，在该滑动面3和与该滑动面3互相滑动的滑动面之间存在间隙时，该间隙被密封。

在本公开的第一方面中，与从形成在不旋转的转子壳体上的供油口喷射润滑油的现有结构不同，使供油口4位于旋转的转子40、50的滑动面3上，而让润滑油向该滑动面3流出。因此，从供油口4流出的润滑油迅速地在旋转的转子40、50上蔓延，润滑油也被迅速地供向除形成有供油口4的滑动面3以外的滑动面3上。此外，由于第一转子40和第二转子50相互啮合而一起旋转，因此供给到形成有供油通路5的转子40、50上的润滑油也迅速地朝着转子50、40蔓延，从而润滑油也会被迅速地供向另一转子50、40的滑动面3上。

本公开的第二方面是这样的，在上述第一方面中，所述螺杆压缩机包括切换机构6，该切换机构6使所述供油通路5在向所述滑动面3供给润滑油的供油状态与不向所述滑动面3供给润滑油的非供油状态之间进行切换。

在本公开的第二方面中，供油通路5构成为：能够在从该供油通路5向滑动面3供给润滑油的供油状态与不从供油通路5向滑动面3供给润滑油的非供油状态之间进行切换。

本公开的第三方面是这样的，在上述第二方面中，所述切换机构6构成为：当形成有所述供油通路5的所述转子40、50的旋转角度位置在规定的角度范围时，该切换机构6使向所述供油通路5供给润滑油的供油源94c、95c与该供油通路5连通，而将该供油通路5切换为所述供油状态；在所述转子40、50的旋转角度位置在所述规定的角度范围以外时，该切换机构6将所述供油源94c、95c与所述供油通路5切断，而将该供油通路5切换为所述非供油状态。

在本公开的第三方面中，构成为：在形成有所述供油通路5的转子40、50的旋转角度位置在规定的角度范围时，供油源94c、95c与供油通路5连通，所述供油通路5切换为供油状态；在所述转子40、50的旋转角度位置在所述规定的角度范围以外时，供油源94c、95c与供油通路5断开，所述供油通路5切换为非供油状态。

本公开的第四方面是这样的，在上述第一到第三方面任一方面中，所述第一转子40由螺杆转子40构成，该螺杆转子40能够旋转地收纳于构成所述转子壳体30的圆筒壁30内。所述第二转子50由闸转子50构成，该闸转子50具有多个平板状的闸51且构成为齿轮状，该闸转子50设置在所述圆筒壁30的外侧，一部分所述闸51从形成在该圆筒壁30上的开口39进入到该圆筒壁30的内部而与所述螺杆转子40啮合，该闸转子50由此与该螺杆转子40一起旋转。所述供油通路5形成在所述闸转子50的所述闸51上，所述供油口4是位于所述闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b，该闸51的侧面51a、51b构成在所述螺杆转子40上滑动的所述滑动面3。

在本公开的第四方面中，螺杆压缩机1构成为单螺杆压缩机1，与螺杆转子40啮合的闸转子50伴随该螺杆转子40旋转而旋转。由此在螺杆转子40的螺旋槽41内，闸51的位置发生变化，压缩室23的容积逐渐变小，流体被压缩。此时，形成于闸转子50的闸51上的供油通路5中的润滑油从侧面供油口63b流出，该侧面供油口63b位于该闸51的侧面51a、51b上，该侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。由此润滑油被供给到闸51的侧面51a、51b与螺杆转子40之间，它们之间的滑动面3被润滑，或者，在它们之间存在间隙时，该间隙被密封。此外，供给到闸51的侧面51a、51b与螺杆转子40之间的润滑油也会附着到螺杆转子40上，并会在该螺杆转子40旋转而产生的离心力的作用下迅速地朝着螺杆转子40的外周侧蔓延。由此润滑油被供给到螺杆转子40与圆筒壁30之间的间隙里，它们之间的间隙被密封。

本公开的第五方面是这样的，在上述第四方面中，所述侧面供油口63b位于所述闸51的至少旋转方向后侧的侧面51b上。

如果螺杆转子40旋转，与螺杆转子40啮合的呈齿轮状的闸转子50就会由于闸51被螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面推压而开始旋转。也就是说，闸51的旋转方向后侧的侧面51b是可靠地在螺杆转子40上滑动的滑动面，也是被螺杆转子40推压的面，因此由于滑动而磨损的可能性较大。

在本公开的第五方面中，润滑油从供油通路5直接供向上述闸51的旋转方向后侧的侧面51b。由此润滑油被可靠地供向闸51的由于滑动而磨损的可能性较大的旋转方向后侧的侧面51b与螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面之间，滑动面3被润滑。

本公开的第六方面是这样的，在上述第四或第五方面中，所述供油通路5与前表面供油口63c相连，该前表面供油口63c位于所述闸51的与所述压缩室23相向的前表面51c上。

闸转子50旋转，闸51就经由开口39进入圆筒壁30内或者从圆筒壁30内出来。通常情况下，在闸51的前表面51c与圆筒壁30之间形成有间隙，但有可能由于闸转子50热膨胀而导致闸51的前表面51c在圆筒壁30上滑动。另一方面，如果在闸51的前表面51c与圆筒壁30之间形成间隙，则流体会从高压的压缩室23经由该间隙向位于圆筒壁30外侧的设置有闸转子50的低压空间泄漏，因此需要进行密封。

在本公开的第六方面中，也是让供油通路5与位于闸51的前表面51c上的前表面供油口63c相连。因此，在闸转子50的闸51上，供油通路5中的润滑油不仅被供向在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b，而且还被供向与压缩室23相向的前表面51c。由此润滑油被供给到闸51的前表面51c与圆筒壁30之间，它们之间被润滑，或者，在它们之间存在间隙时，该间隙被密封。

本公开的第七方面是这样的，在上述第四到第六方面任一方面中，至少一个所述侧面供油口63b形成在所述闸51的比径向中央更靠根部侧的位置上。

在本公开的第七方面中，供油通路5中的润滑油供向在闸51的侧面51a、51b上的比径向中央更靠根部侧的位置上，其中，所述闸51的侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。闸转子50旋转，因此供给到闸51的侧面51a、51b的根部侧的位置上的润滑油就会在其离心力的作用下迅速地朝着闸51的顶部侧蔓延。

本公开的第八方面是这样的，在上述第四到第七方面任一方面中，所述螺杆压缩机包括从背面侧支承所述闸转子50的支承部件55，该背面侧是与所述压缩室23相反的一侧。在所述闸转子50的根部侧的连结部52与所述支承部件55之间形成有被供给润滑油的积油部62，该连结部52连结该闸转子50的多个所述闸51。所述供油通路5沿所述闸51的径向延伸，该供油通路5的根部侧的端部与所述积油部62相连。

在本公开的第八方面中，供油通路5从比闸51更靠根部侧的积油部62起朝着径向外侧延伸。通过上述结构，润滑油在闸转子50旋转而产生的离心力的作用下从积油部62流入沿闸51延伸的供油通路5，流向径向外侧，从侧面供油口63b流出，而被供向闸51的侧面51a、51b与螺杆转子40之间。

本公开的第九方面是这样的，在上述第一到第三方面任一方面中，所述供油通路5形成在所述第一转子40上。所述供油口4是位于所述螺旋槽41的槽内表面42上的槽内表面供油口66d，该螺旋槽41的槽内表面42构成所述第一转子40的所述滑动面3。所述第二转子50在所述第一转子40的所述滑动面3上滑动。

在本公开的第九方面中，在第一转子40上形成有供油通路5，该供油通路5与槽内表面供油口66d相连，该槽内表面供油口66d位于该第一转子40的螺旋槽41的槽内表面42上。通过上述结构，在第一转子40中，该供油通路5中的润滑油从槽内表面供油口66d向螺旋槽41的槽内表面42流出，由此该槽内表面42被润滑，其中，第二转子50在该螺旋槽41的槽内表面42滑动。或者，在该槽内表面42与在该槽内表面42上滑动的第二转子50之间存在间隙时，该间隙被密封。也就是说，在本公开的第九方面中，与通过从形成于转子壳体上的供油口喷射润滑油而间接地向第一转子40的槽内表面42供给润滑油的现有技术下的结构不同，润滑油从位于第一转子40的槽内表面42上的槽内表面供油口66d直接供向会成为所述滑动面3的槽内表面42上。

在本公开的第九方面中，与现有技术下的从形成在不旋转的转子壳体上的供油口喷射润滑油的结构不同，使供油口4位于旋转的第一转子40的槽内表面42上，以使润滑油向该槽内表面42流出。因此，从槽内表面供油口66d流出的润滑油在离心力的作用下迅速地在旋转的第一转子40上蔓延，润滑油也就被迅速地供向槽内表面42以外的滑动面3上。供给到第一转子40的槽内表面42上的润滑油也会附着到与第一转子40啮合而旋转的第二转子50上，并在离心力的作用下迅速地在该第二转子50上蔓延，迅速地供向该第二转子50的滑动面3上。

本公开的第十方面是这样的，在上述第一到第三方面任一方面中，所述供油通路5形成在所述第一转子40上。所述供油口4是位于所述第一转子40的外周面43上的外周面供油口66c，该第一转子40的外周面43构成所述第一转子40的所述滑动面3，所述第一转子40的所述滑动面3在所述转子壳体30上滑动。

由于第一转子40的形成有螺旋槽41的外周面43在覆盖该第一转子40外周的转子壳体30的内表面上滑动，所以需要进行润滑，以免第一转子40的外周面43和转子壳体30的内周面烧伤。另一方面，在第一转子40的外周面与转子壳体30的内表面之间形成有间隙的情况下，需要进行密封，以免高压流体向低压侧泄漏。

在本公开的第十方面中，在第一转子40上形成有供油通路5，该供油通路5与外周面供油口66c相连，该外周面供油口66c位于该第一转子40的外周面43上，该第一转子40的外周面43在转子壳体30上滑动。通过上述结构，在第一转子40中，该供油通路5中的润滑油从外周面供油口66c向在转子壳体30的内表面上滑动的第一转子40的外周面43流出，由此该外周面43被润滑，或者，在该外周面43与转子壳体30的内表面之间存在间隙时，该间隙被密封。

在本公开的第十方面中，与从形成在不旋转的转子壳体上的供油口喷射润滑油的现有技术下的结构不同，使供油口4位于旋转的第一转子40的外周面43上，以使润滑油向该外周面43流出。因此，从外周面供油口66c流出的润滑油迅速地在旋转的第一转子40上蔓延，润滑油也就被迅速地供向形成有外周面供油口66c的外周面43以外的滑动面3。此外，由于第一转子40和第二转子50相互啮合而一起旋转，因此供给到第一转子40上的润滑油也迅速地朝着第二转子50蔓延，润滑油也被迅速地供向第二转子50的滑动面3。

本公开的第十一方面是这样的，在上述第九或第十方面中，在所述第一转子40上的比所述螺旋槽41的槽底面42c更靠旋转轴的位置处，形成有被供给润滑油的积油部44。所述供油通路5从所述积油部44起朝着所述第一转子40的外周侧延伸。

在本公开的第十一方面中，供油通路5从积油部44起向第一转子40的外周侧延伸，该积油部44位于第一转子40上比螺旋槽41的槽底面42c更靠旋转轴的位置处。通过上述结构，在第一转子40旋转而产生的离心力的作用下润滑油从积油部44流入供油通路5，流向第一转子40的外周侧，从供油口4流出，而被供向第一转子40的滑动面3。

－发明的效果－

根据本公开的第一方面，在啮合而一起旋转的第一转子40和第二转子50中的至少一转子40、50上形成供油通路5，并使该供油通路5与位于该转子40、50的滑动面3上的供油口4相连，而从该供油口4直接向所述滑动面3供给润滑油。因此，能够可靠地向转子40、50的该滑动面3供给润滑油。

根据本公开的第一方面，与现有技术下的从形成在不旋转的转子壳体上的供油口喷射润滑油的结构不同，使供油口4位于旋转的转子40、50的滑动面3上，以使润滑油向该滑动面3流出。因此，从供油口4流出的润滑油迅速地在旋转的转子40、50上蔓延，也就能够迅速地向形成有供油口4的滑动面3以外的滑动面3供给润滑油。此外，由于第一转子40和第二转子50相互啮合而一起旋转，因此供给到形成有供油通路5的转子40、50的润滑油也迅速地朝着另一转子50、40蔓延，从而能够迅速地向另一转子50、40的滑动面3供给润滑油。

如上所述，根据本公开的第一方面，不会像供给大量润滑油的现有技术下的结构那样，导致润滑油的输送动力以及第一转子40和第二转子50的旋转动力增大而引起压缩机的效率降低。通过向第一转子40及第二转子50中至少一方的滑动面3供给少量的润滑油，就能够对第一转子40及第二转子50的各个滑动面3进行润滑，或者，在该滑动面3和与该滑动面3互相滑动的滑动面之间存在间隙的情况下，能够对该间隙进行密封。也就是说，根据本公开的第一方面，即使减少供油量，也能够抑制第一转子40及第二转子50的各个滑动面3烧伤，并且能够抑制高压流体从压缩室泄漏。因此，根据本公开的第一方面，在不让螺杆压缩机1的可靠性降低的情况下，就能够减少供油量，由此能够提高压缩机的效率。

根据本公开的第二方面，将供油通路5构成为：能够在从该供油通路5向滑动面3供给润滑油的供油状态与不从供油通路5向滑动面3供给润滑油的非供油状态之间进行切换。因此，在形成有所述供油口4的转子40、50的滑动面3不总是滑动的情况下，在该滑动面3不滑动并不需要润滑时，能够切换为非供油状态而停止向该滑动面3的供油。因此，根据本公开的第二方面，能够在减少供油量的同时，可靠地向转子40、50的滑动面3供给润滑油。

根据本公开的第三方面，构成为：在形成有所述供油通路5的转子40、50的旋转角度位置在规定的角度范围时，供油源94c、95c与供油通路5连通，所述供油通路5切换为供油状态；在所述转子40、50的旋转角度位置在所述规定的角度范围以外时，供油源94c、95c与供油通路5断开，所述供油通路5切换为非供油状态。根据本公开的第三方面，通过如上所述的简单结构，就能够在形成有所述供油通路5的转子40、50旋转一圈的期间内，自动地使所述供油通路5在供油状态与非供油状态之间进行切换。

根据本公开的第四方面，在闸转子50的闸51上形成供油通路5，该供油通路5直接向需要由润滑油润滑和密封的、在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b供油。因此，与向螺旋槽41喷射润滑油从而间接地向闸转子50和螺杆转子40之间的滑动面3供油的现有技术下的结构相比，能够以较少的供油量可靠地向闸51和螺杆转子40之间的滑动面3供给润滑油，能够对它们之间进行润滑，或者，在它们之间存在间隙时，能够对该间隙进行密封。此外，如上所述那样被供给到螺杆转子40与闸51之间的滑动面3上的润滑油也会附着到螺杆转子40上，该润滑油在螺杆转子40旋转而产生的离心力的作用下朝着螺杆转子40的外周侧蔓延，因此能够向螺杆转子40与圆筒壁30之间的间隙供给润滑油，并对它们之间的间隙进行密封。

如上所述，根据本公开的第四方面，不会像现有技术下的供给大量润滑油的结构那样，导致润滑油的输送动力及螺杆转子40的旋转动力增大而引起压缩机的效率降低。通过直接向闸51与螺杆转子40之间的滑动面3供给少量的润滑油，就能够对闸51与螺杆转子40之间以及螺杆转子40与圆筒壁30之间进行润滑，或者，在它们之间存在间隙时，能够对该间隙进行密封。也就是说，根据本公开的第四方面，即使减少供油量，也能够抑制闸转子50及螺杆转子40烧伤，并且能够抑制高压流体从压缩室泄漏。因此，根据本公开的第四方面，在不让单螺杆压缩机1的可靠性降低的情况下，就能够减少供油量，由此而能够提高压缩机的效率。

根据本公开的第五方面，使供油通路5的侧面供油口63b位于闸51的至少旋转方向后侧的侧面51b上。闸51的旋转方向后侧的侧面51b是可靠地在螺杆转子40上滑动的滑动面3，也是被螺杆转子40推压的面，因此由于滑动而磨损的可能性较大，但通过使侧面供油口63b位于上述后侧的侧面51b上，并可靠地向该侧面51b与螺旋槽41的槽侧面之间供给润滑油，就能够防止闸51和螺杆转子40由于滑动而磨损。

根据本公开的第六方面，使闸51的供油通路5不仅与位于闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b相连，还与位于闸51的前表面51c上的前表面供油口63c相连。其中，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。因此，在闸转子50的闸51上，不仅能够向在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b供给供油通路5中的润滑油，而且还能够向与压缩室23相向的前表面51c供给供油通路5中的润滑油。由此润滑油被供给到闸51的前表面51c与圆筒壁30之间，因此能够对它们之间进行润滑，或者，在它们之间存在间隙时，能够对该间隙进行密封。因此，能够防止由于闸51滑动引起的烧伤，并且能够抑制流体从高压的压缩室23经由闸51的前表面51c与圆筒壁30之间的间隙向位于圆筒壁30外侧的设置有闸转子50的低压空间泄漏。

根据本公开的第七方面，在该闸51上比径向中央更靠根部侧的位置处形成至少一个位于闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b。其中，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。如上所述，通过在闸51的比径向中央更靠根部侧的位置上形成至少一个侧面供油口63b，就能够向闸51的侧面51a、51b的根部侧供给润滑油，并且能够利用离心力使润滑油很容易地朝着闸51的侧面51a、51b蔓延。根据上述结构，通过将侧面供油口63b抑制在最少数量上就能够进一步减少供油量。

根据本公开的第八方面，在支承闸转子50的支承部件55与闸转子50的根部侧的连结部52之间形成积油部62，并使闸51的供油通路5的根部侧的端部与该积油部62连接。也就是说，供油通路5从积油部62起沿着相对应的闸51朝着径向外侧延伸。通过上述结构，如果闸转子50旋转，润滑油就会在其离心力的作用下从积油部62流入闸51上的供油通路5，流向径向外侧，从侧面供油口63b流出，而被供向闸51的侧面51a、51b与螺杆转子40之间。也就是说，在一简单的结构下，利用闸转子50旋转而产生的离心力就能够向闸51的侧面51a、51b与螺杆转子40之间供给润滑油。

根据本公开的第九方面，在第一转子40上形成供油通路5，并使该供油通路5与位于该第一转子40的螺旋槽41的槽内表面42上的槽内表面供油口66d相连，而从该槽内表面供油口66d直接向成为与第二转子50之间的滑动面3的槽内表面42供给润滑油。因此，与通过从形成在转子壳体上的供油口喷射润滑油而间接向第一转子40的槽内表面42供给润滑油的现有技术下的结构相比，能够以较少的供油量可靠地向第一转子40的槽内表面42供给润滑油。此外，由于使槽内表面供油口66d位于旋转的第一转子40的槽内表面42上，并使润滑油向该槽内表面42流出，所以从槽内表面供油口66d流出的润滑油会迅速地在旋转的第一转子40上蔓延，从而也就能够迅速地向槽内表面42以外的滑动面3供给润滑油。供给到第一转子40的槽内表面42上的润滑油也会附着到与第一转子40啮合而旋转的第二转子50上，并会在离心力的作用下迅速地在该第二转子50上蔓延，所以也能够迅速地向第二转子50的滑动面3供给润滑油。

根据本公开的第十方面，在第一转子40上形成供油通路5，并使该供油通路5与形成在该第一转子40的外周面43上外周面供油口66c相连，而从该外周面供油口66c直接向成为所述滑动面3的外周面43供给润滑油，其中，所述第一转子40的外周面43在转子壳体30上滑动。因此，能够可靠地向第一转子40的在转子壳体30的内表面上滑动的外周面43供给润滑油。

根据本公开的第十方面，与从形成在不旋转的转子壳体上的供油口喷射润滑油的现有技术下的结构不同，使供油口4位于旋转的第一转子40的外周面43上，以使润滑油向该外周面43流出。因此，从外周面供油口66c流出的润滑油迅速地在旋转的第一转子40上蔓延，也就能够迅速地向第一转子40上的形成有外周面供油口66c的外周面43以外的滑动面3供给润滑油。此外，由于第一转子40和第二转子50相互啮合而一起旋转，因此供给到第一转子40上的润滑油也能够迅速地朝着第二转子50蔓延，从而也能够迅速地向第二转子50的滑动面3供给润滑油。

根据本公开的第十一方面，在第一转子40的比螺旋槽41的槽底面42c更靠旋转轴的位置上形成积油部44，并使供油通路5的根部侧的端部与该积油部44相连。也就是说，供油通路5在第一转子40内从积油部44起朝着外周侧延伸。通过上述结构，如果第一转子40旋转，润滑油就会在其离心力的作用下从积油部44流入供油通路5，流向第一转子40的外周侧，从供油口4流出，而被供向第一转子40的滑动面3。也就是说，在一简单的结构下，利用第一转子40旋转而产生的离心力就能够向第一转子40的滑动面3供给润滑油。

附图说明

图1是示出第一实施方式所涉及的螺杆压缩机整体的简要结构的图。

图2是螺杆压缩机的压缩机构附近的纵向剖视图。

图3是螺杆压缩机的压缩机构附近的横向剖视图。

图4是选择地示出螺杆压缩机的螺杆转子和闸转子的立体图。

图5是图3中右侧部分的放大图。

图6是选择地示出图5中的支承部件的立体图。

图7是将闸转子与螺杆转子啮合的部分放大后示意性地示出的纵向剖视图。

图8是螺杆转子的螺旋槽内的闸转子的闸以及支承部件的臂部的剖视图。

图9是图3中左侧部分的放大图。

图10(a)～图10(c)是示出单螺杆压缩机的压缩机构的动作情况的俯视图，图10(a)示出吸气行程，图10(b)示出压缩行程，图10(c)示出排气行程。

图11是示出第二实施方式所涉及的螺杆压缩机的与图5对应的横向剖视图。

图12是示出第二实施方式所涉及的螺杆压缩机的与图9对应的横向剖视图。

图13是示出第二实施方式所涉及的螺杆压缩机的与图7对应的纵向剖视图。

图14是沿图11和图12的沿xiv-xiv线剖开的剖视图。

图15是第三实施方式所涉及的螺杆压缩机的压缩机构附近的横向剖视图。

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的实施方式进行详细说明。

(第一实施方式)

本第一实施方式的螺杆压缩机是设置在进行制冷循环的制冷剂回路中并用于压缩制冷剂(流体)的单螺杆压缩机1。

如图1所示，在单螺杆压缩机1中，压缩机构20和驱动该压缩机构20的电动机15被收纳在一个机壳10内。该单螺杆压缩机1构成为半封闭式压缩机。

机壳10具有形成为轴向尺寸远大于径向尺寸的圆筒状外壁部17。机壳10的内部空间被划分成位于外壁部17的轴向一端的低压空间s1和位于外壁部17的轴向另一端的高压空间s2。在机壳10上设置有与低压空间s1连通的吸气管连接部11、和与高压空间s2连通的排气管连接部12。从制冷系统等制冷装置所具有的制冷剂回路中的蒸发器流过来的低压气态制冷剂经由吸气管连接部11流入低压空间s1，但未图示。此外，从压缩机构20喷到高压空间s2的压缩后的高压气态制冷剂经由排气管连接部12供向制冷剂回路的冷凝器中。

在机壳10的外壁部17内，电动机15设置在低压空间s1中，压缩机构20设置在低压空间s1与高压空间s2之间。压缩机构20的驱动轴21与电动机15连结在一起。单螺杆压缩机1的电动机15与商用电源(未图示相连接。电动机15接受来自商用电源的交流电后以规定的转速旋转。

在机壳10的外壁部17内，油气分离器16a设置在高压空间s2中。油气分离器16a将润滑油从自压缩机构20排出的制冷剂中分离出来。在高压空间s2中的油气分离器16a的下方形成有用以贮存润滑油的贮油室16b。在油气分离器16a中从制冷剂分离出来的润滑油朝下方流下来后被贮存在贮油室16b内。贮存在该贮油室16b内的润滑油的压力与制冷剂的排气压力大致相等，处于高压压力状态。

如图2和图3所示，压缩机构20包括：圆筒壁(转子壳体)30、一个螺杆转子(第一转子)40、以及与该螺杆转子40啮合的两个闸转子(第二转子)50。

圆筒壁30为具有厚度的壁且呈圆筒状，该圆筒壁30与机壳10的外壁部17形成为一体而构成机壳10的一部分。螺杆转子40能够旋转地收纳在圆筒壁30内。此外，在圆筒壁30的内部且螺杆转子40的高压空间s2侧嵌入有轴承座35。

与螺杆转子40同轴而设的驱动轴21穿过螺杆转子40。螺杆转子40与驱动轴21通过键22连结在一起。螺杆转子40由布置在该螺杆转子40的吸气侧的电动机15驱动着旋转而在机壳10内旋转。驱动轴21的一端经由轴承36被由圆筒壁30支承的轴承座35支承住，该驱动轴21的另一端与电动机15连结在一起。

如图4所示，螺杆转子40是形成为近似圆柱状的金属部件。螺杆转子40能够旋转地嵌合于圆筒壁30内。螺杆转子40的外径设定得比圆筒壁30的内径稍小，该螺杆转子40的外周面43经由润滑油的油膜在圆筒壁30的内周面30a上滑动。也就是说，螺杆转子40的外周面43构成为在圆筒壁30的内周面30a上滑动的滑动面3。此外，在螺杆转子40的外周部，形成有多条(在本实施方式中为六条)从螺杆转子40的轴向一端起朝着轴向另一端呈螺旋状延伸的螺旋槽41。

就螺杆转子40的各个螺旋槽41而言，图4中左侧的端部为始端，图4中右侧的端部为终端。螺杆转子40的图4中左侧的端部(吸气侧端部)形成为锥状。就图4中所示的螺杆转子40而言，螺旋槽41的始端位于该螺杆转子40的形成为锥面状的左侧端面上，另一方面，螺旋槽41的终端不位于该螺杆转子40的右侧端面上。螺旋槽41的槽内表面42由螺杆转子40的旋转方向前侧的槽侧面42a、旋转方向后侧的槽侧面42b、连接两个槽侧面42a、42b的底部的槽底面42c构成。

如图3～图5和图7～图9所示，各个闸转子50为用树脂制成的平板状部件。各个闸转子50具有形成为长方形的平板状的多个(在本实施方式中为十一个)闸51和将多个闸51在根部侧连结起来的平板状的连结部52，各个所述闸转子50形成为齿轮状。两个闸转子50布置在圆筒壁30的外侧相对于螺杆转子40的旋转轴呈轴对称状态。各个闸转子50的旋转轴位于与螺杆转子40的轴心垂直的平面内。

各个闸转子50安装在金属支承部件55上。如图6所示，支承部件55包括基部56、臂部57和轴部58。基部56形成为略厚的圆板状。所设置的臂部57的数量与闸转子50的闸51的数量相等(本实施方式中为十一个)，并且臂部57从基部56的外周面起朝着外侧呈放射状地延伸。各个臂部57与相对应的闸51的背面抵接，并从背面侧支承闸51。轴部58形成为棒状并连结在基部56的中央部分。轴部58的中心轴与基部56的中心轴重合。轴部58贯穿闸转子50的中央部分，并形成为位于该闸转子50的前表面侧和背面侧这两侧。在本实施方式中，轴部58形成为：在基部56的前表面侧延伸的前轴部58a比在基部56的背面侧延伸的后轴部58b长。

安装上闸转子50的支承部件55被收纳在与圆筒壁30相邻且在机壳10内分隔而成的闸转子室90内(参照图3)。各个闸转子室90与低压空间s1连通。

如图5和图9放大所示，在各个闸转子室90内设置有构成机壳10的一部分的第一轴承座94和第二轴承座95。第一轴承座94和第二轴承座95分别具有有底圆筒状的筒部94a、95a和形成在该筒部94a、95a的基端周围的凸缘部94b、95b。第一轴承座94的筒部94a从机壳10的开口插入到各个闸转子室90中，该第一轴承座94的凸缘部94b固定在机壳10的开口周围的部分上，第二轴承座95的筒部95a从机壳10的开口插入到各个闸转子室90中，该第二轴承座95的凸缘部95b固定在机壳10的开口周围的部分上。轴承92被保持在第一轴承座94的筒部94a的顶端，轴承93被保持在第二轴承座95的筒部95a的顶端。

第一轴承座94的筒部94a的内部成为积油部94c，第二轴承座95的内部成为积油部95c，供向顶端的轴承92的润滑油供来并积存在该积油部94c内，供向顶端的轴承93的润滑油供来并积存在该积油部95c内。各个积油部94c、95c经由未图示的通路与形成在高压空间s2内的贮油室16b连通。高压压力状态的润滑油经由未图示的上述连通路径被从贮油室16b供给并积存在各个积油部94c、95c内，从而到达轴承93、94的滑动部，润滑该滑动部。

图3中布置在螺杆转子40右侧的支承部件55的上下方向和布置在螺杆转子40左侧的支承部件55的上下方向彼此相反。具体而言，图3中右侧的支承部件55的前轴部58a位于后轴部58b的上侧(参照图5)。另一方面，图3中左侧的支承部件55的前轴部58a位于后轴部58b的下侧(参照图9)。各个支承部件55的前轴部58a通过轴承93能够旋转地支承在各个闸转子室90内的第二轴承座95上，各个支承部件55的后轴部58b通过轴承92由各个闸转子室90内的第一轴承座94支承且能够旋转。

在所述机壳10上设置有插入开口13和罩部件14，组装成一体的闸转子50和支承部件55能够从所述机壳10的外部经由该插入开口13插入所述闸转子室90的内部，该罩部件14对该插入开口13进行封闭。

在圆筒壁30上贯穿形成有开口39，该开口39使各个闸转子室90与形成在圆筒壁30内部的螺杆转子收纳室连通。而且，已组装好的闸转子50和支承部件55在各个闸转子室90内，设置在：闸51经由圆筒壁30的开口39进入该圆筒壁30的内部并与螺杆转子40啮合(进入螺旋槽41中)的位置上。在圆筒壁30中，形成开口39的端面亦即与闸51的靠压缩室23侧的前表面51c相对的对置面构成密封面39a。该密封面39a是沿螺杆转子40的外周向螺杆转子40的轴向延伸的平面。各个闸转子50与密封面39a之间的距离被设定为极小的值(例如40μm以下)，以使压缩室23的压缩流体向闸转子室90的泄漏量极少。

在压缩机构20中，由圆筒壁30的内周面30a、形成螺杆转子40的螺旋槽41的槽内表面42、和闸转子50上的闸51的前表面51c围起来的空间成为压缩流体的压缩室23。螺杆转子40的螺旋槽41在吸气侧端部朝着低压空间s1敞开口，该敞开口的部分成为压缩机构20的吸气口24。

[卸载(unload机构]

在单螺杆压缩机1中设置有卸载机构70、80，所述卸载机构70、80通过进行使压缩过程中的气体的一部分返回低压侧的卸载工作，从而来调节运转容量。由滑阀70和滑阀驱动机构80构成卸载机构70、80。

滑阀70设置在滑阀收纳部31内。如图2所示，滑阀收纳部31形成在圆筒壁30的周向上的两个部位上。滑阀70构成为能够沿圆筒壁30的轴向滑动，该滑阀70在已被插入滑阀收纳部31中的状态下与螺杆转子40的外周面43相对。就滑阀70而言，图2中的朝着排气侧(图中右侧)移动的移动端为全开侧移动端，朝着吸气侧移动的移动端为全闭侧移动端。

在机壳10内，连通路径32形成在圆筒壁30的外侧。对应着各个滑阀收纳部31各形成有一条连通路径32。连通路径32的一端朝低压空间s1敞开，该连通路径32的另一端在滑阀收纳部31的吸气侧端部敞开。

如果滑阀70朝着靠高压空间s2一侧(当图2中驱动轴21的轴向为左右方向时的靠右侧)滑动，就会在滑阀收纳部31的端面与滑阀70的旁路开度调节部71的端面之间形成轴向间隙g。该轴向间隙g与连通路径32一起构成旁通路33，所述旁通路33用以使制冷剂从压缩室23的压缩中途位置返回低压空间s1。也就是说，旁通路33的一端与压缩室23的吸气侧即低压空间s1连通，旁通路33的另一端能够在压缩室23的压缩中途位置即圆筒壁30的内周面30a上敞开。如果使滑阀70移动来改变旁通路33的开度，则从压缩中途返回低压侧的制冷剂的流量就会发生变化，因而压缩机构20的容量便发生变化。

所述滑阀70包括旁路开度调节部71和排气开口调节部72，所述旁路开度调节部71对所述旁通路33的开度进行调节，所述排气开口调节部72对排气口25的开口面积进行调节，其中，所述排气口25形成在所述圆筒壁30上而使压缩室23与高压空间s2之间相连通。所述滑阀70构成为：能够沿所述螺杆转子40的轴向滑动。滑阀70的排气开口调节部72构成为：使排气口25的开口面积随着滑阀70的位置变化而发生变化。

滑阀驱动机构80包括：缸筒81、装在该缸筒81内的活塞82、与该活塞82的活塞杆83相连结的臂84、连结该臂84与滑阀70的连杆85、以及朝着图2中右侧(使臂84离开机壳10的方向)对臂84施力的弹簧86。所述缸筒81和活塞82是液压缸(流体压力缸)87的构成部件。在本实施方式中，轴承座35的轴向两端部中的与所述螺杆转子40相反一侧的端部构成为所述缸筒81。液压缸87被布置在隔着轴承36与螺杆转子40相反的一侧，并且保持该轴承36的轴承座35与液压缸87一体化。

在所述轴承座35的内部设置有划分出轴承室c1和气缸室c2的隔板38，轴承室c1内有所述轴承36，所述气缸室c2内收纳有所述液压缸87的活塞82。

在滑阀驱动机构80中，当处于该图2的状态时，气缸室c2内的活塞82的左侧空间(以活塞82为基准靠螺杆转子40侧的空间)的内压比活塞82的右侧空间(以活塞82为基准靠臂84侧的空间)的内压高。滑阀驱动机构80构成为：通过调节活塞82的右侧空间的内压(即，右侧空间内的气体压力)对滑阀70的位置进行调节。由此，在轴承座35上形成有用以调节活塞82的右侧空间内的压力的通路，但未图示。

在单螺杆压缩机1的运转过程中，压缩机构20的吸气压力作用在滑阀70的轴向端面中的一端面(旁路开度调节部71的端面)上，压缩机构20的排气压力作用在该滑阀70的轴向端面中的另一端面上。由此，在单螺杆压缩机1的运转过程中朝着低压空间s1一侧推压滑阀70的方向上的力总是作用在滑阀70上。因此，如果改变滑阀驱动机构80中活塞82的左侧空间及右侧空间的内压，使滑阀70返回高压空间s2一侧的方向上的力的大小就会发生变化。其结果是滑阀70的位置发生变化。

[供油机构]

如图3、图5～图9所示，在单螺杆压缩机1中设置有供油机构60，该供油机构60向闸51的侧面51a、51b以及前表面51c供给润滑油，该闸51的侧面51a、51b以及前表面51c构成闸转子50的滑动面3。在本实施方式中，两个闸转子50上各设置有一个供油机构60。以下，将向图5中放大示出的图3中右侧的闸转子50的滑动面3供油的供油机构60称作“右侧的供油机构60”，将向图9中放大示出的图3中左侧的闸转子50的滑动面3供油的供油机构60称作“左侧的供油机构60”。两个供油机构60具有轴内连通路径61、积油部62和多条闸供油通路63(供油通路5)。

(右侧的供油机构)

在图5和图6中示出的右侧的供油机构60中，在前轴部58a的内部形成有轴内连通路径61。该轴内连通路径61具有纵向连通路径61a和两条横向连通路径61b。纵向连通路径61a以从前轴部58a的一端起穿过中心部到达另一端的方式在轴向上笔直地延伸。两条横向连通路径61b从该纵向连通路径61a的另一端(基部56侧)起分别朝着前轴部58a的径向外侧延伸，到前轴部58a的外周面为止。

积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。具体而言，由形成在闸转子50的连结部52上的槽62a和形成在支承部件55的基部56上的槽62b形成的空间构成为积油部62。闸转子50侧的槽62a和支承部件55侧的槽62b分别形成为环状。如图6所示，形成在支承部件55的基部56上的槽62b形成为围绕前轴部58a的外周的环状，该槽62b是在与闸转子50相对的前表面上开的槽。所述轴内连通路径61的两条横向连通路径61b与该槽62b相通。通过上述结构，积油部62通过轴内连通路径61而与前轴部58a的上方的第二轴承座95的积油部95c连通。

多条闸供油通路63形成在闸转子50的多个闸51上。在本实施方式中，在十一个闸51上都形成有闸供油通路63。各条闸供油通路63具有主体部53、多个侧向分支部54和前方分支部59。

具体而言，如图5所示，在闸转子50的各个闸51的背面侧形成有沿径向延伸的槽63a。该槽63a被从背面侧支承各个闸51的各个臂部57的前表面封闭。被各个所述臂部57的前表面封闭的各个槽63a内的空间构成闸供油通路63的主体部53。如图7所示，各条闸供油通路63的主体部53从各个闸51的根部侧向顶部侧沿径向延伸，各个闸51的根部侧的端部与积油部62连接，该积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。

如图7和图8所示，多个侧向分支部54由在各个主体部53沿闸转子50的周向延伸的孔形成，并且与位于各个闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b相连。侧面供油口63b构成供油口4，该供油口4用于向滑动面3即各个闸51的侧面51a、51b供给润滑油。在本实施方式中，在各个闸51的旋转方向前侧形成有四条侧向分支部54，在各个闸51的旋转方向后侧形成有四条侧向分支部54。由此，在本实施方式中，四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向前侧的侧面51a上，四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向后侧的侧面51b上。形成在前侧的侧面51a上的四个侧面供油口63b和形成在后侧的侧面51b上的四个侧面供油口63b设置在互相对应的位置上。四个侧面供油口63b从各个闸51的根部侧朝着顶部侧大致等间隔地设置在各侧面51a、51b上。各个侧面供油口63b和各个侧向分支部54的孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，而且润滑油不会变成油滴而飞舞。

需要说明的是，侧面供油口63b和各个侧向分支部54的数量并不限定于四个，既可以少于四个，也可以多于四个。此外，优选根据数量改变上述孔径，孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，而且润滑油不会变成油滴而飞舞。

如图8所示，就各个闸51的在螺杆转子40上滑动的两个侧面51a、51b而言，该两个侧面51a、51b之间的距离在闸51厚度方向上的中央部分较厚，该中央部分成为与螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b抵接的密封线l1、l2。而且，各个侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上密封线l1、l2的前侧即压缩室23侧。

通过上述结构，各条闸供油通路63与侧面供油口63b相连，侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。

如图5、图7及图8所示，前方分支部59由下述孔形成，并且与位于各个闸51的前表面51c上的前表面供油口63c相连，所述孔从沿各个闸51的径向延伸的槽63a(主体部53)起沿厚度方向(与闸转子50的轴向)平行的方向延伸且延伸到前表面51c为止。前表面供油口63c构成供油口4，该供油口4用于向滑动面3即各个闸51的前表面51c供给润滑油。在本实施方式中，在多个闸51中的各个闸51上都形成有一个前方分支部59。由此，在本实施方式中，有一个前表面供油口63c位于各个闸51的前表面51c上。在本实施方式中，各个前表面供油口63c位于各个闸51的前表面51c上径向中央的内侧位置。各个前表面供油口63c和各个前方分支部59的孔径的大小保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，会在各个闸51的前表面51c上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。需要说明的是，前表面供油口63c和各个前方分支部59的数量并不限定于一个，也可以为多个。此外，优选根据数量改变上述孔径的大小，保证流出一定量的润滑油，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的前表面51c上形成油膜。

通过上述结构，各条闸供油通路63与前表面供油口63c相连，该前表面供油口63c位于各个闸51的与压缩室23相向的前表面51c上。

因此，在右侧的供油机构60中，由形成在闸转子50及支承部件55中的轴内连通路径61、积油部62和多条闸供油通路63形成朝向出口分支成多条的润滑油的流动路径。此外，该润滑油的流动路径的入口位于第二轴承座95的积油部95c，来自贮油室16b的高压压力状态的润滑油积存在该积油部95c内。另一方面，构成所述润滑油的流动路径的出口的多个侧面供油口63b和多个前表面供油口63c中的一部分供油口位于压缩室23内，但大多数供油口位于与低压空间s1连通的闸转子室90内。因此，在所述润滑油的流动路径的入口与出口的压力差的作用下，积油部95c的高压压力状态的润滑油流入润滑油的流动路径后流向出口，而流出到各个闸51的侧面51a、51b和前表面51c上。

(左侧的供油机构)

在图9中示出的左侧的供油机构60中，在后轴部58b的内部形成有轴内连通路径61。该轴内连通路径61具有纵向连通路径61a和两条横向连通路径61b。纵向连通路径61a以从后轴部58b的一端开始朝着另一端贯穿中心部的方式在轴向上笔直地延伸。两条横向连通路径61b从该纵向连通路径61a的另一端(基部56侧)起分别向后轴部58b的径向外侧延伸，且延伸到到后轴部58b的外周面为止。

积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。具体而言，由形成在闸转子50的连结部52上的槽62a和形成在支承部件55的基部56上的槽62b形成的空间构成为积油部62。闸转子50侧的槽62a和支承部件55侧的槽62b分别形成为环状。形成在支承部件55的基部56上的槽62b形成为环绕后轴部58b外周的环状，该槽62b是在支承部件55的基部56与闸转子50相对的前表面上开的槽。所述轴内连通路径61的两条横向连通路径61b与该槽62b相通。通过上述结构，积油部62经由轴内连通路径61与后轴部58b的上方的第一轴承座94的积油部94c连通。

多条闸供油通路63形成在闸转子50的多个闸51上。在本实施方式中，在十一个闸51上都形成有闸供油通路63。各条闸供油通路63具有主体部53、多个侧向分支部54和前方分支部59。

具体而言，如图9所示，在闸转子50的各个闸51的背面侧形成有沿径向延伸的槽63a。该槽63a由从背面侧支承各个闸51的各个臂部57的前表面封闭。被各个所述臂部57的前表面封闭的各个槽63a内的空间构成闸供油通路63的主体部53。如图7所示，各条闸供油通路63的主体部53从各个闸51的根部侧向顶部侧沿径向延伸，各个闸51的根部侧的端部与积油部62连接，该积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。

如图7和图8所示，多个侧向分支部54由从各个闸51的主体部53起沿着闸转子50的周向延伸的孔形成，并且与位于各个闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b相连。侧面供油口63b构成供油口4，该供油口4用于向滑动面3即各个闸51的侧面51a、51b供给润滑油。在本实施方式中，在各个闸51的旋转方向前侧形成有四条侧向分支部54，在各个闸51的旋转方向后侧形成有四条侧向分支部54。由此，在本实施方式中，四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向前侧的侧面51a上，四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向后侧的侧面51b上。形成在前侧的侧面51a上的四个侧面供油口63b和形成在后侧的侧面51b上的四个侧面供油口63b设置在互相对应的位置上。四个侧面供油口63b从各个闸51的根部侧朝着顶部侧大致等间隔地设置在各个侧面51a、51b上。各个侧面供油口63b和各个侧向分支部54的孔径大小保证有一定量的润滑油流出，一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

需要说明的是，侧面供油口63b和各个侧向分支部54的数量并不限定于四个，既可以少于四个，也可以多于四个。此外，优选根据数量改变上述孔径大小，该孔径大小要保证有一定量的润滑油流出，一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

如图8所示，就各个闸51的在螺杆转子40上滑动的两个侧面51a、51b而言，该两个侧面51a、51b之间的距离在闸51厚度方向上的中央部分较厚，该中央部分成为与螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b抵接的密封线l1、l2。而且，各个侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上且密封线l1、l2的前侧即压缩室23侧。

通过上述结构，各条闸供油通路63与侧面供油口63b相连，侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。

如图7～图9所示，前方分支部59由下述孔形成，并且与位于各个闸51的前表面51c上的前表面供油口63c相连。所述孔从沿各个闸51的径向延伸的槽63a(主体部53)起沿厚度方向(与闸转子50的轴向平行的方向)延伸且延伸到前表面51c为止。前表面供油口63c构成供油口4，该供油口4用于滑动面3即各个闸51的前表面51c供给润滑油。在本实施方式中，在多个闸51中的各个闸51上都形成有一个前方分支部59。因此，在本实施方式中，各个闸51的前表面51c上都有一个前表面供油口63c。在本实施方式中，各个前表面供油口63c位于各个闸51的前表面51c上比径向中央更靠内侧的位置处。各个前表面供油口63c和各个前方分支部59的孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的前表面51c上形成油膜，而且润滑油不会变成油滴而飞舞。需要说明的是，前表面供油口63c和各个前方分支部59的数量并不限定于一个，也可以为多个。此外，优选根据数量改变上述孔径的大小，该孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的前表面51c上形成油膜。

通过上述结构，各条闸供油通路63与前表面供油口63c相连，该前表面供油口63c位于各个闸51的与压缩室23相向的前表面51c上。

因此，在左侧的供油机构60中，由形成在闸转子50及支承部件55内的轴内连通路径61、积油部62以及多条闸供油通路63形成朝向出口分支成多条的润滑油的流动路径。此外，该润滑油的流动路径的入口朝向贮存来自贮油室16b的处于高压压力状态的润滑油的第一轴承座94的积油部94c。另一方面，构成所述润滑油的流动路径的出口的多个侧面供油口63b和多个前表面供油口63c中的一部分供油口与压缩室23相通，但大多数供油口与低压空间s1连通的闸转子室90相通。因此，积油部95c的高压压力状态的润滑油在所述润滑油的流动路径的入口与出口的压力差的作用下流入润滑油的流动路径后，朝着出口流动而流出到各个闸51的侧面51a、51b和前表面51c上。

－运转情况－

在单螺杆压缩机1中，一启动电动机15，螺杆转子40就会随着驱动轴21旋转而旋转。闸转子50也随着该螺杆转子40旋转而旋转，压缩机构20反复进行吸气行程、压缩行程和排气行程。在此，着眼于图10(a)～图10(c)中标注有黑点的压缩室23来进行说明。

在图10(a)中，标注有黑点的压缩室23与低压空间s1连通。在该状态下，划分出所述压缩室23的螺旋槽41与位于图10(a)的下侧的闸转子50的闸51啮合。如果螺杆转子40旋转，该闸51就会在螺旋槽41内朝着该螺旋槽41的终端相对移动，压缩室23的容积随之增大。其结果是，低压空间s1内的低压气态制冷剂通过吸气口24被吸入到压缩室23内。

如果螺杆转子40进一步旋转，就会成为图10(b)的状态。在图10(b)中，标注有黑点的压缩室23处于密闭状态。在该状态下，划分出所述压缩室23的螺旋槽41与位于图10(b)的上侧的闸转子50的闸51啮合，由该闸51将压缩室23与低压空间s1隔开。然后，随着螺杆转子40旋转，该闸51就会在螺旋槽41内朝着该螺旋槽41的终端相对移动，压缩室23的容积随之缩小。其结果是，压缩室23内的低压气态制冷剂逐渐被压缩。

如果螺杆转子40进一步旋转，就会成为图10(c)的状态。在图10(c)中，标注有黑点的压缩室23处于通过排气口25与高压空间s2连通的状态。在该状态下，如果闸51随着螺杆转子40旋转而在螺旋槽41内朝该螺旋槽41的终端移动，则已被压缩而处于高压压力状态下的制冷剂气体(高压气态制冷剂)就被从压缩室23不断向高压空间s2推出。

需要说明的是，在进行上述运转工作的过程中，用滑阀70控制压缩机构20的容量。在滑阀70被推到图2中最左侧的状态下，滑阀70位于全闭侧(吸气侧)移动端，压缩机构20的容量变得最大，但省略具体说明。当滑阀70向图3中右侧后退时，滑阀70的前端面使所述轴向间隙g开放，旁通通路33会位于圆筒壁30的内周面上，已被从低压空间s1吸气到压缩室23内的制冷剂气体的一部分就会从压缩行程中途的压缩室23经由旁通路33返回低压空间s1，并且所述制冷剂气体的剩余部分则被压缩到最后，然后被喷向高压空间s2，因此压缩机构20的容量变小。

－供油工作－

如上所述，当螺杆转子40和两个闸转子50旋转而在压缩室23中压缩制冷剂气体时，润滑油就由两个供油机构60供向所述两个闸转子50与螺杆转子40之间的滑动面3。

如上所述，在两个供油机构60中，从贮油室16b向各个积油部94c、95c供给的润滑油在润滑油的流动路径的入口与出口的压力差的作用下流入该流动路径后，流向出口。其中，所述润滑油的流动路径由轴内连通路径61、积油部62以及多条闸供油通路63形成。具体而言，积油部94c、95c的润滑油首先流入前轴部58a内部的轴内连通路径61的纵向连通路径61a，从该纵向连通路径61a流向两条横向连通路径61b，不久向积油部62流出(参照图5、图6和图9)。到达积油部62的润滑油在所述压力差带来的驱动力和闸转子50及支承部件55旋转而产生的离心力的作用下流入从积油部62放射状地延伸的多条闸供油通路63中，在各条闸供油通路63中朝着径向外侧流动(参照图5和图9)。在各条闸供油通路63中流动的润滑油从多个侧面供油口63b向各个闸51的侧面51a、51b流出，并且从前表面供油口63c向各个闸51的前表面51c流出。

从各个闸51的多个侧面供油口63b流出的润滑油的量大致能保证在该闸51的侧面51a、51b上形成油膜。从多个侧面供油口63b流出的润滑油在离心力的作用下在各个闸51的侧面51a、51b上朝着径向外侧蔓延，而分别在该侧面51a、51b上形成油膜。

如上所述，如图8所示，各个侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上密封线l1、l2的前侧即压缩室23侧，所述密封线l1、l2与螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b抵接。在上述位置形成各个侧面供油口63b以后，如果闸51在螺杆转子40的螺旋槽41内向压缩室23侧前进，润滑油就会被供向各个闸51的侧面51a、51b的所述前进方向上密封线l1、l2前侧的位置。由此在各个闸51上，润滑油被可靠地供向密封线l1、l2，密封线l1、l2得到润滑并被密封，所述密封线l1、l2在螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上滑动。由此高压的压缩室23的气态制冷剂不会从各个闸51的侧面51a、51b与形成圆筒壁30的螺旋槽41的槽侧面42a、42b之间的间隙向低压的压缩室23漏出。

如上所述，从各个侧面供油口63b向各个闸51的侧面51a、51b流出而供给到所述侧面51a、51b与螺杆转子40之间的滑动面3上的润滑油会附着到螺杆转子40上，且会在螺杆转子40旋转而产生的离心力的作用下朝着螺杆转子40的外周侧蔓延。由此而在螺杆转子40的螺旋槽41彼此间的外周面43上形成油膜，该外周面43与圆筒壁30的内周面30a被润滑，二者之间的间隙被密封。其结果是，能够抑制螺杆转子40烧伤，并且能够抑制高压的压缩室23的气态制冷剂从螺杆转子40的外周面43与圆筒壁30的内周面30a之间的间隙向低压的压缩室23漏出。

另一方面，从各个闸51的前表面供油口63c流出的润滑油的量大致能保证在该闸51的前表面51c上形成油膜。从前表面供油口63c流出的润滑油在离心力的作用下在各个闸51的前表面51c上朝着径向外侧蔓延，而在该前表面51c上形成油膜。如上所述，各个前表面供油口63c位于各个闸51的前表面51c上比径向中央更靠内侧的位置(参照图7)。因此，从前表面供油口63c流出的润滑油在各个闸51的前表面51c上从靠径向内侧的位置起朝着径向外侧的位置蔓延，蔓延范围较大。

闸转子50旋转，各个闸51就会经由圆筒壁30的开口39进入圆筒壁30内或者从圆筒壁30内出来。如上所述，在各个闸51的前表面51c上，从前表面供油口63c流出的润滑油在各个闸51的前表面51c蔓延且蔓延范围较大。因此润滑油被供向各个闸51的前表面51c和与其相对的圆筒壁30的密封面39a之间。因此，各个闸51的前表面51c与圆筒壁30的密封面39a之间的滑动面被润滑油润滑，二者之间的间隙被密封。其结果是，能够抑制各个闸51烧伤，并且能够抑制高压的压缩室23的气态制冷剂从各个闸51的前表面51c与圆筒壁30的密封面39a之间的间隙向闸转子室90漏出。

－第一实施方式的效果－

根据本第一实施方式，在闸转子50的闸51上形成闸供油通路63，该闸供油通路63直接向需要由润滑油润滑和密封且在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b供油。因此，与向螺旋槽41喷射润滑油而间接地向闸转子50和螺杆转子40间的滑动面3供油的现有技术下的结构相比，以较少的供油量即能够可靠地向闸51和螺杆转子40间的滑动面3供给润滑油，能够对它们之间进行润滑及密封。此外，这样供给到螺杆转子40与闸51之间的滑动面3上的润滑油也会附着到螺杆转子40上，且会在螺杆转子40旋转而产生的离心力的作用下朝着螺杆转子40的外周侧蔓延，因此能够向螺杆转子40与圆筒壁30之间的间隙供给润滑油而对它们之间的间隙进行密封。

如上所述，根据本实施方式，不会像现有技术下的供给大量润滑油的结构那样，润滑油的输送动力及螺杆转子40的旋转动力增大而导致压缩机的效率降低。通过向闸51与螺杆转子40之间的滑动面3直接供给少量的润滑油，就能够对闸51、螺杆转子40以及圆筒壁30进行润滑，对闸51与螺杆转子40之间的间隙以及螺杆转子40与圆筒壁30之间的间隙进行密封。也就是说，根据本实施方式，即使减少供油量，也能够抑制闸转子50和螺杆转子40由于滑动而磨损，能够抑制来自压缩室的高压流体泄漏。因此，根据本实施方式，在不让单螺杆压缩机1的可靠性降低的情况下，能够减少供油量，由此能够提高压缩机的效率。

根据本实施方式，闸51上的闸供油通路63，不仅有位于闸51的侧面51a、51b上的侧面供油口63b，而且还有位于闸51的前表面51c上的前表面供油口63c。其中，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。因此，在闸转子50的闸51上，不仅能够向在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b供给闸供油通路63中的润滑油，而且还能够向闸51的与压缩室23相向的前表面51c供给闸供油通路63中的润滑油。由此，润滑油被供向闸51的前表面51c与圆筒壁30之间，因此能够对它们之间的滑动面进行润滑并对滑动面之间的间隙进行密封。因此，能够防止由于闸51滑动引起的烧伤，并且能够抑制流体从高压的压缩室23经由闸51的前表面51c与圆筒壁30之间的间隙向位于圆筒壁30外侧的低压空间泄漏，在该低压空间中设置有闸转子50。

根据本实施方式，在支承闸转子50的支承部件55与闸转子50的根部侧的连结部52之间形成积油部62，并使闸51上的闸供油通路63的根部侧的端部与该积油部62连接。也就是说，闸供油通路63从积油部62起沿着相对应的闸51朝着径向外侧延伸。通过上述结构，如果闸转子50旋转，润滑油就会在其离心力的作用下从积油部62流入闸51上的闸供油通路63，流向径向的外侧，从侧面供油口63b流出。也就是说，在一简单的结构下，利用闸转子50旋转而产生的离心力就能够向滑动面3供给润滑油。

(第二实施方式)

第二实施方式的结构是这样的，在第一实施方式的单螺杆压缩机1的基础上，对供油机构60、第一轴承座94以及第二轴承座95的结构做了局部改变，以做到根据需要间歇性地向闸转子50的滑动面3供油。

[供油机构]

具体而言，如图11和图12所示，在第二实施方式中，两个供油机构60分别具有多条轴内连通路径61、多个积油部62和多条闸供油通路63。需要说明的是，在本第二实施方式中，轴内连通路径61有十一条，积油部62有十一个，闸供油通路63有十一条。

如图11所示，在右侧的供油机构60中，在前轴部58a的内部形成有多条轴内连通路径61。另一方面，如图12所示，在左侧的供油机构60中，在后轴部58b的内部形成有轴内连通路径61。各条轴内连通路径61具有纵向连通路径61a和横向连通路径61b，各条轴内连通路径61形成为“l”字状。

如图11所示，在右侧的供油机构60中，多条纵向连通路径61a以从前轴部58a的一端开始朝着另一端贯穿外周部的方式在轴向上笔直地延伸。另一方面，如图12所示，在左侧的供油机构60中，多条纵向连通路径61a以从后轴部58b的一端开始朝着另一端贯穿外周部的方式在轴向上笔直地延伸。

如图11所示，在右侧的供油机构60中，多条横向连通路径61b从各条纵向连通路径61a的另一端(基部56侧)起分别向前轴部58a的径向外侧延伸且延伸到前轴部58a的外周面上。另一方面，如图12所示，在左侧的供油机构60中，多条横向连通路径61b从各条纵向连通路径61a的另一端(基部56侧)起分别向后轴部58b的径向外侧延伸且延伸到后轴部58b的外周面上。

如上所述，在第二实施方式中，在各个供油机构60中形成有数量与闸51相等(十一条)的轴内连通路径61，十一个闸51与十一条轴内连通路径61一一对应。而且，在各个供油机构60中，十一条轴内连通路径61等间隔地形成在前轴部58a或后轴部58b的周向上，十一条横向连通路径61b分别朝着与各条横向连通路径61b所对应的闸51的延伸方向延伸。

在各个供油机构60中，多个积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。具体而言，由形成在闸转子50的连结部52上的多个槽62a和形成在支承部件55的基部56上的多个槽62b形成的多个空间分别构成为积油部62。形成有数量与闸51相等(十一个)的闸转子50侧的槽62a，十一个闸51与十一个槽62a一一对应，形成了数量与闸51相等(十一个)的支承部件55侧的槽62b，十一个闸51与十一个槽62b一一对应。

如图11和图13所示，在右侧的供油机构60中，形成在支承部件55的基部56上的十一个槽62b分别从前轴部58a的外周面起朝着径向外侧延伸且槽口位于与闸转子50相对的前表面上。另一方面，如图12和图13所示，在左侧的供油机构60中，形成在支承部件55的基部56上的十一个槽62b分别从后轴部58b的外周面起朝着径向外侧延伸且槽口位于与闸转子50相对的前表面上。在各个供油机构60中，所述轴内连通路径61的十一条横向连通路径61b分别与各条横向连通路径61b相对应的槽62b相通。

在各个供油机构60中，多条闸供油通路63形成在闸转子50的多个闸51上。在本第二实施方式，也是在所有十一个闸51上都形成有闸供油通路63。在第二实施方式中，在各个供油机构60中，十一条闸供油通路63形成为与十一个积油部62一一对应。各条闸供油通路63具有主体部53、多个侧向分支部54和前方分支部59。

具体而言，如图11和图12所示，在各个闸转子50的各个闸51的背面侧形成有沿径向延伸的槽63a。形成在各个闸51上的槽63a与形成在闸转子50的连结部52上的十一个槽62a一一对应，并与相对应的槽62a形成为一体。形成在各个闸51上的槽63a由从背面侧支承各个闸51的各个臂部57的前表面封闭。被各个所述臂部57的前表面封闭的各个槽63a内的空间构成闸供油通路63的主体部53。如图13所示，各条闸供油通路63的主体部53从各个闸51的根部侧朝向顶部侧沿径向延伸，各个闸51的根部侧的端部与积油部62连接，该积油部62形成在闸转子50的根部侧的连结部52与支承部件55的根部侧的基部56之间。

如图13所示，在各个供油机构60中，多个侧向分支部54由在各个闸51上从主体部53起沿闸转子50的周向延伸的孔形成，并且与位于各个闸51的侧面51a、51b上的供油口4即侧面供油口63b相连。在本第二实施方式中，也是在各个闸51的旋转方向前侧形成有四条侧向分支部54，在各个闸51的旋转方向后侧形成有四条侧向分支部54。因此，在本第二实施方式中，也是四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向前侧的侧面51a上，四个侧面供油口63b位于各个闸51的旋转方向后侧的侧面51b上。形成在前侧的侧面51a上的四个侧面供油口63b和形成在后侧的侧面51b上的四个侧面供油口63b设置在互相对应的位置上。四个侧面供油口63b从各个闸51的根部侧朝着顶部侧大致等间隔地设置在各个侧面51a、51b上。各个侧面供油口63b和各个侧向分支部54的孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

需要说明的是，侧面供油口63b和各个侧向分支部54的数量并不限定于四个，既可以少于四个，也可以多于四个。此外，优选根据数量改变上述孔径的大小，该孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的侧面51a、51b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

在本第二实施方式中，如图8所示，各个闸51的在螺杆转子40上滑动的侧面51a、51b也形成为在厚度方向上的中央部分较厚，该较厚的中央部分成为与螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b抵接的密封线l1、l2。而且，各个侧面供油口63b位于在各个闸51的侧面51a、51b上密封线l1、l2的前侧即压缩室23侧。

通过上述结构，在本第二实施方式中，也是在各个供油机构60中各条闸供油通路63与侧面供油口63b相连，侧面供油口63b位于各个闸51的侧面51a、51b上，所述侧面51a、51b在螺杆转子40上滑动。

如图11、图12以及图8所示，在本第二实施方式中，前方分支部59也由下述孔形成，并且与位于各个闸51的前表面51c上的供油口4即前表面供油口63c相连，所述孔从沿各个闸51的径向延伸的槽63a(主体部53)起沿厚度方向(与闸转子50的轴向平行的方向)延伸且延伸到前表面51c上。在本第二实施方式中，也是在多个闸51中的各个闸51上形成有一个前方分支部59，由此各个闸51的前表面51c上都有一个前表面供油口63c。而且，各个前表面供油口63c位于各个闸51的前表面51c上比径向中央更靠内侧的位置上。在本第二实施方式中，各个前表面供油口63c和各个前方分支部59的孔径大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的前表面51c上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。需要说明的是，前表面供油口63c和各个前方分支部59的数量并不限定于一个，也可以为多个。此外，优选根据数量改变所述孔径的大小，该孔径大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个闸51的前表面51c上形成油膜。

通过上述结构，在本第二实施方式中，在各个供油机构60中，各条闸供油通路63也与前表面供油口63c相连，该前表面供油口63c位于各个闸51的与压缩室23相向的前表面51c上。

因此，在本第二实施方式中，在各个供油机构60中，由形成在闸转子50及支承部件55内的多条轴内连通路径61、多个积油部62和多条闸供油通路63形成向出口分支成多条的润滑油的流动路径。

[轴承座]

如图11和图12所示，在第二实施方式中，第一轴承座94和第二轴承座95分别具有有底圆筒状的筒部94a、95a、形成在该筒部94a、95a的基端周围的凸缘部94b、95b、以及封闭部94d、95d。筒部94a、95a和凸缘部94b、95b的结构与第一实施方式相同。

如图11所示，在右侧的供油机构60中，第二轴承座95的封闭部95d从筒部95a的内侧底面朝下方突出，下端与支承部件55的前轴部58a的上表面抵接而封闭形成在该前轴部58a的内部的十一条轴内连通路径61中的一部分轴内连通路径61的入口(纵向连通路径61a的入口)。另一方面，如图12所示，在左侧的供油机构60中，第一轴承座94的封闭部94d从筒部94a的内侧底面朝下方突出，下端与支承部件55的后轴部58b的上表面抵接而封闭形成在该后轴部58b的内部的十一条轴内连通路径61中的一部分轴内连通路径61的入口(纵向连通路径61a的入口)。

在本第二实施方式中，如图14所示，在各个供油机构60中各个轴承座194、95的封闭部94d、95d构成为：形成于前轴部58a或后轴部58b内的十一条轴内连通路径61的入口61a-1～61a-11中，螺杆转子40侧的四个入口不被封闭，剩余的七个入口被封闭。由于上述封闭部94d、95d的存在，形成在第一轴承座94和第二轴承座95内的各个积油部94c、95c形成为：螺杆转子40侧较宽，相反一侧较窄。

需要说明的是，形成有各条轴内连通路径61的前轴部58a或后轴部58b伴随着各个闸转子50旋转而旋转，但封闭部94d、95d的位置是固定的，所以封闭部94d、95d不旋转。因此，根据各个闸转子50的旋转角度位置，由封闭部94d、95d封闭的轴内连通路径61的入口61a-1～61a-11发生变化。

例如，在各个闸转子50的旋转角度位置为图14所示的位置时，封闭部94d、95d不封闭第一入口61a-1～第四入口61a-4，而封闭第五入口61a-5～第十一入口61a-11。由此，第一入口61a-1～第四入口61a-4朝各个积油部94c、95c敞开。而且，如果各个闸转子50的旋转角度位置朝箭头的方向前进，则封闭部94d、95d不封闭第一入口61a-1～第三入口61a-3以及第十一入口61a-11，而封闭第四入口61a-4～第十入口61a-10。由此，第一入口61a-1～第三入口61a-3以及第十一入口61a-11朝各个积油部94c、95c敞开。如上所述，在本第二实施方式中，随着各个闸转子50的旋转角度位置前进，轴内连通路径61的由封闭部94d、95d封闭的入口61a-1～61a-11依次发生变化。

由于入口已被封闭部94d、95d封闭的轴内连通路径61与各个积油部94c、95c断开，所以该积油部94c、95c内的润滑油不会流入该轴内连通路径61内。因此，润滑油不再流入依次与入口已被封闭的轴内连通路径61连接的积油部62和闸供油通路63中。也就是说，向闸供油通路63供给润滑油的供油源即积油部94c、95c与闸供油通路63断开，该闸供油通路63处于非供油状态，在该非供油状态下，该闸供油通路63不向闸51的侧面51a、51b和前表面51c供给润滑油，其中，闸51的侧面51a、51b和前表面51c构成闸转子50的滑动面3。另一方面，积油部94c、95c内的润滑油流入入口未被封闭部94d、95d封闭而朝着积油部94c、95c敞开的轴内连通路径61内，而且也流入依次与该轴内连通路径61相连的积油部62和闸供油通路63中。也就是说，向闸供油通路63供给润滑油的供油源即积油部94c、95c与闸供油通路63连通，该闸供油通路63处于供油状态，在该供油状态下，该闸供油通路63向闸51的侧面51a、51b和前表面51c供给润滑油，闸51的侧面51a、51b和前表面51c构成闸转子50的滑动面3。

如上所述，在第二实施方式中，在各个供油机构60中，轴内连通路径61形成有多条以使轴内连通路径61分别与多条闸供油通路63相连接，并且形成有多个积油部62以使积油部62分别与多条闸供油通路63连接。此外，多条轴内连通路径61的入口61a-1～61a-11的一部分被封闭部94d、95d封闭，并且随着闸转子50旋转，被封闭部94d、95d封闭的轴内连通路径61的入口61a-1～61a-11发生变化。通过上述结构，当闸转子50的旋转角度位置在规定的角度范围a1～a11时，多条闸供油通路63分别处于与积油部94c、95c连通而向滑动面3供给润滑油的供油状态；当闸转子50的旋转角度位置在规定的角度范围a1～a11以外时，多条闸供油通路63分别处于与储油部94c、95c断开而不向滑动面3供给润滑油的非供油状态。通过上述结构，在各个供油机构60中，多条轴内连通路径61、多个积油室62、封闭部94d、95d构成切换机构6，该切换机构6使闸供油通路63在供油状态与非供油状态之间进行切换。

－第二实施方式的效果－

通过如上所述的结构，根据第二实施方式，将闸供油通路63构成为能够在从该闸供油通路63向各个滑动面3供给润滑油的供油状态与不从闸供油通路63向滑动面3供给润滑油的非供油状态之间进行切换。因此，在闸转子50的形成有供油口4即侧面供油口63b和前表面供油口63c的滑动面3(在本第二实施方式中，为闸51的侧面51a、51b和前表面51c)不总是滑动的情况下，该滑动面3不滑动而不需要润滑时，能够切换为非供油状态而停止向该滑动面3供油。因此，根据本第二实施方式，在减少供油量的同时，也能够可靠地向闸转子50的滑动面3供给润滑油。

具体而言，例如切换机构6构成为：在各个闸51的前表面51c与圆筒壁30的密封面39a相对时以及各个闸51的侧面51b、51c与螺杆转子40的槽内表面42相对时，切换机构6使形成在各个闸51上的闸供油通路63处于供油状态；在各个闸51既不与圆筒壁30相对也不与螺杆转子40相对时，切换机构6使形成在各个闸51上的闸供油通路63处于非供油状态。根据上述结构，当各个闸51在圆筒壁30和螺杆转子40上滑动时，能够对滑动面3进行润滑；当不滑动而在它们之间存在间隙的情况下，能够对该间隙进行密封。另一方面，在各个闸51既不与圆筒壁30相对也不与螺杆转子40相对时，不从闸供油通路63向滑动面3供给润滑油，能够减少供油量。

根据本第二实施方式，如上所述，当闸转子50的旋转角度位置在规定的角度范围a1～a11时，多条闸供油通路63利用切换机构6分别切换为与积油部94c、95c连通而向滑动面3供给润滑油的供油状态；当闸转子50的旋转角度位置在规定的角度范围a1～a11以外时，多条闸供油通路63利用切换机构6分别处于与积油部94c、95c断开而不向滑动面3供给润滑油的非供油状态。根据本第二实施方式，通过上述简单结构，就能够使各条闸供油通路63在闸转子50旋转一圈的期间内在供油状态与非供油状态之间自动地进行切换。

(第三实施方式)

将第一实施方式的单螺杆压缩机1中设置在两个闸转子50上的供油机构60设置到与两个闸转子50啮合的螺杆转子40上，即得到第三实施方式。

[供油机构]

具体而言，如图15所示，在第三实施方式中，供油机构60形成在螺杆转子40的内部，该供油机构60具有多条轴向通路65和多条螺杆供油通路66(供油通路5)。

多条轴向通路65形成在螺杆转子40上比螺旋槽41的槽底面42c更靠旋转轴的位置上。在本第三实施方式中，形成有六条轴向通路65，六条轴向通路65等间隔地布置在螺杆转子40的旋转轴的外周侧。各条轴向通路65由在螺杆转子40的内部沿旋转轴方向延伸的孔形成。各条轴向通路65的排气侧端部(图2中的右端部)位于螺杆转子40的排气侧的端面(图2中的右端面)上。另一方面，各条轴向通路65的吸气侧端部(图2中的左端部)不到达螺杆转子40的吸气侧的端面(图2中的左端面)。各条轴向通路65的排气侧端部例如朝下述空间敞开，在该空间内积存有润滑了轴承座35的轴承36后而处于高压压力状态的润滑油，该驱动轴21能够旋转地支承于该轴承座35上。通过上述结构，高压压力状态的润滑油流入多条轴向通路65，多条轴向通路65成为积存高压压力状态的润滑油的积油部。

多条螺杆供油通路66形成为从各条轴向通路65起至少各一条地朝螺杆转子40的外周侧延伸。各条螺杆供油通路66具有主体部66a和多个侧向分支部66b。

具体而言，如图15所示，各条螺杆供油通路66的主体部66a由从各条轴向通路65起朝着螺杆转子40的外周侧延伸的孔形成。在本实施方式3中，各条螺杆供油通路66的主体部66a延伸到形成在螺杆转子40的螺旋槽41与螺旋槽41之间的螺旋状外周面43，并位于该外周面43上。也就是说，各条螺杆供油通路66的主体部66a与位于螺杆转子40的外周面43上的供油口4即外周面供油口66c相连。

多个侧向分支部66b由从各个主体部66a起朝着螺旋槽41的槽侧面42a、42b延伸的孔形成，并且与位于各个螺旋槽41的槽侧面42a、42b上的供油口4即槽侧面供油口(槽内表面供油口66d)相连。在本实施方式中，两条侧向分支部66b与各条螺杆供油通路66的主体部66a的旋转方向前侧相连，两条侧向分支部66b与各条螺杆供油通路66的主体部66a的旋转方向后侧相连。由此，在本实施方式中，至少两个槽侧面供油口66d位于螺杆转子40的螺旋槽41的槽内表面42中旋转方向前侧的槽侧面42a上，两个槽侧面供油口66d位于上述槽内表面42中旋转方向后侧的槽侧面42a上。各个槽侧面供油口66d和各个侧向分支部66b的孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在各个螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

需要说明的是，槽侧面供油口66d和各个侧向分支部66b的数量并不限定于两个，既可以少于两个，也可以多于两个。此外，优选根据数量改变上述孔径的大小，该孔径的大小要保证有一定量的润滑油流出，该一定量的润滑油流出后，就会在螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上形成油膜，且润滑油不会变成油滴而飞舞。

通过上述结构，各条螺杆供油通路66与位于螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上的槽侧面供油口66d相连。

需要说明的是，螺杆供油通路66优选设置在：槽侧面供油口66d朝着吸气行程中的压缩室23内敞开的位置上。此外，螺杆供油通路66也可以设置在：槽侧面供油口66d朝着吸气行程中的压缩室23内敞开且槽侧面供油口66d在压缩行程中和排气行程中的压缩室23内敞开这样的位置上。

因此，在形成于螺杆转子40上的供油机构60中，由轴向通路65和螺杆供油通路66形成朝向出口分支成多条的润滑油的流动路径。所述润滑油的流动路径的入口例如朝向润滑了轴承36后而处于高压压力状态的润滑油积存的空间，该润滑油的流动路径的出口位于螺杆转子40的外周面43及槽侧面42a、42b上。因此，在所述润滑油的流动路径中，在入口附近的高压压力状态的润滑油在入口与出口的压力差的作用下流入润滑油的流动路径，之后流向出口而流出到螺杆转子40的外周面43及螺旋槽41的各个槽侧面42a、42b上。

－运转工作－

压缩机构20对流体的压缩工作与第一实施方式相同，因此省略说明。下面对与第一实施方式不同的供油工作进行说明。

－供油工作－

当螺杆转子40和两个闸转子50旋转而在压缩室23中压缩制冷剂气体时，润滑油由形成在螺杆转子40内的供油机构60供向所述两个闸转子50与螺杆转子40之间的滑动面3。

如上所述，在供油机构60中，在由轴向通路65和螺杆供油通路66形成的润滑油的流动路径的入口与出口的压力差的作用下，润滑了轴承36后而积存于规定空间中的高压压力状态的润滑油流入该流动路径，流向出口。具体而言，高压压力状态的润滑油首先流入构成积油部的轴向通路65，在由所述压力差产生的驱动力和由螺杆转子40的旋转产生的离心力的作用下，流入从该轴向通路65朝外周侧延伸的多条螺杆供油通路66后，在各条螺杆供油通路66中朝外侧流动(参照图15)。在各条螺杆供油通路66中流动的润滑油从外周面供油口66c向螺杆转子40的外周面43流出，并且从槽侧面供油口66d向螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b流出。

由于螺杆转子40的形成有螺旋槽41的外周面43在该圆筒壁30的覆盖螺杆转子40外周的内周面30a上滑动，所以需要进行润滑以免螺杆转子40的外周面43和圆筒壁30的内周面30a烧伤。另一方面，在螺杆转子40的外周面43与圆筒壁30的内周面30a之间形成有间隙的情况下，需要进行密封以免高压流体向低压侧泄漏。

在本第三实施方式中，在螺杆转子40上形成有螺杆供油通路66，该螺杆供油通路66与位于该螺杆转子40的外周面43上的外周面供油口66c相连。其中，该外周面43在圆筒壁30上滑动。通过上述结构，在螺杆转子40中，螺杆供油通路66中的润滑油从外周面供油口66c向螺杆转子40的在圆筒壁30的内周面30a上滑动的外周面43流出，由此该外周面43被润滑，或者，在该外周面43与圆筒壁30的内周面30a之间存在间隙时，该间隙被密封。

在本第三实施方式中，与现有技术下的结构不同，供油口4即外周面供油口66c位于旋转的螺杆转子40的外周面43上。因此，从外周面供油口66c流出的润滑油迅速地在旋转的螺杆转子40上蔓延，润滑油也就被迅速地供向形成有外周面供油口66c的外周面43以外的滑动面3。此外，由于螺杆转子40和闸转子50相互啮合而一起旋转，因此供到螺杆转子40的润滑油也迅速地朝着闸转子50蔓延，从而润滑油也会被迅速地供向闸转子50的滑动面3。

在本第三实施方式中，在螺杆转子40上形成有螺杆供油通路66，供油通路5与内表面供油口即槽侧面供油口66d相连，该槽侧面供油口66d位于该螺杆转子40的螺旋槽41的槽内表面42上。通过上述结构，在螺杆转子40中，螺杆供油通路66中的润滑油从槽侧面供油口66d向螺旋槽41的槽侧面42a、42b流出，由此该槽侧面42a、42b被润滑，或者，在该槽侧面42a、42b与在该槽侧面42a、42b上滑动的闸转子50之间存在间隙时，该间隙被密封。也就是说，在本第三实施方式中，与现有技术下的结构不同，润滑油从位于螺杆转子40的槽侧面42a、42b上的槽侧面供油口66d直接供向成为所述滑动面3的槽侧面42a、42b。

在本第三实施方式中，与现有技术下的结构不同，供油口4即槽侧面供油口66d位于旋转的螺杆转子40的槽侧面42a、42b上。因此，从槽侧面供油口66d流出的润滑油在离心力的作用下迅速地在旋转的螺杆转子40上蔓延，润滑油也被迅速地供向槽侧面42a、42b以外的滑动面3。供给到螺杆转子40的槽侧面42a、42b上的润滑油也会附着到与螺杆转子40啮合而一起旋转的闸转子50上，且会在离心力的作用下迅速地在该闸转子50上蔓延，润滑油也就被迅速地供向该闸转子50的滑动面3。

－第三实施方式的效果－

通过上述结构，根据第三实施方式，在啮合而一起旋转的螺杆转子40及闸转子50中的至少一方的螺杆转子40上形成供油通路5即螺杆供油通路66，并将该螺杆供油通路66与供油口4即外周面供油口66c及槽侧面供油口66d连接起来，由此润滑油从该外周面供油口66c及槽侧面供油口66d直接供向滑动面3即外周面43及槽侧面42a、42b。其中，所述外周面供油口66c及槽侧面供油口66d位于外周面43及槽侧面42a、42b上。因此，与通过从形成在圆筒壁上的供油口喷射润滑油而间接向螺杆转子40的槽内表面42供给润滑油的现有技术下的结构相比，以较少的供油量即能够可靠地向螺杆转子40的滑动面3即外周面43及槽侧面42a、42b供给润滑油。

根据第三实施方式，与现有技术下的从形成在不旋转的圆筒壁30上的供油口喷射润滑油的结构不同，使供油口4即外周面供油口66c及槽侧面供油口66d位于旋转的螺杆转子40的滑动面3即外周面43及槽侧面42a、42b上，以使润滑油向该滑动面3流出，。因此，从外周面供油口66c及槽侧面供油口66d流出的润滑油迅速地在旋转的螺杆转子40上蔓延，也就能够迅速地向形成有供油口4的外周面43及槽侧面42a、42b以外的滑动面3供给润滑油。此外，由于螺杆转子40和闸转子50相互啮合而一起旋转，因此供给到螺杆转子40上的润滑油也会迅速地朝着另一闸转子50蔓延，从而也能够迅速地向该闸转子50的滑动面3供给润滑油。

如上所述，根据本第三实施方式，不会像供给大量润滑油的现有技术下的结构那样，导致润滑油的输送动力以及螺杆转子40和闸转子50的旋转动力增大而引起压缩机的效率降低。通过向螺杆转子40及闸转子50中的至少一方的滑动面3供给少量的润滑油，就能够对螺杆转子40及闸转子50的各个滑动面3进行润滑，或者，在该滑动面3和与该滑动面3互相滑动的滑动面之间存在间隙的情况下能够对该间隙进行密封。也就是说，根据本第三实施方式，即使减少供油量，也能够抑制螺杆转子40及闸转子50的各个滑动面3烧伤，并且能够抑制高压流体从压缩室泄漏。因此，根据本第三实施方式，在不让螺杆压缩机1的可靠性降低的情况下，即能够减少供油量，由此能够提高压缩机的效率。

根据本第三实施方式，在螺杆转子40的比螺旋槽41的槽底面42c更靠旋转轴的位置上形成将会成为积油部的轴向通路65，并使螺杆供油通路66的根部侧的端部与该轴向通路65相连。也就是说，螺杆供油通路66在螺杆转子40内从轴向通路65朝外周侧延伸。通过上述结构，如果螺杆转子40旋转，润滑油就会在其离心力的作用下从轴向通路65流入螺杆供油通路66，流向螺杆转子40的外周侧，从各个供油口4(外周面供油口66c及槽侧面供油口66d)流出，被供向螺杆转子40的滑动面3(外周面43及槽侧面42a、42b)。也就是说，在一简单的结构下，利用由于螺杆转子40的旋转而产生的离心力就能够向螺杆转子40的滑动面3(外周面43及槽侧面42a、42b)供给润滑油。

(其他实施方式)

在上述第一实施方式～第三实施方式中，说明了设置在制冷剂回路中对制冷剂进行压缩的单螺杆压缩机，但压缩对象(流体)并不限于制冷剂，压缩机并不限于单螺杆压缩机。压缩机也可以是包括阳转子和阴转子的双螺杆压缩机，也可以是在阳转子的两侧设置有阴转子的压缩机。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，形成有前表面供油口63c，但也可以不形成前表面供油口63c。相反，也可以省略侧面供油口63b，并使闸供油通路63仅与前表面供油口63c相连。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，使闸供油通路63的侧面供油口63b位于闸51的旋转方向前侧的侧面51a及后侧的侧面51b上。然而，侧面供油口63b只要位于闸51的至少旋转方向后侧的侧面51b上即可，也可以不位于闸51的旋转方向前侧的侧面51b上。闸51的旋转方向后侧的侧面51b是可靠地在螺杆转子40上滑动的滑动面3，也是被螺杆转子40推压的面，因此由于滑动而磨损的可能性较大，但通过使侧面供油口63b位于上述后侧的侧面51b上，并可靠地向该侧面51b与螺旋槽41的槽侧面42a、42b之间供给润滑油，就能够防止闸51和螺杆转子40由于滑动而磨损。

同样，在上述第三实施方式中，螺杆供油通路66的槽侧面供油口66d位于螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b中旋转方向前侧及后侧这两个槽侧面42a、42b上。然而，槽侧面供油口66d只要位于螺旋槽41的至少旋转方向后侧的槽侧面42b上即可，也可以不位于螺旋槽41的旋转方向前侧的侧面42a上。螺旋槽41的旋转方向后侧的槽侧面42b是闸转子50的闸51可靠地滑动的滑动面3，也是推压闸转子50的闸51的面，因此由于滑动而磨损的可能性较大，但通过使槽侧面供油口66d位于上述螺旋槽41的旋转方向后侧的槽侧面42b上，并可靠地向该螺旋槽41的槽侧面42b与闸转子50的闸51之间供给润滑油，就能够防止闸转子50的闸51和螺杆转子40由于滑动而磨损。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，使四个侧面供油口63b从各个闸51的根部侧朝着顶部侧大致等间隔地位于在闸51的侧面51a、51b上。然而，并不一定需要以等间隔形成多个侧面供油口63b，只要在各个闸51比径向中央更靠根部侧的位置上形成至少一个侧面供油口63b即可。如上所述，通过在闸51的比径向中央更靠根部侧的位置上形成至少一个侧面供油口63b，就能够向闸51的侧面51a、51b的根部侧供给润滑油，并且也能够利用离心力使润滑油很容易地朝着闸51的侧面51a、51b的顶部侧蔓延。根据上述结构，通过将侧面供油口63b的数量抑制得最小限度，能够进一步减少供油量。

同样，在上述第三实施方式中，使两个槽侧面供油口66d位于螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上。然而，并不一定需要设置两个槽侧面供油口66d，只要在螺旋槽41的槽侧面42a、42b上且在比螺杆转子40的外周面43更靠螺旋槽41的槽底面42c的位置上至少形成一个槽侧面供油口66d即可。如上所述，在螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上且在比外周面43更靠螺旋槽41的槽底面42c的位置上至少形成一个槽侧面供油口66d，就能够向螺旋槽41的槽侧面42a、42b上靠旋转轴的位置供给润滑油，并且能够利用离心力使润滑油很容易地朝着螺旋槽41的槽侧面42a、42b的外周面43侧蔓延。根据上述结构，通过将槽侧面供油口66d的数量抑制得最小限度，能够进一步减少供油量。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，在两个闸转子50上都设置了包括闸供油通路63的供油机构60，但供油机构60也可以仅设置在一个闸转子50上。通过利用一个闸转子50的供油机构60向该闸转子50与螺杆转子40之间的滑动面3供给润滑油，润滑油会附着到螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上。因此，通过调节附着在该螺杆转子40的螺旋槽41的槽侧面42a、42b上的润滑油的量，也能够让润滑油残留在螺旋槽41中，并用于对另一个闸转子50与螺杆转子40之间的滑动面3进行润滑和对它们之间的间隙进行密封。

进而，在上述第一实施方式和第二实施方式中，将供油机构60的闸供油通路63形成在闸转子50的所有闸51上，但闸供油通路63只要形成在至少一个闸51上即可，更优选的是，将闸供油通路63形成在彼此相邻的、数量与螺杆转子40的螺旋槽41相等(在上述实施方式中为六条)的闸51上即可。通过利用侧面供油口63b的数量和孔径来调节从闸供油通路63供向闸转子50与螺杆转子40之间的滑动面3的润滑油的油量，即使不在所有闸51上形成闸供油通路63，也能够防止闸转子50与螺杆转子40之间滑动面3烧伤。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，在图3中右侧的供油机构60中，轴内连通路径61形成在前轴部58a的内部，在左侧的供油机构60中，轴内连通路径61形成在后轴部58b的内部。然而，形成轴内连通路径61的位置并不限定于上述实施方式中的位置。也可以在图3中右侧的供油机构60中，轴内连通路径61形成在后轴部58b的内部，并且在左侧的供油机构60中，轴内连通路径61形成在前轴部58a的内部，或者，也可以在两个供油机构60中，轴内连通路径61形成在前轴部58a内，或者，也可以在两个供油机构60中，轴内连通路径61形成在后轴部58b内。

在上述第三实施方式中，各条螺杆供油通路66与位于螺杆转子40的外周面43上的外周面供油口66c以及位于螺旋槽41的槽侧面42a、42b上的槽侧面供油口66d相连。然而，螺杆供油通路66并不限定于与外周面供油口66c及槽侧面供油口66d相连。例如，螺杆供油通路66也可以与位于螺杆转子40的螺旋槽41的槽底面42c上的槽底面供油口相连。进而，螺杆供油通路66也可以仅与外周面供油口66c相连，或者，也可以仅与槽侧面供油口66d相连。

上述第二实施方式的切换机构6并不限定于上述结构，只要是能够让闸供油通路63在供油状态与非供油状态之间进行切换的机构，任何结构都可以。进而，也可以将上述第二实施方式的切换机构6适用于像第三实施方式那样的形成在螺杆转子40上的供油机构60。在该情况下，只要在多条轴向通路65的排气侧端部敞开的积存高压压力状态的润滑油的空间中设置像第二实施方式那样的封闭部即可。

需要说明的是，以上实施方式是本质上优选的示例，并没有对本发明、其应用对象、或其用途的范围加以限制的意图。

－产业实用性－

综上所述，本发明对螺杆压缩机很有用。

－符号说明－

1单螺杆压缩机(螺杆压缩机)

3滑动面

4供油口

5供油通路

6切换机构

23压缩室

30圆筒壁(转子壳体)

39开口

40螺杆转子(第一转子)

41螺旋槽

42槽内表面(滑动面)

42a槽侧面(滑动面)

42b槽侧面(滑动面)

43外周面(滑动面)

50闸转子(第二转子)

51闸

51a前侧侧面(侧面、滑动面)

51b后侧侧面(侧面、滑动面)

51c前表面(滑动面)

52连结部

55支承部件

63闸供油通路(供油通路)

63b侧面供油口(供油口)

63c前表面供油口(供油口)

65轴向通路(积油部)

66螺杆供油通路(供油通路)

66c外周面供油口(供油口)

66d槽侧面供油口(供油口、槽内表面供油口)