压缩机润滑系统的制作方法

本发明涉及润滑系统的技术领域，具体是涉及压缩机润滑系统。

背景技术：

活塞式高压空压机一般通过润滑油来润滑。传统润滑系统由于注油器有单独的伺服系统，较为复杂，且占用空间比较大。

活塞式高压空压机一般通过多级压缩来提高压缩效率。活塞式压缩机靠一组或数组气缸及气缸内做往复运动的活塞，改变气缸内部容积。压缩过程中，高压级活塞一般通过注油器向活塞与缸套间注油进行润滑。由于高压级压力一般较高，普通注油器需要借助外置电机驱动来完成注油，既增加成本，又容易因恶劣的工作条件发生故障，导致不能及时供油，影响压缩机正常工作。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供压缩机润滑系统。

为了实现本发明的目的，本发明采用了以下技术方案：压缩机润滑系统包括齿轮泵、注油器、限压阀与油过滤器；所述油过滤器入油口一端接入油箱液面以下；所述齿轮泵的入油口通过油路与油过滤器的出油口连接，所述齿轮泵的出油口通过油路与限压阀的入油口连接；所述注油器的入油口通过油路与限压阀的出油口连接，注油器的出油口导出的润滑油经过通路进入压缩机。

作为优选的，包括阀本体、限位活塞和弹力装置；所述阀本体包括一体式的导油段和卸油段；所述导油段设有导通限压阀的入油口和出油口的第一油通路；所述卸油段内部设有空腔，空腔壁上设有贯穿的卸油口，所述空腔内设有限位活塞；所述限位活塞靠近导油段设置，所述限位活塞的远离导油段的一端设有用于在设定油压下将限位活塞封堵在第一油通路中以隔流的弹力装置。所述阀本体内部压力小于设定值时，作用于限位活塞的压力小于弹力装置弹力，卸油口与第一油通路之间通过限位活塞阻隔；所述阀本体内部压力大于设定值时，作用于限位活塞的压力大于弹力装置弹力，卸油口与第一油通路之间导通。卸油口导出的润滑油再次流回油箱。

作为优选的，弹力装置为弹簧。

作为优选的，压缩机润滑系统还包括压力表、视油镜和单向阀；所述单向阀设于注油器与压缩机之间，用于注油器向压缩机方向的单向导通；所述视油镜设于注油器与单向阀之间；所述压力表设于限压阀与注油器之间。

作为优选的，包括注油器壳体、注油塞、注油塞循环运动推动部件以及由动力机构驱动循环转动的驱动轴，所述注油器壳体中部设有用于驱动轴穿过的主轴孔；所述注油塞至少设置为一个，注油塞设置在驱动轴的旁侧，且注油塞与驱动轴并行设置，注油器壳体上设有用于注油塞插入的注油塞孔；所述注油塞孔于注油塞底部的部分为压缩腔；所述注油器壳体上分别设有注油器入油口和与压缩腔对应设置的注油器出油口；所述驱动轴上设有与注油器入油口导通的进油通路；所述注油塞循环运动推动部件与驱动轴固定连接，且注油塞循环运动推动部件随驱动轴转动时驱动注油塞在高位和低位之间往复移动；所述注油塞处于高位时，进油通路与注油器出油口通过压缩腔导通；所述注油塞处于低位时，进油通路与压缩腔相阻隔。

作为优选的，所述注油塞循环运动推动部件为斜盘；所述斜盘套设于驱动轴上部，并与驱动轴固定连接；所述注油塞与斜盘的盘叶滑动卡接，随着驱动轴的循环转动，注油塞卡接于斜盘的高点时，进油通路与压缩腔导通；注油塞卡接于斜盘的低点时，进油通路与压缩腔阻隔。

作为优选的，所述进油通路包括沿驱动轴轴向开设的连通通路、导通注油器入油口和连通通路的进油导向孔与导通连通通路和压缩腔的出油导向孔；所述进油导向孔与注油器入油口之间还设有沿驱动轴轴身环形设置的环形进油槽。所述的连通通路设有驱动轴内部，顶部不贯穿。

作为优选的，所述注油塞包括上下一体式的上活塞部和下活塞部；所述下活塞部与活塞孔滑动配合；所述上活塞部与斜盘的盘叶滑动卡接。

作为优选的，所述上活塞部设有用于斜盘盘叶嵌入的凹槽；所述斜盘盘叶插入通过所述凹槽中，所述上活塞部中设有与所述盘叶滑动卡接的卡接件；所述斜盘盘叶通过水平凹槽一壁面和穿过对应另一壁面的锁紧件竖向固定。所述锁紧件为锁紧螺钉。

作为优选的，所述注油塞、与该注油塞对应的压缩腔以及与该压缩腔对应设置的注油器出油口为一个循环出油组件，所述循环出油组件设置3-6组；所述出油导向孔单个设置。

作为优选的，所述注油器壳体顶部设有与注油器壳体密闭配合罩壳；安装于所述注油器壳体的所述驱动轴与注油塞设于注油器壳体与罩壳围成密闭空间内。

作为优选的，所述动力机构为设于驱动轴底部水平设置的蜗轮蜗杆；所述驱动轴与蜗轮相啮合；所述驱动轴顶部设有用于斜盘润滑的上润滑孔，底部设有用于驱动轴、蜗轮与蜗杆润滑的下润滑孔。

作为优选的，所述驱动轴与主轴孔转动配合；所述注油塞与活塞孔精磨配合。

作为优选的，蜗轮通过钢球、蜗轮轴套固定；通过蜗轮端盖与侧壳体ⅰ之间的o型密封圈密封。

作为优选的，蜗杆通过蜗杆轴套ⅰ、蜗杆轴套ⅱ、连接法兰、挡圈固定；通过密封填料进行轴向密封。

本发明的有益效果在于：齿轮泵通过主动齿轮轴与压缩机曲轴相连，带动主动齿轮转动，和从动齿轮啮合来吸油和压缩。通过齿轮泵的自吸作用，将润滑油从油箱吸出，经过油过滤器，进入限压阀，限压阀可以起到保护润滑油管路，防止管路压力过高。限压阀由阀本体、限位活塞和弹力装置组成，正常情况下润滑油从人油口进入，出油口到达压缩机各润滑点，通过管路连接，一部分进入注油器进油口。当出口阻塞时，限位活塞被压力顶靠，其身后的弹力装置被压缩，卸油口与入油口相导通，将部分润滑油通过卸油口返回油箱。

润滑油进入注油器内部，通过注油器压缩，从注油器出口到达注油管路。本发明充分考虑了高压空压机实际情况，通过蜗轮、蜗杆、斜盘将空压机曲轴的水平方向转动转化为垂直方向往复直线运动，具有结构紧凑、使用可靠、维修简便、注油量可调、自我保护的特点。

驱动轴设有与进油孔相通的环形进油槽，可保证驱动轴在任意角度，润滑油皆可进入驱动轴内部的连通通路；导通连通通路和压缩腔的出油导向孔设计为一个，其单次只能为一个注油器出油口接头供油，也可根据实际需要增加。

驱动轴转动过程中，当出油孔与某一个压缩腔接通，即可向压缩腔内部注油，压缩完成后通过注油器出油口排出注油器。驱动轴与斜盘通过锁紧螺钉固定；驱动轴转动时带动斜盘一起转动；注油塞通过调整螺钉与斜盘接触；由于斜盘有倾斜角度，转动时会带动注油塞运动。当斜盘的高点带动注油塞向上运动，压缩腔容积变大，该压缩腔处于吸油状态；当斜盘的低点带动注油塞向下运动，压缩腔容积变小，该压缩腔处于压缩状态。

驱动轴设有上润滑孔、下润滑孔，油通过上润滑孔与斜盘的流道进入压缩机顶部，用于所有运动件部分的润滑；油通过下润滑孔给啮合的主轴、蜗轮、蜗杆润滑。

注油塞与注油器壳体之间通过精磨配合，一方面满足高压需求；另一方面，当注油器出口不通，可以通过注油塞与注油器壳体之间的间隙回流至压缩机顶端，防止压力无限增大，破坏压缩部件。

注油管路上设置有视油镜，通过视油镜中的钢球跳动可以观察注油管路润滑油是否流动。

视油镜出口设置有高性能单向阀。单向阀防止压缩机注油点压力过高导致润滑油回流至注油器。一方面保护整个注油系统不会因注油点压力超压损坏，另一方面，防止润滑油返回注油器压缩腔体，提高注油器的压缩效率。

附图说明

图1为本发明压缩机润滑系统的结构示意图；

图2为限压阀的结构示意图；

图3为注油器的结构示意图；

图4为图1沿b-b方向的剖面图；

图5为注油器的俯视图；

图6为图5沿a-a方向的剖面图；

图7为驱动轴的结构示意图；

图8a、8b分别为斜盘的竖向截面图和俯视图；

图9为注油塞的截面图；

图10为蜗轮的示意图；

图11为蜗杆的示意图。

1-油过滤器；2-齿轮泵；

3-限压阀；31-阀本体；311-导油段；312-卸油段；32-限位活塞；33-弹力装置；34-卸油口；

4-注油器；41-注油器壳体；411-注油器入油口；412-注油器出油口；42-驱动轴；421-进油通路；4211-连通通路；4212-进油导向孔；4213-出油导向孔；4214-环形进油槽；422-上润滑孔；423-下润滑孔；43-注油塞；431-上活塞部；432-下活塞部；44-斜盘；45-压缩腔；46-罩壳；47-蜗轮蜗杆；471-蜗轮；472-钢球；473-蜗轮端盖；474-o型密封圈；475-侧壳体ⅰ；476-蜗杆；477-侧壳体ⅱ；

5-压力表；6-视油镜；7-单向阀。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明技术方案作进一步详细描述。

实施例1

如图1所示，压缩机润滑系统，包括齿轮泵2、注油器4、限压阀3与油过滤器1；所述油过滤器1入油口一端接入油箱液面以下；所述齿轮泵2的入油口通过油路与油过滤器1的出油口连接，所述齿轮泵2的出油口通过油路与限压阀3的入油口连接；所述注油器4的入油口通过油路与限压阀3的出油口连接，注油器4的出油口导出的润滑油经过通路进入压缩机。

实施例2

在实施例1的基础上，如图2所示，所述限压阀3包括阀本体31、限位活塞32和弹力装置33；所述阀本体31包括一体式的导油段311和卸油段312；所述导油段311设有导通限压阀3的入油口和出油口的第一油通路；所述卸油段312内部设有空腔，空腔壁上设有贯穿的卸油口34，所述空腔内设有限位活塞32；所述限位活塞32靠近导油段311设置，所述限位活塞32的远离导油段311的一端设有用于在设定油压下将限位活塞封堵在第一油通路中以隔流的弹力装置33。阀本体31内部压力小于设定值时，作用于限位活塞32的压力小于弹力装置33弹力，卸油口34与第一油通路之间通过限位活塞32阻隔；所述阀本体31内部压力大于设定值时，作用于限位活塞32的压力大于弹力装置33弹力，卸油口34与第一油通路之间导通。

实施例3

在实施例1的基础上，压缩机润滑系统，还包括压力表5、视油镜6和单向阀7；所述单向阀7设于注油器4与压缩机之间，用于注油器4向压缩机方向的单向导通；所述视油镜6设于注油器4与单向阀7之间；所述压力表5设于限压阀3与注油器4之间。

实施例4

如图3-6所示，注油器4包括注油器壳体41、注油塞43、注油塞循环运动推动部件以及由动力机构驱动循环转动的驱动轴42，所述注油器壳体41中部设有用于驱动轴42穿过的主轴孔；所述注油塞43至少设置为一个，注油塞43设置在驱动轴42的旁侧，且注油塞43与驱动轴42并行设置，注油器壳体41上设有用于注油塞43插入的注油塞孔；所述注油塞孔于注油塞43底部的部分为压缩腔45；所述注油器壳体41上分别设有注油器入油口411和与压缩腔45对应设置的注油器出油口412；所述驱动轴42上设有与注油器入油口411导通的进油通路421；所述注油塞循环运动推动部件与驱动轴42固定连接，且注油塞循环运动推动部件随驱动轴42转动时驱动注油塞43在高位和低位之间往复移动；所述注油塞循环运动推动部件将注油塞43带向高位时，进油通路421与注油器出油口412通过压缩腔45导通；所述注油塞循环运动推动部件将注油塞43带向低位时，进油通路421与压缩腔45阻隔。

实施例5

如图8所示，注油塞循环运动推动部件为斜盘44；所述斜盘44套设于驱动轴42上，并与驱动轴42固定连接；所述注油塞43与斜盘44的盘叶滑动卡接，随着驱动轴42的循环转动，注油塞43卡接于斜盘44的高点时，进油通路421与压缩腔45导通；注油塞43卡接于斜盘44的低点时，进油通路421与压缩腔45阻隔。

实施例6

如图7所示，进油通路421包括沿驱动轴42轴向开设的连通通路4211、导通注油器入油口411和连通通路4211的进油导向孔4212与导通连通通路4211和压缩腔45的出油导向孔4213；所述进油导向孔4212与注油器入油口411之间还设有沿驱动轴42轴身环形设置的环形进油槽4214。

如图9所示，所述注油塞43包括上下一体式的上活塞部431和下活塞部432；所述下活塞部432与活塞孔滑动配合；所述上活塞部431与斜盘44的盘叶滑动卡接。

所述上活塞部431设有用于斜盘44盘叶嵌入的凹槽；所述斜盘44盘叶插入通过所述凹槽中，所述上活塞部431中设有与所述盘叶滑动卡接的卡接件。所述斜盘44盘叶通过凹槽一壁面和穿过对应另一壁面的锁紧件竖向固定。

实施例7

注油塞43、与该注油塞43对应的压缩腔45以及与该压缩腔45对应设置的注油器出油口412为一个循环出油组件，所述循环出油件设置3-6组；所述出油导向孔4213单个设置。

所述注油器壳体41顶部设有与注油器壳体41密闭配合罩壳46；安装于所述注油器壳体41的所述驱动轴42与注油塞43设于注油器壳体41与罩壳46围成密闭空间内。

如图5、10、11所示，所述动力机构为设于驱动轴42底部水平设置的蜗轮蜗杆47；所述驱动轴42与蜗轮相啮合；所述驱动轴42顶部设有用于斜盘44润滑的上润滑孔422，底部设有用于驱动轴42、蜗轮蜗杆47润滑的下润滑孔423。

所述驱动轴42与主轴孔转动配合；所述注油塞43与活塞孔精磨配合。

以上实施方式仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施方式技术方案的精神和范围。